Нормирование при многостаночном обслуживании

В условиях многостаночного (многоагрегатного) обслуживания, рабочий или группа рабочих выполняют работу одновременно на нескольких станках или агрегатах. При многостаночном обслуживании необходимо определять норму обслуживания и норму времени (выработки). Прежде всего устанавливают наиболее рациональное число станков, которое будет обслуживать рабочий.

Возможность организации многостаночной работы определяется наличием соответствующих соотношений машинно-свободного времени и времени занятости рабочего на других обслуживаемых станках (агрегатах).

Машинно-свободное время — это время работы оборудования, в течение которого рабочий полностью освобожден от функций обслуживания и наблюдения за станком (аппаратом, агрегатом), т.е. когда рабочий может не находиться на рабочем месте.

Время занятости — это время выполнения вспомогательных неперекрываемых приемов, время активного наблюдения, а также время перехода от одного станка к другому.

Оперативное время для каждого станка рассчитывается с учетом продолжительности машинно-свободного времени и времени занятости:

где Т_мс — машинно-свободное время, в течение которого рабочий свободен от работы по обслуживанию данного станка;

Т_з — время занятости.

Машинно-свободное время на одном станке должно быть равно всем затратам (или перекрывать затраты) времени на обслуживание остальных станков, т.е.

где m — количество одновременно обслуживаемых станков.

Если машинно-свободное время будет больше, то у рабочего возникает свободное время. При T_vc < Т_з * (m - 1) образуются простои оборудования.

Чтобы определить оптимальное количество обслуживаемых станков, по каждому из них рассчитывают коэффициент занятости рабочего (К_з) путем деления времени занятости на оперативное время, т.е.

Сумма коэффициентов занятости рабочего на всех обслуживаемых станках не должна превышать единицу (или 100%);

Максимальное число станков (m_макс), которое может обслужить рабочий, определяется с учетом наиболее полного использования рабочего времени исполнителем:

где Т_ц — сумма времени цикличной работы всех обслуживаемых станков в течение смены;

Т_з — сумма времени занятости рабочего на всех станках, включая переходы;

К_д — коэффициент, учитывающий микропаузы в работе и возможные отклонения фактического времени занятости от его средних значений, включенных в формулу.

При многостаночном обслуживании необходимо установить цикл многостаночной работы. Время цикличной работы каждого станка рассчитывается по формулам:

где Т_оп=Т_мс+Т_з

Т_п — время перерывов в работе станка в течение цикличной работы, вызванное ожиданием обслуживания из-за совпадений;

К_с — коэффициент совпадения времени занятости на одном из станков.

При многостаночном обслуживании в одну группу могут быть объединены: станки, выполняющие одинаковые операции с равным оперативным временем (станки-дублеры); разные операции с одинаковым оперативным временем; операции, имеющие кратное друг другу оперативное время; операции, имеющие различное оперативное время.

Количество одновременно обслуживаемых станков-дублеров определяется зависимостью

Для машин-дублеров время цикла равно времени на операцию:

При многостаночном обслуживании устанавливаются нормы времени и выработки. В условиях циклического обслуживания за время цикла на всех станках выполняется оперативная работа. На каждом из станков оперативное время определяется по формуле

где Т_ц — время цикла, мин;

n_ц — количество изделий, выпускаемых за один цикл, или повторяемость операции в цикле.

Зная оперативное время для станков-дублеров, можно рассчитать штучное время по формуле

где К — время на техническое и организационное обслуживание рабочего места, отдых и личные надобности, установленное в процентах от оперативного времени.

При обслуживании станков, не связанных общим ритмом, т.е. при нециклической работе многостаночника, как правило, возникают простои из-за совпадения времени обслуживания станков. В этих случаях определяется коэффициент совпадений (К_с). Для практических целей пользуются таблицей, в которой даны заранее рассчитанные коэффициенты совпадений в зависимости от количества обслуживаемых станков и коэффициента занятости. Оперативное время при этом рассчитывается по формуле

где t_m — оперативное время при многостаночном обслуживании;

Т_оп — оперативное время на одном станке;

К_с — коэффициент совпадения времени занятости на одном из станков с остановкой других станков;

m — количество станков, обслуживаемых рабочим.

Тогда штучное время можно определить по формуле

Норма выработки в смену устанавливается для каждого станка. Для рабочего она рассчитывается с учетом числа обслуживаемых станков (т) по формуле

При обслуживании разных станков исчисляют и суммируют выработку по каждому из них в одном цикле.

Норма выработки для рабочего в смену равна произведению количества циклов в смену и выработки всех станков за один цикл:

где И_ц — количество циклов в смену;

Н_{вы ц} — выработка всех станков за цикл.

Методика расчета норм времени и норм обслуживания в поточном производстве существенно отличается от рассматриваемой методики расчета в серийном и единичном производстве. В первом случае рабочий в течение смены определенное количество раз (обычно равное плановому заданию) повторяет один и тот же цикл обслуживания закрепленных за ним станков, а во втором — он подходит к станкам после окончания обработки детали независимо от количества ранее сделанных подходов к каждому обслуживаемому станку.

В поточном производстве синхронизация процесса достигается в основном за счет организационных мероприятий, позволяющих обеспечить такую организацию труда, при которой время обработки детали на одном рабочем месте одним рабочим равно или кратно такту потока.

При определении штучных норм времени и норм обслуживания для действующих поточных линий рассчитывается время занятости рабочего обработкой одной детали и оперативное время по каждой операции в расчете на одну деталь (так называемое приведенное значение времени). Путем сравнения приведенного времени занятости и приведенного оперативного времени определяется приведенное время цикла. По специально разработанным нормативам рассчитывается время на оргтехобслуживание, отдых и личные надобности и прибавляется к приведенному времени цикла. Исчисленная таким образом штучная норма времени многостаночного рабочего места сравнивается с тактом для каждого рабочего места и для каждого варианта расстановки. Рабочие места, где штучная норма времени несколько больше, подлежат «расшивке» с помощью организационных и технических мероприятий.

Наилучшим вариантом расстановки рабочих на поточной линии (наиболее прогрессивными нормами обслуживания) является такой вариант, который обеспечивает минимум затрат рабочего времени на обработку заданной программы выпуска деталей, т.е. минимум рабочих мест на линии при условии, что каждый рабочий сможет выполнить закрепленные за ним операции в течение времени такта.