Эффективный фонд времени

Фэф = Фр * (1-П/100)(5.5)

где П - простой оборудования в ремонте.

5.3. Особенности расчета производственной мощности в серийном

производстве

В серийном производстве с небольшим ассортиментом производственная мощность рассчитывается в машино-комплектах по каждому виду оборудования (токарное, сверлильное, фрезерное и т.д.). При большом ассортименте и частой сменяемости деталей такой подход затруднен. В этом случае является не установление возможного выпуска машино-комплектов, а выявление «узких мест» на основе расчета коэффициента загрузки оборудования.

Последовательность расчета:

1) По всему плановому объему производства рассчитывается суммарная станкоемкость продукции по формуле:

åТс = å Аi пр * ti c (5.6)

i=1

где: Аi пр - объем производства в натуральном измерении по всей номенклатуре

обрабатываемых изделий (заложенный в расчет производственной

программы);

ti c - станкоемкость единицы изделия;

В тех случаях, когда рабочий обслуживает один станок трудоемкость и станкоемкость величины идентичные

2) определяется суммарный эффективный фонд времени по каждому виду оборудования

åФэ = Nм * Фэф.м (5.7)

где: Nм - количество оборудования, принятое в расчет производственной

мощности;

Фэф.м - эффективный фонд времени, принятый в расчет производственной

мощности.

3) коэффициент загрузки оборудования

Кз = å Аi пр * ti c / Nм * Фэф.м. (5.8)

i=1

Конечной целью расчета является выявление «узких мест» на основе построения «профиля» мощности, под которым понимается графическое сопоставление производственной мощности сопряженных производственных подразделений.

При большой номенклатуре обрабатываемых деталей составляется приведенная программа путем объединения изделий в отдельные группы на основе коэффициента приведения. Коэффициент приведения рассчитывается на основе выделения в каждой группе изделий изделия - представителя (по максимальной трудоемкости изготовления). Коэффициент приведения рассчитывается отношением трудоемкости изготовления каждого изделия к трудоемкости изделия - представителя по каждому изделию группы.

Объем производства в приведенных единицах рассчитывается умножением коэффициента приведения по изделию на объем его производства в физических единицах.

5.4. Особенности расчета производственной мощности в трудоемких

производствах

К трудоемком производствам относятся: отделения ручной формовки, сборочные цехи). В трудоемких производствах рассчитывается коэффициент использования производственной мощности по следующей формуле:

Ки.м. = Птр. / ПСц (5.9)

где: Птр - площадь, требуемая для выполнения производственной программы;

ПСц - пропускная способность цеха;

Птр = å Аi *Рi * ti (5.10)

i=1

ПСц = Пц * Кс * tсм * Кв (5.11)

где: Аi - количество формуемых или собираемых изделий;

Рi - площадь, требуемая для формовки или сборки одного изделия;

ti - трудоемкость формовки или сборки изделия;

Пц - площадь цеха;

Кс - количество смен, принятое в расчете мощности;

Кв - коэффициент, учитывающий удельный вес вспомогательной площади в

общей площади цеха;

iсм - продолжительность смены.

5.5. Методические принципы определения производственной мощности

предприятия

5.5 Производственная мощность предприятия рассчитывается по всем цехам поскольку объемы производства в цехах характеризуются различными единицами измерения. Производственная мощность предприятия определяется по ведущему цеху.

В машиностроении к ведущим цехам относят механический и механосборочный. Основной задачей является установление диспропорций между производственными возможностями цехов, построения «профиля» мощности, выявление «узких мест», разработка мероприятий по их устранению. Состав таких мероприятий, источники их финансирования, сроки исполнения, ответственные исполнители приводятся в плане технического и организационного развития предприятия.

Под «узким местом» понимают производственное подразделение, мощность которого меньше мощности ведущего цеха. Для того чтобы построить «профиль» мощности и выявить «узкие места» мощности подразделений приводятся к сопоставимому виду. В этих целях между всеми сопряженными между собой подразделениями устанавливается удельная норма расхода одного цеха на одну единицу продукции второго.

Пример:

Имеется 2 цеха. По расчету мощность цеха №1 равна 4000 кг; цеха № 2= 1500 штук, расход продукции цеха № 1 на одну единицу продукции второго цеха равен 2 кг. Приведенная мощность второго цеха составит 1,5 * 2 = 3,0 кг. Коэффициент сопряженности в этом случае будет равен 4000/3000 = 1,33. В данном случае мощность второго цеха является «узким местом».

Профиль производственной мощности строится по схеме: в целом по предприятию определяется баланс использования производственной мощности. В этом документе по всему плановому ассортименту продукции рассчитывается мощность на начало планового периода, на конец планового периода и среднегодовая мощность.

При определении мощности на конец планируемого периода учитывается:

возможное увеличение мощности за счет модернизации оборудования (Мм), ввод мощностей вновь вводимых цехов, которых предполагается достигнуть в планируемом периоде (Мр), уменьшение мощности по плану за счет физического или морального износа. Для определения показателей использования производственной мощности рассчитывается среднегодовая мощность:

Мср == Мн + (Мм * См)/12 + (Мр * Ср)/12 - (Мл * Сл)/12 (5.12)

где: См, Ср, Сл – число месяцев с момента ввода мероприятий до конца

планируемого периода;

Мн – мощность на начало планируемого периода;

Мм, Мр – мощность, вводимая дополнительно за счет модернизации и

реконструкции.

В балансе использования производственной мощности предприятия рассчитывается производственная мощность на начало года, конец года и среднегодовая по каждому виду выпускаемой продукции в натуральном и стоимостном измерении - на основе действующих оптовых цен. Суммируя данные по каждому виду изделий, рассчитывается мощность по предприятию в целом.

В случае, если на заводе имеется несколько механических цехов, выбор ведущего цеха осуществляется с учетом:

а) доли участия цеха в выполнении общезаводского плана производства и его места в технологическом процессе;

б) степени самостоятельности цеха, который он имеет при реализации своей продукции на сторону.






Мвед	М1	М2	М3	М4

Заштрихованные участки характеризуют разницу между мощностью ведущего цеха и сопряженными цехами предприятия.

5.6. Показатели использования производственной мощности

Коэффициент использования мощности в целом по предприятию:

Ки.м. = ТП / ПМср (5.13)

где: ТП - товарная продукция;

ПМ ср – среднегодовая производственная мощность.

Коэффициент использования мощности по изделию:

Ки.м.изд. = Аiср / Мi (514)

где: Аi - объем производства по производственной программе в натуральном

измерении;

Мi - производственная мощность по данному изделию в натуральном

измерении.

Производственная мощность в стоимостном измерении рассчитывается по формуле:

Ким.изд. = ТПизд / Мизд.с. (5.15)

где: Тпизд. – объем товарной продукции по изделию;

Мизд.с. – среднегодовая мощность изделия в стоимостном измерении.

В целом по предприятию может рассматриваться средний коэффициент загрузк по всему металлорежущему оборудованию.

Пример расчета:

На предприятии установлено 649 станков, работающих в 2 смены. Фонд времени станка в году в 1 смену 2100 часов. Общая трудоемкость изготовленной продукции по производственной программе в станко-часах 1920. Средний коэффициент загрузки оборудования по предприятию составит:

Кз = 1920000 / 649*2*2100 = 0,7

К числу наиболее важных показателей использования производственной мощности относится коэффициент сменности. Различают плановый и фактический коэффициент сменности.

Ксм.пл = Тс / Фэф.ч (5.16)

где: Тс - суммарная станкоемкость всего планового производства;

Фэф.ч - эффективный фонд времени всего установленного оборудования

при работе в одну смену.

В приведенном выше примере коэффициент сменности составит:

Ксм = 1920000 / 649*2100 = 1,4

Ежегодно на предприятии определяется фактический коэффициент сменности

Ксм.ф. = Сотр./ Nраб. (5.17)

где Сотр. - число отработанных станкосмен;

Мраб. - количество работающего оборудования.

Пример:

В цехе установлено 50 станков. В 1-ую смену работают все 50 станков, во 2-ую - 40 станков, в 3 -ю смену- 10 станков. Фактический коэффициент сменности составит

Ксм = (50+40+10) / 50 = 2 смены

К показателям использования производственной мощности относится коэффициент использования установленного оборудования.

Кисп.об. = Nр / Nу (5.18)

где: Nр - количество работающего оборудования;

Ку - количество установленного оборудования.

В массовом производстве используются показатели экстенсивного и интенсивного использования оборудования:

Кэкст = (Nпр * Фэф.пр.) / Nм * Фэф.м (5.19)

Кин. = gпр./ gм (5.20)

Ки.м. = Кэкст. * Кин. (по цеху) (5.21)

где: Nпр - количество оборудования, предусмотренное в производственной

программе;

Фэф.пр - действительное время работы 1 станка, учтенное при расчете в