Билет 10 Ультразвуковая дефектоскопия, ее сущность

Ультразвуковая дефектоскопия - один из наиболее универсальных способов неразрушающего контроля, методы которого позволяют обнаруживать поверхностные и глубинные дефекты - трещины, раковины, расслоения в металлических и неметаллических материалах в том числе сварных и паяных швах, кленых многослойных конструкциях, определять зоны коррозии металлов, измерять толщину резонансный метод. Ультразвуковая дефектоскопия это комплекс методов неразрушающего контроля, основанных на применении упругих волн ультразвукового диапазона. Ультразвуковая обработка представляет собой совокупность способов обработки изделий из металлов, полупроводников, керамики и других материалов с использованием энергии ультразвуковых колебаний УЗК. В производстве изделий электронной техники ультразвуковая обработка часто применяется в сочетании другими методами обработки для интенсификации реализуемых процессов очистки, сварки, пайки, лужения деталей, химического и электрохимического травления и осаждения металлов, сушки, пропитки пористо-капиллярных материалов например, секций электролитических конденсаторов.

Ультразвуковая дефектоскопия, группа методов дефектоскопии, в которых используют проникающую способность упругих волн ультразвукового диапазона частот иногда звукового.

Билет10

1) Влияние дефектов сварки на работоспособность конструкций.

Все дефекты отрицательно влияют на те или иные характеристики сварных соединений. Сквозные дефекты нарушают герметичность и непроницаемость. Поры, шлаковые включения, непровары, вогнутости стыковых швов ослабляют рабочее сечение сварных соединений и этим снижают его прочностные свойства. Такие дефекты во многих случаях можно нормировать по размерам или по площади уменьшений ими сечения шва. Более опасными являются трещиноподобные дефекты (трещины, непровары с надрезом, подрезы, кратеры с сеткой трещин и т. п.), поскольку они не только ослабляют сечение сварного соединения, но и, являясь концентраторами напряжений, могут значительно снижать уровень допускаемых нагрузок и приводить к преждевременной потере работоспособности сварных конструкций. При оценке реальной опасности дефектов следует учитывать не только их вид и тип, но также и ряд конструктивно-эксплуатационных факторов, которые способны снижать или усиливать влияние дефектов на работоспособность соединений. К таким факторам относятся: свойства металла (прочность, пластичность, хрупкость), тип сварного соединения (стыковые, угловые швы), схема нагружения (одно-, двух-, трехосное напряженное состояние), вид нагрузки (статические, динамические, малоцикловые), рабочая температура. В качестве примера можно отметить резкое усиление отрицательного влияния дефектов на прочность сварных соединений при минусовых температурах, а также при переменных нагрузках. Принимая во внимание потенциальную опасность отдельных дефектов в условиях действующих конструкторско-эксплуатационных факторов, в сварных соединениях ответственных строительных конструкций не допускаются трещины, фактически являющиеся началом разрушения сварного соединения, не заваренные кратеры, наплывы, прожоги, неполномерные стыковые и угловые швы, перерывы в швах, резкие переходы от основного металла к наплавленному. Вместе с тем такие дефекты, как поры и шлаковые включения, а в ряде сварных конструкций непровары и подрезы, допускаются. Однако их размеры, количество и характер расположения строго регламентируются соответствующими нормативными документами.