Задание. Министерство образования и науки Российской Федерации

1 2 3

Министерство образования и науки Российской Федерации

ГОСУДАРСТВЕННОЕ ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ

ВЫСШЕГО ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО ОБРАЗОВАНИЯ

«САРАТОВСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ УНИВЕРСИТЕТ

ИМЕНИ Н.Г. ЧЕРНЫШЕВСКОГО»

КОЛЛЕДЖ РАДИОЭЛЕКТРОНИКИ ИМЕНИ П.Н. ЯБЛОЧКОВА

ПРИНЯТО

На заседание цикловой

(предметной) комиссии

Протокол от ____№___

Задание

На курсовой проект

Специальность 151001 ТЕХНОЛОГИЯ МАШИНОСТРОЕНИЯ

Шифр, полное наименование

тема______________________________________________________________

полное наименование прописными буквами

__________________________________________________________________

Студента_________________________курса________________группы______

__________________________________________________________________

фамилия, имя, отчество

Саратов________Год

Содержание

Введение

1 Технологическая часть

1.1 Выбор типа производства

1.2 Анализ конструкции детали

1.3 Расчёт партии деталей

1.4 Расчёт размеров заготовки

1.5 Расчёт межоперационных припусков и размеров

1.6 Расчёт коэффициента использования материала

1.7 Разработка маршрута изготовления детали

1.8 Выбор оборудования

1.9 Расчёт режимов резания и техническое нормирование

2 Специальная часть

2.1 Расчёт режущего инструмента

2.2 Расчёт измерительного инструмента

2.3 Расчёт и описание приспособления

Список использованных источников

Приложения:

1 Приложение 1 –Чертёж детали и заготовки;

2 Приложение 2 – Инструмент измерительный – чертёж калибра-пробка;

3 Приложение 3 – Инструмент режущий – чертёж сверла спирального

4 Приложение 4 – Приспособление –кондуктор скальчатый

Введение

Ядром всей экономики страны является машиностроение. Ускорение научно-технического прогресса, перевод экономики на интенсивный путь развития, рост производительности труда, повышение качества и количества выпускаемой продукции возможно только благодаря мощной машиностроительной отрасли.

В настоящее время положение в машиностроительной отрасли можно назвать стабильным. Самое главное состоит в том, что определен вектор дальнейшего социально-экономического развития России, а значит и отечественного машиностроения. Союз машиностроителей России поставил круг задач, которые необходимо решить машиностроительной промышленности и определили пути их решения до 2020 года. Необходимо в короткие сроки решить две задачи: модернизацию самого машиностроения, технологическое перевооружение других отраслей экономики и кадровую.

Необходимо обновить основные средства производства, которые в настоящее время достигли критического уровня (до 75%). В перспективе стоит задача подготовки нового квалифицированного рабочего персонала, способного решать вопросы по обслуживанию сложнейшей новой техники, станков с ЧПУ.

В данной дипломной работе будет разработан новый технологический процесс на обработку детали «Корпус» с использованием не только универсального оборудования, но и станков с программным числовым управлением, будут выбраны оптимальные режимы резания, применена специальная технологическая оснастка и специальный режущий и измерительный инструмент, с помощью которых будут обеспечены наиболее высокие показатели производительности.

1 Технологическая часть

1.1 Выбор типа производства

Определение типа производства осуществляется исходя из габаритов, массы и годового объема выпуска изделия. Тип производства и соответствующие ему формы организации труда, определяют характер технологического процесса и его построение.

Для определения типа производства используют коэффициент серийности, характеризующий производство по величине загрузки оборудования.

Тип производства выбирается в зависимости от годовой программы выпуска и массы детали по таблице 1.

Таблица 1 – Тип производства в зависимости от годовой программы выпуска и массы детали

Тип производства	Годовая программа, шт.
Тяжелые, свыше 500кг	Средние, свыше 30 до 500кг	Легкие, до 30кг
Единичное	До 5	До 10	До 100
Мелкосерийное	5 - 100	100 - 200	100 – 500
Среднесерийное	100 - 300	200 - 500	500 – 5000
Крупносерийное	300 - 1000	500 - 5000	5000 – 50000
Массовое	Свыше 1000	Свыше 5000	Свыше 50000

Тип данного производства – среднесерийный, т.к. годовой объем выпуска деталей Q=5000 шт. при массе детали 1,8 кг.

Серийным называют производство, при котором изготовление деталей ведется партиями и сериями, регулярно повторяющимся через определенные промежутки времени. В таком производстве используют высокопроизводительное оборудование, где наряду с универсальным применяют даже специальное оборудование. При этом широко используют переналаживаемые быстродействующие приспособления, универсальный и специальный режущий и измерительный инструмент, увеличивающие производительность. Оборудование, предназначенное для обработки заготовок, выпускаемых в большом количестве, располагают по ходу технологического процесса. Цикл изготовления продукции при серийном производстве по сравнению с единичным производством короче, а себестоимость выпускаемой продукции ниже.

Продукцией серийного производства являются машины установившегося типа, имеющие значительное распространение. Такой продукцией являются металлорежущие станки, стационарные двигатели внутреннего сгорания, гидротурбины небольших электростанций, насосы, компрессоры и т.п.

1.2 Анализ детали и чертежа

Наименование: Втулка

Объём полученной детали:

(1)

(2)

где d – диаметр элемента детали (мм);

l – длина элемента детали (мм).

Масса полученной детали:

(5)

где ρ – удельный вес стали (7,85 г/см³).

1.3 Расчет партии деталей

Годовой выпуск детали составляет 5000 штук в год. Отсюда можно сделать вывод, что это среднесерийное производство.

Месячная загрузка q:

. (6)

Количество деталей в партии:

, (7)

где n – количество деталей в партии;

k – коэффициент закрепления операций (10);

Q – годовая программа (5000 шт.);

F – количество рабочих дней в году (250).

штук.

Тогда n = 200 штук.

1.4 Расчет размеров заготовки

Заготовку получаем методом штамповки на горизонтально-ковочной машине.

Объём полученной заготовки:

(8)

где d – диаметр заготовки;

l – длина заготовки.

Масса полученной заготовки определяется по формуле (5):

1.5 Расчёт межоперационных припусков и размеров

Наименование операции и обрабатываемой поверхности	Припуск на размер	Размер, полученный на данной обработке	Допустимое отклонение	Записываемый результат
Æ60мм Ток. чистовая Ток. черновая Заготовка	1,1 3,3 4,4	58,9 55,6	-1,2 -0,74	60_-1,2 58,9_-0,74 55,6
Æ72Н7 мм Ток. чистовая Ток. чистовая Ток. черновая Заготовка	1,1 1,3 2,0 4,4	70,9 69,6 67,6	-1,2 -1,2 -0,74	72_-1,2 70,9_-1,2 69,6_-0,74 67,6
Æ48мм Ток. чистовая Ток. черновая Заготовка	1,0 3,0 4,0		-1,2 -0,74	48_-1,2 49_-0,74
Æ28мм Ток. чистовая Ток. черновая Заготовка	1,1 2,9 4,0	26,9	-0,84 -0,52	28_-0,84 26,9_-0,52
L88 мм Токарная 1 Заготовка	2,2 2,2	90,2	-0,87 +0,5	88^-0,87 90,2^+0,5
Æ8H11 (^+0,³) мм Сверление Заготовка			-0,87 +0,5	8^+0,³

Таблица 2 – Межоперационные припуски

Продолжение таблицы 2

Наименование операции и обрабатываемой поверхности	Припуск на размер	Размер, полученный на данной обработке	Допустимое отклонение	Записываемый результат
L=94_{-0,35 мм} Токарная 1 Токарная 2 Заготовка	0,9 0,9 1,8	94,9 95,8	-0,35 -0,5 ±0,5	94_-0,₃₅ 94,9_-_0,5 95,8±0,5
L122мм Токарная 1 Токарная 2 Заготовка	1,1 3,3 4,4	123,1 126,4	-1,0 -1,0 +1,0	122_-1,0 123,1_-1,0 126,4^+1,0

1.6 Расчёт коэффициента использования материала

Расчет массы детали:

где V_д – общий объем детали (81,2 см³);

ρ – удельный вес стали (7,85 г/см³);

Расчет массы заготовки:

где V_з – объем заготовки (132,5 см³);

Коэффициент использования материала:

, (9)

где k – коэффициент используемого материала;

m_д – масса детали;

m_з – масса заготовки.

1.7 Разработка маршрута изготовления детали

Разработанный маршрутный технологический процесс приведен в таблице 4.

№ операций	Поверхность	Оборудование	Приспособление
Заготовительная		Горизонтально-ковочная машина
Токарная с ЧПУ	1. Подрезаем торец Æ80 2. подрезать торец выдерживая размер L94_-0,35 мм; 3. расточить отверстие до Æ60 мм l=88 мм; 4. точим начисто отверстие Æ60_-0,043l=88 мм; 5. расточить отверстие до Æ72мм l=2 мм; 6.точим начисто Æ72 7. точим начисто Æ72	Токарный станок 16К20	3-х кулачковый самоцентрирующий пневматический патрон
Токарная с ЧПУ	1.Подрезаем торец Æ 48 2.Подрезаем торец Е 3.Подрезаем боковую поверхность L28 4.Растачиваем отверстие до Æ28 и на длину L34 5.Точим начисто Æ28	Токарный станок 16К20	3-х кулачковый самоцентрирующий пневматический патрон
Фрезерная с ЧПУ	1. фрезеруем боковую поверхность L88	Универсально-фрезерный станок с ЧПУ модели СФ676Ф3	Тиски пневматические поворотные с призматическими губками
Сверлильная с ЧПУ	1.центруем отверстие 2. сверлим отверстие Æ8	Вертикально-сверлильный станок с ЧПУ модели 2Р135Ф2-01	Тиски пневматические поворотные
Шлифовальная	1.Шлифуем торец Æ80 2. Шлифуем торец и боковую поверхность Æ72 3. Шлифуем отверстие Æ60	Плоскошлифовальный станок модели РВР-170
Контрольная		Стол контрольный

1.8 Выбор оборудования

Станок токарно-винторезный модели 16К20

Технические характеристики станка:

Наибольший диаметр обрабатываемой заготовки, мм:

Под станиной – 400; под суппортом – 220.

Наибольший диаметр прутка, проходящего через отверстие шпинделя, мм – 53.

Наибольшая длина обрабатываемой заготовки, мм – 1000.

Шаг нарезаемой резьбы: метрической до 20.

Частота вращения шпинделя, об/мин – 12,5-2000.

Число скоростей шпинделя – 22.

Наибольшее перемещение суппорта, мм: продольное – 900, поперечное – 250.

Подача суппорта, мм/об (мм/мин): продольная – 3-1200, поперечная – 1,5-600.

Число ступеней подач бесступенчатое.

Мощность электродвигателя главного привода, кВт – 10.

Габаритные размеры, мм: длина – 3360, ширина – 1710, высота – 1750.

Масса 4000 кг.

Вертикально-сверлильный станок с ЧПУ модели 2Р135Ф2-01

Технические характеристики станка:

Наибольший условный диаметр сверления в стали, мм – 35.

Рабочая поверхность стола, мм – 400х710.

Наибольшее расстояние от торца шпинделя до рабочей поверхности стола, мм – 600.

Вылет шпинделя, мм – 450.

Конус Морзе отверстия шпинделя – 4.

Число скоростей шпинделя – 12.

Частота вращения шпинделя, об/мин – 45-2000.

Число подач шпинделя – 18.

Подача шпинделя, мм/об – 10.

Мощность электродвигателя привода главного движения, кВт – 3,7.

Габаритные размеры, мм: длина – 1800, ширина – 2170, высота – 2700.

Масса 4700 кг.

Универсально-фрезерный станок с ЧПУ модели СФ676Ф3

Технические характеристики станка:

Рабочая площадь поверхности вертикального стола, мм – 250х630.

Перемещения стола, мм: продольное – 450; вертикальное – 380.

Наименьшее и наибольшее расстояния от оси горизонтального шпинделя до съемного углового стола, мм – 80...460.

Наибольшее перемещение шпиндельной бабки, мм – 300.

Наибольшее расстояние от торца вертикального шпинделя до плоскости съемного стола, мм – 380.

Перемещение вертикального шпинделя (вверх - вниз), мм – 80.

Наибольший угол поворота вертикальной головки, град. – ± 90.

Конус вертикального и горизонтального шпинделей – 40.

Число скоростей шпинделей – 16.

Пределы частоты вращения шпинделей, об/мин: горизонтального – 50...1630;

вертикального – 63...2040.

Число рабочих подач стола и бабки – 16.

Пределы подач стола и бабки, мм/мин – 13...395.

Скорость (ускоренная) перемещения стола и бабки, мм/мин – 935.

Мощность двигателя главного привода, кВт – 3.

Габаритные размеры станка, мм: длина – 1200; ширина –1240; высота – 1780.

Масса 1050 кг.

Плоскошлифовальный станок модели РВР-170

Технические характеристики станка:

Потребляемая мощность- 0,6 кВт

Напряжение – 230В

Размер рабочего стола - 152×304 мм

Max продольная подача – 340 мм

Max поперечная подача – 170 мм

Max расстояние между центром шпинделя – 210 мм

Размер крепежной плиты (длина ×ширина) – 150 мм × 300мм

Поперечная подача – 0,02 мм

Вертикальная подача – 0,0254 мм/об

Скорость шлифовального круга – 2800 об/мин

Размер шлифовального круга - 180×13×31,75 мм

Мощность двигателя шпинделя – 0,55 кВт

Max нагрузка на стол – 30 кг

Высота станка – 1450 мм

Масса – 260 кг

1.9 Расчёт режимов резания и техническое нормирование

010 Токарная с ЧПУ

1.Установить снять деталь

2.Подрезаем торец Æ80

3.подрезать торец выдерживая размер L94_-0,35 мм;

4.расточить отверстие до Æ60 мм l=88 мм;

5.точим начисто отверстие Æ60_-0,043l=88 мм;

6.расточить отверстие до Æ72мм l=2 мм;

7.точим начисто Æ72

8.точим начисто Æ72

Оборудование: токарно-винторезный станок с ЧПУ модели 16А20Ф3.

Приспособление: 3-х кулачковый разжимной патрон с пневмозажимом.

2. Режущий инструмент: проходной отогнутый резец с пластиной из твёрдого сплава Т15К6

Режимы резания: S = 0,6 мм/об [1, таблица 7, стр. 647];

t = 4,4 мм.

V= 153 м/мин [1, таблица 7, стр. 649]

Частота вращения шпинделя для второго перехода:

, (10)

где n – частота вращения шпинделя;

v – скорость резания;

d – обрабатываемый диаметр.

Уточняется по паспортным данным станка: .

Основное время:

, (11)

где L – длина хода инструмента;

– величина врезания и перебега;

i – количество проходов;

S – подача;

n_ф – частота вращения патрона.

3. Режущий инструмент: проходной отогнутый резец с пластиной из твёрдого сплава Т15К6

Режимы резания: S = 0,6 мм/об [1, таблица 7, стр. 647];

v = 110 м/мин [1, таблица 7, стр. 649]

t = 4,4 мм.

Частота вращения шпинделя для третьего перехода определяется по формуле (10):

Уточняется по паспортным данным станка: .

Основное время определяется по формуле (11):

4. Режущий инструмент: проходной расточной резец с пластиной из твёрдого сплава Т15К6

Режимы резания: S = 0,6 мм/об [1, таблица 7, стр. 647];

v = 110 м/мин [1, таблица 7, стр. 649];

t = 4,4мм.

Частота вращения шпинделя для четвертого перехода определяется по формуле (10):

Уточняется по паспортным данным станка: .

При черновом контурном точении частота вращения шпинделя принимается как наименьшая величина из всех обрабатываемых поверхностей: = 500 об/мин.

Основное время определяется по формуле (11):

5. Режущий инструмент: проходной расточной резец с пластиной из твёрдого сплава Т15К6

Режимы резания: S = 0,2 мм/об [1, таблица 7, стр. 647];

v = 140 м/мин [1, таблица 7, стр. 649];

t = 4,4 мм.

Частота вращения шпинделя для пятого перехода определяется по формуле (10):

Уточняется по паспортным данным станка: .

Основное время определяется по формуле (11):

Общее основное время:

Вспомогательное время:

, (12)

где – вспомогательное время;

– время на установку = 0,1 мин [6, карта 51, стр. 138];

– время на измерение = 0,21 мин [6, карта 64, стр. 160];

= 0,22 мин [6, карта 62, стр. 158];

= 0,22 мин;

k – коэффициент, учитывающий серийность работ = 0,81.

Оперативное время:

. (13)

Дополнительное время:

. (14)

Штучное время:

. (15)

Штучно-калькуляционное время:

, (16)

где Т_п.з. – подготовительно-заключительное время = 12 мин [6, карта 49, стр. 136];

n – количество деталей в партии = 200 шт.

015 Токарная с ЧПУ

1. установить и снять деталь;

2.Подрезаем торец  48

3.Подрезаем торец Е

4.Подрезаем боковую поверхность L28

5.Растачиваем отверстие до 28 и на длину L34

6.Точим начисто 28

Оборудование: токарно-винторезный станок с ЧПУ модели 16А20Ф3.

Приспособление: 3-х кулачковый разжимной патрон с пневмозажимом.

2. Режущий инструмент: проходной отогнутый резец с пластиной из твёрдого сплава Т15К6

Режимы резания: S = 0,6 мм/об [1, таблица 7, стр. 647];

v = 110 об/мин [1, таблица 7, стр. 649];

t = 4 мм.

Частота вращения шпинделя для второго перехода определяется по формуле (10):

Уточняется по паспортным данным станка: .

Основное время определяется по формуле (11):

3. Режущий инструмент: проходной расточной резец с пластиной из твёрдого сплава Т15К6

Режимы резания: S = 0,6 мм/об [1, таблица 7, стр. 647];

v = 110 м/мин [1, таблица 7, стр. 649];

t = 4 мм.

Частота вращения шпинделя для пятого перехода определяется по формуле (10):

Уточняется по паспортным данным станка: .

Основное время определяется по формуле (11):

Общее основное время:

Вспомогательное время определяется по формуле (12):

– время на установку = 0,1 мин [6, карта 51, стр. 138];

– время на измерение = 0,12х3 = 0,36 мин [6, карта 64, стр. 160];

= 0,10х2 = 0,20 мин [6, карта 62, стр. 158];

= 0,22х2 = 0,44 мин;

k – коэффициент, учитывающий серийность работ = 0,81.

Оперативное время определяется по формуле (13):

Дополнительное время определяется по формуле (14):

Штучное время определяется по формуле (15):

Штучно-калькуляционное время определяется по формуле (16):

Т_п.з. – подготовительно-заключительное время = 13 мин [6, карта 49, стр. 136].

020 Сверлильная с ЧПУ

1. установить и снять деталь;

2. центровать 1 отверстие

3. сверлить отверстие, выдерживая размер Æ8^+0,3 мм;

Оборудование: вертикально-сверлильный станок с ЧПУ модели 2Р135Ф2-01.

Приспособление: тиски пневматические с призматическими губками.

2. Режущий инструмент: сверло центровое Æ1 мм Р6М5.

Режимы резания: S = 0,03 мм/об [6, карта 6, стр. 238];

v = 70 м/мин [6, карта 6, стр. 238];

n = 2000 об/мин [6, карта 6, стр. 238];

t = 0,5 мм.

Основное время для второго перехода определяется по формуле (11):

3. Режущий инструмент: сверло спиральное Æ8 мм Р6М5.

Режимы резания: S = 0,03 мм/об [6, карта 3, стр. 235];

v = 83 м/мин [6, карта 7, стр. 240];

t = 1,6 мм.

Частота вращения патрона определяется по формуле (10):

n= .

Уточняется по паспортным данным станка: .

Основное время для третьего перехода определяется по формуле (11):

L – длина хода инструмента = 12+2 = 14 мм [6, карта 43, стр. 287];

Основное время для всех переходов:

Вспомогательное время определяется по формуле (12):

– время на установку заготовки = 0,16 мин [6, карта 44, стр. 289];

– время на измерение = 0,19 мин;

= 0,05х3 = 0,15 мин [6, карта 47, стр. 296];

= 0,20х3 = 0,60 мин.

Оперативное время определяется по формуле (13):

Штучное время определяется по формуле (15):

Штучно-калькуляционное время определяется по формуле (16):

– подготовительно-заключительное время = 10 мин [6, карта 50, стр. 301].

025 Фрезерная с ЧПУ

1. установить и снять детали;

2. фрезеруем боковую поверхность L88

Оборудование: универсально-фрезерный станок с ЧПУ модели СФ676Ф3.

Приспособление: Специальное многокрепежное оборудование для закреплеия 3-х заготовок

2. Режущий инструмент: концевая фреза D = 10 мм, z = 4 из быстрорежущей стали Р6М5.

Режимы резания: =0,1 мм/зуб [6, карта 35 лист 2, стр. 372];

t = 2,2 мм.

Скорость резания:

, (17)

где С_v = 46,7 [2, таблица 39, стр. 287];

q = 0,45 [2, таблица 39, стр. 287];

y = 0,5 [2, таблица 39, стр. 287];

m = 0,33 [2, таблица 39, стр. 287];

T = 80 [6, карта 27, стр. 355];

u =0,1 [2, таблица 39, стр. 287];

x = 0,5 [2, таблица 39, стр. 287];

p = 0,1 [2, таблица 39, стр. 287].

, (18)

где K_м_v – коэффициент, учитывающий влияние материала заготовки.

Для стали

, (19)

где K_Г – коэффициент, характеризующий группу стали по обрабатываемости;

K_Г = 1,0 [2, таблица 2, стр. 262];

σ_В = 750 МПа;

n_V = 1 [2, таблица 2, стр. 262].

K_п_v – коэффициент, учитывающий влияние состояния поверхности заготовки;

K_п_v = 1 [2, таблица 5, стр. 263];

K_и_v – коэффициент, учитывающий влияние инструментального материала;

K_и_v = 1 [2, таблица 6, стр. 263].

Частота вращения шпинделя для второго перехода определяется по формуле (10):

Уточняется по паспортным данным станка: .

Основное время:

, (20)

где L – длина хода инструмента = 88 мм;

– подача на зуб = 0,1 мм/зуб;

n – число оборотов фрезы = 40 об/мин;

z – число зубьев фрезы = 4;

i – число проходов = 1.

Вспомогательное время определяется по формуле (12):

t_уст – время на установку и снятие детали = 0,46 мин [6, карта 59, стр. 426];

t_изм – время на измерение = 0,12х3=0,36 мин [6, карта 67,стр. 446];

t_пер = 0,06 мин [6, карта 64, стр. 440];

k – коэффициент, учитывающий серийность производства = 0,81.

Оперативное время определяется по формуле (13):

Штучное время определяется по формуле (15):

Штучно-калькуляционное время определяется по формуле (16):

– подготовительно-заключительное время = 17 мин [6, карта 56, стр. 422].

030 Плоскошлифовальная

1. установить и снять деталь;

2.Шлифуем торец Æ80

3. Шлифуем торец и боковую поверхность Æ72

4. Шлифуем отверстие Æ60

Оборудование: плоскошлифовальный станок модели РВР-170.

Приспособление: Тиски пневматические поворотные с призматическими губками.

2. Режущий инструмент: шлифовальный круг D = 60 мм, B = 20 мм [6, карта 33, стр. 663].

Режимы резания: – скорость вращения детали = 35 м/мин [6, карта 6, стр. 628];

– число оборотов обрабатываемой детали = 140 об/мин [6, карта 6, стр. 628].

, (24)

где T – стойкость инструмента = 120 мин;

– поправочный коэффициент в зависимости от диаметра шлифовального круга и обрабатываемого материала=1,15 [6, карта 26, стр. 655].

Основное время:

, (25)

где h – припуск на диаметр = 0,3 мм;

К – коэффициент, учитывающий время зачистки = 1,0 [6, карта 34, стр. 664].

Вспомогательное время определяется по формуле (14):

t_уст = 0,39 мин [6, карта 16, стр. 640];

t_изм = 0,25 мин [6, карта 18, стр. 643].

t_пер = 0,06 мин.

Оперативное время определяется по формуле (15):

Штучное время определяется по формуле (17):

Штучно-калькуляционное время определяется по формуле (18):

Т_п.з. – подготовительно-заключительное время = 10 мин [6, карта 20, стр. 646];

2 Специальная часть

2.1 Расчет режущего инструмента

Расчет осуществляется для сверла спирального диаметром 8 мм из быстрорежущей стали Р6М5. Исходя из малого диаметра сверла, целесообразно изготавливать его цельным. Сверло применяется на операции 030 Сверлильная с ЧПУ.

1 Диаметр сверла.

Необходимо просверлить отверстие диаметром 8 мм. Диаметр сверла D должен быть 8 мм; по ГОСТ 885-77 указанный диаметр имеется.

2 Режимы резания по нормативам.

S_о = 0,15 мм/об [6, карта 3, стр. 235];

v = 34,4 м/мин [6, карта 7, стр. 240].

3 Осевая составляющая силы резания.

, (26)

где D – диаметр сверла = 8 мм;

– подача на оборот = 0,15 мм/об.

, (27)

где n_p = 1,0 [2, таблица 9, стр. 264].

4 Момент сил сопротивления резанию (крутящий момент).

, (29)

где [2, таблица 32, стр. 281];

[2, таблица 32, стр. 281];

5 Выбор типа хвостовика.

Для сверла Æ8 мм в соответствии с ГОСТ 10903-77 рекомендуется использовать конический хвостовик с конусом Морзе №1.

Конструктивные параметры хвостовика устанавливаются в соответствии с ГОСТ 25557-82: D₁= 8,2 мм; d₂ = 6 мм; l₄ = 65,5 мм; конусность 1: 20,047 = 0,04988.

6 Длина сверла.

Общая длина сверла L; длины рабочей части l₀, хвостовика и шейки l₂ могут быть приняты по ГОСТ 10903-77: L = 182 мм; l ₀ = 101 мм; l₂ = 81 мм; d₁ = D₁ - 1,0 = 8 - 1 = 7 мм.

7 Геометрические и конструктивные параметры рабочей части сверла.

По нормативам:

– угол наклона винтовой канавки;

– углы между режущими кромками;

– задний угол;

– угол наклона поперечной кромки.

Шаг винтовой канавки:

. (30)

8 Толщина сердцевины сверла.

Исходя из диаметра сверла диаметр сердцевины = 0,14 D.

Утолщение сердцевины по направлению к хвостовику принимается равным 1 мм.

9 Обратная конусность сверла.

Исходя из диаметра сверла конусность равна 0,19 мм.

10 Ширина ленточки и высота затылка по спинке.

[4, стр. 194, таблицы 63];

[4, стр. 194, таблицы 63].

11 Ширина пера.

. (31)

Основные технические требования и допуски на размеры сверла устанавливаются в соответствии с ГОСТ 885-77:

– Предельные отклонения диаметров по Н9.

– Допуск на общую длину и длину рабочей части сверла по H14 по ГОСТ 25347-82.

– Предельные отклонения размеров конуса хвостовика по ГОСТ 2848-75.

– Твердость рабочей части – 63...66 HRC, у лапки хвостовика 32...46,5 HRC.

2.2 Расчет измерительного инструмента

Под измерением понимают опыт, в результате которого получают количественную характеристику свойств объекта, явления или процесса с погрешностью, не превышающей допустимую. Поэтому выбор видов, методов, средств измерений, условий их выполнения и методики обработки результатов наблюдений всегда ограничен требованием обеспечения установленной точности.

В качестве измерительного инструмента применяется калибр-пробка.

d_max = 8,09 мм;

d_min = 8 мм;

z=0,014

Проходной размер калибра:

ПР = [10, стр. 110-111, таблица 6.1];

ПР = 8 + 0,014 - = 8,017мм.

Непроходной размер калибра:

НЕ = ;

НЕ = 8,093 + = 8,093 мм.

2.3 Расчет и описание приспособления

Приспособление состоит из корпуса, который устанавливается на стол станка. Внутри корпуса расположен пневмоцилиндр, который устанавливается на основание. Основание крепится к корпусу болтами.Перемещение поршня пневмоцилиндра при зажимеи отжиме заготовки производится сжатым воздухом, который подводится к пневмоцилиндру через специальную полость.

Приспособление работает следующим образом. Обрабатываемая заготовка устанавливается на постоянную опору (центровик) так, чтобы оси просверливаемых отверстий расположились вертикально, соответственно направлению рабочей подачи сверла. После закрепления в таком положении на заготовку устанавливают накладной кондуктор.В накладном кондукторе имеются отверстия, в которые запрессованы кондукторные втулки. Сверху накладной кондуктор поджимается быстросменной шайбой и гайкой. Далее идет зажим подачей штока пневмоцилиндра. Для снятия приспособления со стола станка на поверхности корпуса имеются рым-болты.

Таким образом, при использовании данного приспособления достигается максимальный эффектобработки отверстий.

Понравилась статья? Добавь ее в закладку (CTRL+D) и не забудь поделиться с друзьями: