2.1.1. Определим нормы штучно-калькуляционного времени для следующих операций:
- 010 Токарная с ЧПУ:
Тшк = 1,55 (мин.);
- 015 Токарная с ЧПУ:
Тшк = 1,15 (мин.);
- 020 Сверлильная
Тшк = 0,15 (мин.);
- 025 Фрезерная с ЧПУ:
Тшк = 6,55 (мин.);
- 030 Шлифовальная с ЧПУ:
Тшк = 1,29 (мин.);
Определим сумму штучно-калькуляционного времени:
ΣТшк = Тшк1+Тшк2+Тшк3+Тшк4+Тшк5
ΣТшк = 10,6 (мин.)
2.1.2. Определим годовую приведенную программу выпуска деталей по формуле:
N = Myr*Scм/ΣТшк, шт.
Где N
— годовая приведённая программа выпуска продукции, шт.;
Myr — годовая трудоемкость участка, час.;
Sсм — количество смен;
ΣТшк — сумма штучно-калькуляционного времени всех операций технологических процесса, мин.
Произведём расчёт годовой программы по формуле (2.1.2):
N = 40000*2*60/10,6 = 452830 (шт.)
452830/200 = 2264 1698*200 = 452800 (шт.)
Принимаем приведённую годовую программу равную 452800 (шт.)
2.1.3. Рассчитаем номинальный фонд работы оборудования по формуле:
Fн = (Дк-Дпр-Дв)*Fсм, час.
где Fн — номинальный годовой фонд работы оборудования, час.;
Дк — количество календарных дней в году;
Дпр — количество праздничных дней в году;
Дв — количество выходных дней в году;
Fсм — фонд смены.
Произведём расчёт номинального годового фонда работы оборудования по формуле (2.1.3):
Fн=(365-11-104)*8=2000 (час.)
2.1.4. Рассчитаем действительный фонд времени работы оборудования по формуле:
Fд = Fн*(1-d/100)*Sсм, час.
где Fд — действительный фонд времени работы оборудования, час;
Sсм — количество смен;
d — планируемый процент потерь рабочего времени на ремонт оборудования.
Определим действительный фонд работы оборудования по формуле (2.1.4):
- Токарные
Fд = 2000*(1-4%/100%)*2 = 3840 (час.)
- Фрезерный
Fд = 2000*(1-8%/100%)*2 = 3680 (час.)
- Шлифовальный
Fд = 2000*(1-6%100%)*2 = 3760 (час.)
2.1.5. Произведём расчет необходимого количества оборудования по каждой взаимозаменяемой группе отдельно по формуле:
Ср = ΣТшк*N/Fд*КВН, шт.
где Ср — расчётное количество оборудования, шт.;
ΣТшк — сумма штучно-калькуляционного времени операций, выполняемых на одинаковых моделях оборудования, мин.;
КВН — коэффициент выполнения норм (считаем равный 1).
Произведём расчёт по формуле 2.1.5 необходимого количества оборудования:
— 16К20:
Ср = (1,551+1,115)* 452800/3840*60*1 = 5,2
Принимаем 6 станков 16К20;
— 2Р135Ф2-01
Ср = 0,2*452800/3680*60*1 = 0,4
Принимаем 1 станок 2Р135Ф2-01
— СФ676Ф3:
Ср = 6,55*452800/3760*60*1 = 13,1
Принимаем 14 станок СФ676Ф3
— РВР-170:
Ср = 1,29*452800/3293*60*1 = 2,9
Принимаем 3 станка РВР-170.
2.1.6. Определим коэффициенты загрузки станков по каждой взаимозаменяемой группе по формуле:
Кз = Ср/Сп
где Кз — коэффициент загрузки станков по каждой взаимозаменяемой группе;
Ср — расчётное количество оборудования в группе;
Сп — расчётное количество оборудования в группе;
Произведём расчёт коэффициентов загрузки оборудования по каждой группе по формуле (2.1.6):
- 16К20:
Кз = 5,2/6 = 0,86;
- 2Р135Ф2-01:
Кз = 0,4/1 = 0,4;
- СФ676Ф3:
Кз = 13,1/14 = 0,93;
- РВР-170
Кз = 2,9/3 = 0,96;
2.1.7. Определим средний коэффициент загрузки оборудования по участку по формуле:
Кзср = ΣСр/ΣСп
где Кзср — средний коэффициент загрузки оборудования по участку;
ΣСр — сумма расчётного количества оборудования;
ΣСп — сумма принятого количества оборудования.
Определим средний коэффициент загрузки по участку по формуле (2.1.7):
Кзср = 22,2/24 = 0,92
Можно сделать вывод, что для производства 452800 деталей в год, потребуется 24 единицы оборудования, средний коэффициент загрузки оборудования составит 0,92.