Производство состоит из трех основных частей:
1.
Складское хозяйство.
2. Основное производство.
3. Вспомогательное производство.
Режим работы предприятия характеризуется числом рабочих дней в году и количеством смен работы в сутки. Для завода по производству железобетонных конструкций принимаем:
- количесво расчетных суток в год – 253;
- выгрузка сырья с автомобильного транспорта – 365.
Количество рабочих смен в сутки по приему сырья и отгрузки готовой продукции автотранспортом – 2.
Количество рабочих суток в году 253 принимаем из расчета, что рабочая неделя состоит из 5 дней. При пятидневной рабочей неделе режим работы принимается в двух сменах по 8 часов, всего 16 часов с сутки.
Таблица № 1
| № п/п
| Наименование цехов и отделений
| Количество рабочих смен
| Количест во смен в сутки
| Годовой фонд времени
|
|
|
| в год
| В неделю
|
|
|
|
| Формовочный цех
|
|
|
|
|
|
| Арматурный цех
|
|
|
|
|
|
| Бетоносмесительный цех
|
|
|
|
|
|
| Камеры ТО
|
|
|
|
|
|
| Склад цемента
|
|
|
|
|
|
| Склады заполнителей
|
|
|
|
|
|
| Склад арматурной стали
|
|
|
|
|
|
| Склад готовой продукции
|
|
|
|
|
|
| Паросиловой цех
|
|
|
|
|
|
| База механизации
|
|
|
|
|
|
| Электроцех
|
|
|
|
|
1.3. Сырье и материалы
Сырьевые материалы для приготовления бетонной смеси
1) В качестве вяжущих материалов следует применять портландцемент, удовлетворяющий ГОСТ 10178- 85,
активностью 42,5 МПа
Начало схватывания бетона должно быть не ранее 45 мин и не позднее 3 часов. Желательно применение чистого клинкерного цемента. Цемент должен храниться по маркам, согласно паспорту завода изготовителя.
Лабораторией завода цемент проверяется на нормальную густоту, сроки схватывания, а также прочностные свойства испытанием непосредственно в бетоне в процессе проектирования состава последнего. Испытание цемента в бетоне следует производить после обработки в тепловых условиях, которые применяются на заводе.
;
2) Щебень, удовлетворяющий требованиям ГОСТа 8267-93, фракция 5-20, марка прочности по дробимости – 800, водопоглощение – 0.8%, морозостойкость 150 циклов, содержание слабых зерен – 5%, содержание лещадных зерен – 23%, содержание пылевидных, илистых и глинистых частиц – 2%;
3) Песок, удовлетворяющий требованиям ГОСТ 8736-93, модуль крупности Мк = 2,5; содержание примесей в песке не должно превышать 3%, водопотребность песка 7%;
4) Вода, принимаемая для приготовления бетонной смеси не должна содержать вредных примесей, препятствующих нормальному схватыванию и твердению цемента. Воду используют техническую, удовлетворяющую требованиям ГОСТ 23732-79. Общее содержание солей не более 5000 мг/л, содержание сульфатов в пересчете на SO4 не более 2700 мг/л. Водородный показатель рН ˃ 4./ /
5)Рекомендуется смазка эмульсионная, не оставляющая следов на бетоне и предотвращающая сцепление бетона с опалубкой. Рекомендуется применять эмульсионные смазки на основе синтетического эмульсола «ЭКС», нитромыльные смазки на основе растворов вязких или твердообразных нефтепродуктов в более мягких фракциях нефти следующих составов:
эмульсол ЭКС – 10%, кальцинированная сода – 0,7%, вода – 89,3%;
эмульсол ЭКС – 20%, мыло хозяйственное – 2%, вода – 78 %;
эмульсол ЭКС - 20%, соляровое масло – 5 – 10%, насыщенный раствор извести – 70 – 75%.
6) Арматурная сталь, горячекатаная арматура в зависимости от механических свойств подразделяется на следующие классы:
А-I (A240), A-II (A300), A-III (A400), A-IV (A600), A-V (A800), A-VI (A1000) (по ГОСТ 5781-82). По характеру профиля арматура делится на гладкую и периодического профиля.
7) Прокат — продукция, получаемая на прокатных станках путём горячей, теплой или холодной прокатки, получаемые изделия должны соответствовать требованиям. По длине полосовая сталь поставляется: при весе 1 м полосы до 19 кг - 3-9 м; св. 19 до 60 кг - 3-7 м; св. 60 кг - 3-5 м.
Допускаемые отклонения мерной длины полос при длине полосы до 4 м 4-+30 мм, св. 4 до 6 м + 50 мм, св. 6 м + 70 мм.
Ребровая кривизна (серповидность) полосы по классу А должна быть не более 2 мм на 1 м; по классу Б - не более 5 мм на 1 м.
Общая кривизна полосы не должна превышать произведения допускаемой местной кривизны 1 м на длину полосы в м.
8) Пластификатор - добавка к бетону, позволяющая максимально приблизить характеристики бетона к заводскому, увеличивает текучесть раствора в 6-7 раз, а это значит, что Вы можете заполнить форму без пустот и пузырьков. При использовании данной добав ки время от заполнения формы до ее снятия сокращается до 20 минут. Дополнительно увеличивает водооталкивающие свойства, прочность готового изделия.
1.4. Номенклатура продукции
Мощность завода определена заданием на проектирование и составляет
65000 м 
железобетона в год.
К номенклатуре продукции данного назначения относятся прогоны железобетонные и лестничные марши. Прогоны железобетонные и лестничные марши изготовляют по размерам, приведенным в таблице 3 и 3.1.
Эскиз прогонов и лестничных маршей представлен на рисунке 1.1 и 1. 2.
Таблица 3. Характеристика прогонов железобетонных
| Марка прогона
|
|
|
| Марка бетона
| Объем бетона м3
| Масса
|
| Изделия T
| стали, кг
|
| ПРГ36.1.4-4т
|
|
|
|
|
0,17
|
0,43
|
26,55
|
| ПРГ60.2.5-4т
|
|
|
|
| 0,6
| 1,5
| 136,86
|
| ПРГ32.1.4-4т
|
|
|
|
| 0,15
| 0,38
| 18,50
|
| ПРГ28.1.3-чт
|
|
|
|
| 0,10
| 0,25
| 18,35
|
Таблица 3.1. Характеристика лестничных маршей
| Марка прогона
|
|
|
| Марка бетона
| Объем бетона м3
| Масса
|
| изделия,T
| стали, кг
|
|
1ЛМ27.12.14-4
|
|
|
|
|
0,53
|
1,4
|
14,91
|
| ЛМ 28 – 11
|
|
|
|
| 0,61
| 1,53
| 16,36
|
| 1ЛМ30.12.15-4
|
|
|
|
| 0,59
| 1,48
| 18,31
|
| ЛМ30.10.15-5
|
|
|
|
| 0,68
| 1,70
| 18,89
|
| ЛМФ39.12.17-5
|
|
|
|
| 0,52
| 1,30
| 28,49
|
| ЛМФ42.12.18-5
|
|
|
|
| 0,61
| 1,40
| 40,32
|
| ЛМФ49.14.21-5
|
|
|
|
| 0,77
| 1,93
| 40,90
|
| ЛМП57.11.18-5
|
|
|
|
| 0,90
| 2,25
| 78,0
|
| ЛМП60.11.17-5-3
|
|
|
|
| 1,00
| 2,03
| 55,0
|
2015-06-05
388
