Глава 14. Приспособления для протяжных станков

Рис.186. Приспособление для протягивания шлицев одновременно в двух рычагах на горизонтально-протяжном станке

Рис. 187 Приспособление для протягивания двух взаимно перпендикулярных пазов в валике на вертикально-протяжном станке

Рис. 188. Приспособления для протягивания шпоночного паза
(1 - палец; 2 - обрабатываемая деталь блок колес; 3 - призма для ориентации в угловом положении; 4 - гайка для подъема призмы; 5 - рукоятка; 6 - выемка для направления протяжки; 7 - паз; 8 - пластина для обеспечения высоты шпоночного паза).

Рис. 189. Способы крепления протяжек:
а - для протягивания отверстий (1 - гайка; 2 - пружина; 3 - подвижный стакан; 4 - хвостовик протяжки; 5 - неподвижный упор; 6 - корпус патрона; 7 - закладные раздвижные кулачки);
б - для плоских протяжек (8 - пружина; 9 - ось защелки; 10 - рычаг-защелка для фиксации плоского хвостовика протяжки; А - направление движения протяжки при установке в патрон).

Рис. 190. Пневматическое приспособление для протягивания плоскости разъема большой головки шатуна
(1 - обрабатываемая деталь; 2 - палец для базирования по отверстию в малой головке; 3 - прижим; 4 - рычаг; 5 - перемещающаяся шарнирная ось; 6 и 7 - рычаги; 8 - шток; 9 - качающийся вокруг оси 10 пневмоцилиндр.

Рис. 191. Автоматизированное поворотное приспособление для обработки косых пазов на наружной поверхности кольца
(1 - стол; 2 - рейка; 3 - зубчатое колесо; 4 - подпружиненная муфта; 5 и 6 - зубчатые колеса; 7 - валик; 8 - поворотная планшайба; 9 - обрабатываемая деталь; 10 - упругая зажимная мембрана; 11 - приводной червяк; 12 нажимной винт; 13 - зубчатое колесо; 14 - предохранительная пружина; 15 - полумуфта; 16 - рейка; 17 - корпус; 18 - гидропластмасса; 19 - зубчатый клин; 20 - станок; 21 - валик; 22 - зубчатый клин; 23 - кольцо).

ГЛАВА 15. РАСЧЕТ ТОЧНОСТИ ПРИСПОСОБЛЕНИЯ

ОПРЕДЕЛЕНИЕ РАСЧЕТНЫХ ФАКТОРОВ

Для выявления допустимой погрешности изготовления (точ­ности) приспособления следует рассчитывать e _пр по формуле

определив или выбрав по справочным источникам значения всех ее составляющих

Допуск d берется с чертежа детали (при окончательной обра­ботке поверхностей) или с операционного эскиза технологичес­кого процесса обработки заготовки (при предварительной обра­ботке).Значения коэффициентов следует при­нимать в следующих пределах: k _т=1,2; k _т1 = 0,8...0,85; k _т2= 0,6...0,8.

Погрешность базированияопределяется или рассчитывается в каждом конкретном случае. В табл. 5 представ­лены схемы базирования и формулы, по которым следует опре­делять погрешности базирования для некоторых типовых случаев. Приняты следующие обозначения e_е— смещение (эксцентри­ситет) оси отверстия относительно оси наружной цилиндричес­кой поверхности; d_d — допуск диаметра наружной поверхности; s_min — односторонний минимальный гарантированный зазор; d_а—допуск размера базового отверстия; d_в—допуск размера оправки (пальца); D_ц — просадка центров.

Просадку центровопределяют в зависимости от наибольшего диаметра центрового гнезда следующим образом:

Наибольший диаметр центрового гнезда, мм	1; 2; 2,5	4; 5; 6	7,5; 10	12,5; 15	20; 30
Просадка центров Dц, мм	0,П	0,14	0,18	0,21	0,25

Базирование	Схема установки	Погрешность базирования для размера
По центровым отверстиям на жесткий передний центр
На плавающий передний центр
По внешней поверхности в зажимной цанге по упору
В самоцентрирующем патроне с упором торцом		(при параллельном подрезании торцов)
В самоцентрирующих призмах
В призме при обработке отверстий по кондуктору
На плоской поверхности при обработке отверстия по кондуктору
В призме при обработке плоскости или паза
В призме при обработке плоскости или паза
То же
По отверстию на жесткой оправке со свободной посадкой		При установке оправки на плавающий передний центр, в гильзу или патрон по упору
На разжимной оправке, на жесткой оправке с натягом		При установке оправки на жесткий передний центр
По двум отверстиям на пальцах при обработке верхней поверхности
По плоскости при обработке уступа

Погрешность закрепления e _з можно определять аналитичес­ки в случае, когда рассчитывают весьма малые смещения заго­товок в прецизионных приспособлениях. Иногда в целях более точного определения e _з прецизионных приспособлений возника­ет необходимость целенаправленных исследований. В подавляющем большинстве случаев для расчета приспособления на точ­ность е₃ принимаются по таблицам.Погрешность установки приспособления на станке e _у возни­кает из-за зазоров между направляющими шпонками или уста­новочными пальцами приспособления и Т-образными пазами или отверстиями стола станка, что характерно для фрезерных, расточных и других приспособлений. Для уменьшения этих по­грешностей рекомендуется точнее изготавливать посадочные места, а элементы для ориентации приспособлений на станках следует располагать на корпусе приспособления как можно дальше друг от друга.

Погрешность установки вращающихся приспособлений на токарные, зубофрезерные и другие станки зависит от точности их базирования в гнездах станка (конусное отверстие шпинде­ля, центральное отверстие поворотного стола, центрирующий поясок шпинделя или планшайбы станка и т. д.). Если приспо­собление базируется на центрирующий поясок шпинделя (план­шайбы), то погрешность положения в виде отклонения от соос­ности (эксцентриситета) осей шпинделя и устанавливаемого приспособления возникает из-за имеющегося зазора между вы­точкой корпуса приспособления (например, трехкулачкового патрона) и центрирующим пояском шпинделя или планшайбы. Расчет e _у в каждом конкретном случае следует вести по схеме установки приспособления на станке, что иллюстрируют приве­денные ниже примеры.

ГЛАВА 16. ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЭФФЕКТИВНОСТЬ ПРИСПОСОБЛЕНИЙ

Повышение требований к точности и надежности современных машин обуславливает непрерывное возрастание уровня оснащения машиностроительного производства станочными приспособлениями.

Как было сказано ранее, применение приспособлений обеспечивает повышение производительности и точности обработки, расширение технологических возможностей станков, облегчение условий труда и повышение безопасности работы. Но не всегда использование сложных, многоместных и автоматизированных приспособлений экономически рентабельно, особенно при малых объемах выпуска изделий. Поэтому при решении вопроса об экономической целесообразности применения приспособления необходимо выполнить расчеты по технико-экономическому обоснованию использования новых или модернизации существующих приспособлений.

Расчет эффективности от применения приспособления сводится к сопоставлению затрат на его изготовление и экономии от использования в производстве. Готовую экономическую эффективность от применения приспособления определяют по формуле:

где С₂ - технологическая себестоимость операции при использовании нового приспособления, руб.; C₁ - технологическая себестоимость операции при использовании существующего приспособления или без него, руб.; N - годовой объем выпуска деталей, шт.

Применение более совершенного приспособления снижает штучное время вследствие уменьшения основного и вспомогательного, облегчения условий труда, а также влияет на другие показатели, определяющие технологическую себестоимость операции.

Для обоснования рентабельности применения различных вариантов приспособлений для одной и той же технологической операции определяют технологические себестоимости операций (С1, С2) при использовании нового и существующего приспособлений по формуле:

где t - штучное время операции, ч; С - часовая заработная плата станочника с учетом доплат и начислений на социальное страхование, руб.; Н - себестоимость одного часа работы станка, руб.; Н - расходы, приходящиеся на 1ч работы приспособления, руб.