Контроль якості друкарського процесу і готової продукції

6.1. Введення в експлуатацію та обслуговування офсетних друкарських машин

Метою проведення пусконалагоджувальних робіт є доведення обладнання до стану, що забезпечує виконан­ня усіх видів робіт з досягненням кількісних та якісних показників, що передбачені технічними умовами, паспор­том та інструкцією по експлуатації даного устаткування.

Періодом освоєння обладнання називають час, що не­обхідний робітникам, які обслуговують нове устаткування, для набуття практичних навичок у роботі, регулюванні та налагодженні. Освоєння обладнання проходить у процесі випуску тиражної продукції. Для офсетних аркушевих друкарських машин (в залежності від їх технологічних особливостей) час освоєння може тривати від 15 до 24 змін. У період обкатки обладнання працює на знижених швидкостях. Орієнтовна тривалість періоду обкатки скла­дає 50 змін. Після закінчення періоду обкатки проводить­ся повторна перевірка обладнання на технологічну точність (перша перевірка обладнання на технологічну точність проводилася під час приймання машини в експлуатацію). Надалі ці перевірки рекомендується проводити не рідше одного разу на рік (доцільно — після чергового планового ремонту).

Періодичне технічне обслуговування — це обслуго­вування, що виконується через певні, встановлені в експлу­атаційній документації значення виробітку чи інтервали часу. Періодичність технічного обслуговування — інтер­вал часу чи виробітку між даним видом технічного об­слуговування (ремонту) та наступним таким самим чи іншим видом більшої складності. Періодичне технічне об­слуговування включає в себе кожнозмінне та періодичне (огляд) обслуговування машини. Раніше рекомендувало­ся проводити кожнозмінне, щомісячне та щоквартальне обслуговування устаткування.

РОЗДІЛ 6

344___________________________________;_____________________ Розділ 6

Кожнозмінне обслуговування включає: зовнішній ог­ляд, змазування та чищення машини; виправлення дрібних несправностей; регулювання окремих механізмів; контроль за правильністю технічної експлуатації машини. Кожно-змінний огляд здійснюють робітники, що обслуговують машину та робітники ремонтної служби. Доцільно вести журнал обліку технічного стану, техобслуговування та ремонтів кожної одиниці устаткування. Усі операції що­денного огляду виконуються, як правило, без порушення технологічного процесу (під час перерв у роботі машини).

При двозмінній роботі друкарського устаткування рекомендується проводити приблизно 10—11 оглядів на рік. Огляди проводять робітники технічної служби та штат робітників, що обслуговують дану машину.

Експлуатаційна документація на обладнання встанов­лює терміни, види та перелік робіт, що виконуються під час огляду устаткування, зокрема, обов'язково виконуєть­ся генеральне чищення машини. її виконує обслуговую­чий персонал машини не рідше одного разу на місяць. Дотримання термінів та виконання повного обсягу робіт встановлених експлуатаційною документацією продовжує термін експлуатації обладнання.

Ремонтні роботи поділяються на планові та непланові (аварійні). Плановий ремонт — це ремонт, який здійснюється у відповідності до вимог нормативно-технічної докумен­тації. Плановий ремонт поділяється на поточний (малий), середній та капітальний.

Поточний (малий) ремонт — мінімальний за обсягом плановий ремонт машини, під час якого шляхом заміни чи відновлення невеликої кількості запчастин, що швидко зношуються та регулюванням механізмів забезпечується нормальна експлуатація обладнання до чергового планового ремонту. Середній ремонт — ремонт, під час якого відбу­вається часткове розбирання машини з метою заміни чи відновлення зношених запчастин на термін до чергового планового середнього чи капітального ремонту. Капіталь­ний ремонт — найбільший за обсягом вид планового ремонту, під час якого відбувається повне розбирання ма­шини, заміна усіх зношених деталей та вузлів новими чи відремонтованими, ремонт базових деталей. Після капіталь­ного ремонту машина повинна бути повністю відновлена та відповідати усім вимогам, що висувають до нового об­ладнання як стосовно точності, так і стосовно продуктив­ності. На сьогоднішній день ситуація складається таким чином, що обладнання вигідніше обновити, ніж капітально

КОНТРОЛЬ ЯКОСТІ_________________________________________________ 345

ремонтувати. Адже капітальний ремонт морально застарі­лого обладнання фактично означає відсутність технічного прогресу, тобто робить неможливим обладнання виробниц­тва новішим та продуктивнішими устаткуванням. Капі­тальний ремонт — неефективна операція, але деколи вимушена.

Неплановим (аварійним) ремонтом називають ремонт» що непередбачений планом ремонту обладнання. Часті­ше причиною ремонту стає поломка чи аварія. Поломка — примусовий вихід з ладу машини у зв'язку з пошкоджен­ням вузлів, механізмів та окремих частин. Збитки рід поломки обмежуються вартістю робіт по відновленню машини: оплата праці по ремонту машини, відновлення деталей та вартість замінених деталей та вузлів. Аварія — це примусовий вихід машини з ладу в зв'язку з полом­кою чи пошкодженням важливих вузлів, механізмів чи окремих деталей машини, що призвело до руйнування машини чи зупинки виробництва. Збитки від руйнуван­ня — це пошкодження будівлі, енергосистеми чи створен­ня загрози для безпеки людей. Збитки від зупинки вироб­ництва — це штрафні санкції за невиконання взятих на себе зобов'язань.

Як переконливо доводить статистика, основними при­чинами аварій є порушення правил технічної експлуатації (відсутність змазки, підвищена товщина декеля, невиконання вимог виробника до приміщень, електроживлення, режимів роботи, незадовільне позмінне обслуговування тощо); низь­ка якість монтажних та пусконалагоджувальних робіт, при­хований брак у деталях машини, недостатня кваліфікація робітника, незадовільне утримання робочого місця, недо­тримання графіків планово-попереджувальних ремонтів тощо. З метою вивчення та запобігання виникненню ава­рійних ситуацій у роботі устаткування, бажано вести облік аварій у роботі кожної машини.

6.2. Класифікація видів контролю якості процесів і продукції

Усі властивості продукції можуть бути визначені якіс­но-об'єктивними методами, які дають кількісну оцінку, або органолептичними, коли параметри не піддаються вимірю­ванню, наприклад, суб'єктивна оцінка важливості того чи іншого параметра. Контроль якості спрямований на пере­вірку відповідності властивостей об'єкта встановленим вимогам і грунтується на вимірюванні досліджуваного

346__________________________________________________________ Розділ б

параметра та прийнятті рішення про відповідність його значень вимогам. У випадку допускового контролю дос­татньо переконатися — знаходиться чи ні значення пара­метра в межах допуску.

Технічний контроль — це перевірка відповідності продукції до технічних вимог, встановлених технічною до­кументацією. В процесі контролю проводиться збір первин­ної інформації про стан об'єкта, що вивчається та оцінюється відповідністю показників його властивостей до встанов­лених норм, критерій, вимог. Контроль проводиться на ста­діях розроблення, виготовлення та експлуатації продукції.

Розрізняють наступні види контролю: контроль якості технологічного процесу та продукції і їх проектування, виробничий та експлуатаційний, неперервний і періодич­ний, інспекційний та відомчий контроль, а також технічний огляд та державний нагляд. Приклад контролю якості процесу роботи офсетної аркушевої друкарської машини за технологічними показниками показаний на рис. 6.1. Контроль якості продукції здійснюється через перевірку характеристик властивостей продукції. Контроль проекту­вання продукції здійснюється на стадії розмітки оригіналу, розробки макету верстки і полягає у перевірці відповід­ності їх до технологічної карти-наряду, технологічної документації та видавничої специфікації, встановлених тех­нічних вимог, норм. Виробничий контроль відноситься до стадії виготовлення продукції і полягає в оцінці відповід­ності результатів виробничого процесу вимог стандартів, технічних умов. Неперервний та періодичний контроль продукції характеризується тим, що надходження інфор­мації, аналіз та її оцінювання відбуваються постійно або через встановлені інтервали часу.

Схема видів контролю, які використовуються на прак­тиці і класифікуються за певними ознаками показана на рис. 6.2.

У системі якості доцільно проводити такі основні види контролю, випробувань та обстежень: вхідний контроль та контроль якості сировини, поліграфічних матеріалів, напів­фабрикатів, комплектувальних виробів, деталей, складаль­них одиниць у процесах їх зберігання, транспортування; контроль готової продукції та її випробування; контроль параметрів обладнання, оснащення, інструментів, систем енергозабезпечення та виробничого середовища, систем транспортування; контроль дотримання технологічної дис­ципліни, конструкторський контроль і нагляд за виробниц­твом; метрологічний контроль та нагляд; аналіз рекламацій

КОНТРОЛЬ ЯКОСТІ

Якість роботи аркушевих офсетних машин

фарбовий та зволожу-

аркушепровідна система

друкарський апарат

вальний апарат

(точність

суміщення фарб)

величина

величина

сталість

X

і напрям

розтиску-

рівномір-

нанесення

X

сЬ с— г

о >,

ковзання

вання

ність

фарби

ш

QJ Cu

CO

о ^

нанесення

і розчину

о

О)

фарби

на форму

А

J3

Cu

л 2

і розчину

при не-

.У і

на форму

змінних

X >»

ас

32 32

аг Д

режимах

о сх

о

со OQ

н о-

друку

ОДНОГО

сумарна

передавання

точність

Рас. 6.1. Контроль якості процесу друкування на аркушевих офсетних машинах

за технологічними показниками

Види

контролю

за місцем

за кількістю

проведення у виробничому

контрольованих об'єктів

за ступенем постійності

за організацією

процесі

і

ний

S 32

ЇЙ

ова

ш CQ О

ідний

токовий

прийомі

цільний

бірковий

операцій

нтролюв уп опера

стійний

ріодични

централі

централі

X

о

ш

о

О Cu

о

QJ

qj

ш

с

я

и

ш

а

с

а

я

Pwc. 6.2. Класифікація видів контролю

348__________________________________________________________ Розділ 6

(внутрішніх та зовнішніх). Роботи з контролю та випро­бувань повинні бути добре спланованими та задокументо­ваними.

При розробленні методик контролю повинні врахову­ватись такі аспекти: вибір або контракт, для яких розроб­ляються методики контролю; стадії, на яких здійснюються методики контролю; персонал, який виконує методики контролю; характеристики, які підлягають контролю; тип контролю (вибірковий або суцільний); критерії прийман­ня продукції; тип інформації, яка підлягає реєстрації у до­кументації та система ведення реєстраційних записів. Необхідно встановити баланс між різними видами конт­ролю продукції, а саме: вхідним, на виробництві, готової продукції. Обсяг цих робіт буде залежати від рівня якості, очікуваної замовником, від засобів контролю, які є на підприємстві.

Для найбільш ефективного використання методів кон­тролю в поліграфії необхідно провести їх класифікацію, яку раціонально здійснити за загальною для декількох методів ознакою, наприклад, за способом визначення по­казника якості.

Методи визначення показників якості відбитків поді­ляються на візуальні, електронні та статистичні. До візу­альних методів контролю якості друкарських відбитків відносяться методи, в яких використовуються знання та досвід групи експертів або спостерігачів. Експерт (контро­лер) розглядає в натуральному чи збільшеному вигляді повне зображення на відбитку, або його окремі елементи, і в результаті візуального спостереження визначає розміри відхилення контрольного показника від норми. Для об'єк­тивізації даних візуального методу вимірювання можуть бути додатково використані елементи статистичних та електронних способів контролю. На етапі поопераційно­го контролю (в процесі друкування тиражу) цей метод застосовується для оцінки відповідності окремих показ­ників якості до еталонного взірця (оригіналу). Наприклад, перевіряється відповідність оптичної густини до заданого значення і рівномірність її розподілення по всьому полю відбитка, деформація друкарських елементів. На етапі ви­хідного контролю візуальний метод використовується для оцінки якості відбитка за загальними показниками: здійснюється зовнішній огляд відбитка для виявлення відхилень у геометричних розмірах та визначення відповід­ності відбитка до оригінала, окрім того, перевіряється до­тримання правил зберігання і транспортування друкованої

КОНТРОЛЬ ЯКОСТІ________________________________________________ 349

продукції та інші показники. Але даний метод контролю є суб'єктивним.

Останнім часом у поліграфічному виробництві часті­шого і ширшого застосування знаходять електронні методи контролю. Завдяки високій точності, швидкодії та об'єк­тивності вимірів, електронні методи найбільш широко використовуються на етапі поопераційного контролю тех­нологічних процесів друкування. До електронних методів контролю показників якості відносяться методи, в яких використовуються електронні засоби вимірювання вели­чини показника, який контролюється. Перетворення вимі­рюваної фізичної величини у форму, зручну для візуального спостереження, здійснюється електронним обчислюваль­ним пристроєм. Принцип побудови обчислювального блока електронного пристрою може включати елементи методу статистичного контролю.

До статистичних методів контролю показників якості друкованої продукції відносяться методи, в яких експериментальні дані, одержані візуальними та елек­тронними методами, обробляються з застосуванням те­орії ймовірності та математичної статистики. Необхідність виділення у самостійний розділ статистичних методів контролю якості відбитків пояснюється виключно склад­ністю сучасного технологічного процесу поліграфічного виробництва, який характеризується великою кількістю зовнішніх та внутрішніх факторів, що впливають на якість протікання процесу та його результати. Різноманітність зв'язків, які утворюються та роблять неможливими їх розчленування примушує контролера-дослідника у кож­ному окремому випадку спостерігати лише сумарний ефект дії багатьох факторів, з яких один, або декілька становлять для нього самостійний інтерес, а інші, менш важливі, — такі, що спотворюють кінцевий результат дослідження.

Особливо зручно для контролю роботи друкарської машини та якості відбитків застосовувати контрольні шкали тест-форми, які складаються визначеним чином з розташованих тест-об'єктів (лінії, растрові елементи тощо), що дозволяють оцінювати якість відбитків. З ме­тою комплексної оцінки визначених факторів застосову­ються тест-форми (шкали), що складаються з декількох тест-об'єктів. Шкали, як правило, мають невеликі розміри та розміщуються на вільних ділянках паперового аркуша, що не зайняті основним зображенням. Зазвичай, їх роз­міщують вздовж твірної формного циліндра.

350__________________________________________________________ Розділ 6

Існують загальні вимоги, що висуваються до тест-шкал контролю роботи друкарських машин та якості відтворення оригіналів друкарським способом. Тест-шкали повинні давати швидку оптичну реакцію на основні дефекти, що виникають у процесі друкування, та вказувати на них. Тест-шкали повинні бути універсальними та застосовуватися в процесах, у яких використовуються різні формні та дру­карські матеріали, необхідна гранична можлива диферен­ціація контрольних елементів тест-шкал, спрямована на те, щоб один чи сукупність деяких контрольних елементів однозначно визначали тільки один параметр друкарсько­го процесу чи сигналізували про його порушення.

Елементи, з яких складаються тест-шкали, умовно поділяються на сигнальні та вимірювальні. Сигнальні еле­менти служать для візуального контролю за порушенням процесу друкування, вимірювальні — для контролю за до­помогою приладів. Тест-шкали, окрім цього, поділяються на такі, які характеризують кількісні (кількість друкар­ської фарби та зволожувального розчину, який наноситься на форму; тиск, який виникає при друкуванні тощо) та якісні (оптична густина, суміщення окремих фарб тощо) показники друкарського процесу.

Таким чином, шкали містять тест-об'єкти, які у випадку порушення процесу друкування змінюються, що легко визна­чити візуально чи за допомогою вимірювальної техніки та обчислити ці зміни в разі потреби статистичними методами.

6.3. Перевірка роботи аркушевих офсетних машин за технологічними показниками

Перевірка роботи друкарських машин потрібна для введення обладнання в експлуатацію після проведення пусконалагоджувальних чи ремонтних робіт. Випробування машини дозволяє своєчасно визначити якість збирання та монтування, яке у значній мірі впливає на працездатність та довговічність машини. Випробування змонтованого об­ладнання здійснюється прокручуванням машини вручну, вхолосту та під навантаженням.

Прокручування вручну дозволяє запобігти поломці машини у випадку її невірного збирання. В процесі обкочу­вання друкарської машини вхолосту та під навантаженням перевіряється; легкість та рівномірність ходу, безшумність роботи; безвідмовність дії усіх механізмів машини та особ­ливо механізмів управління та блокування; дія системи

КОНТРОЛЬ ЯКОСТІ_________________________________________________ 351

подавання мастила до поверхонь, що труться; температура нагрівання до підшипників. Швидкість роботи машини та навантаження під час випробувань повинні бути спочат­ку мінімальними, а потім поступово зростати до робочих величин.

Легкість, рівномірність та безшумність ходу машини характеризує точність збирання та монтування, підвищує довговічність роботи машини, знижує потужність, що спо­живає машина.

Обов'язковою умовою обкочування є перевірка без­відмовності роботи блокувальних пристроїв, тому що вони відіграють велику роль у запобіганні нещасних випадків. Одночасно повинні бути перевірені засоби вмикання тиску, самонакладів, передавальних валиків, відкидання розкочу­вальних та накочувальних валиків та інші засоби управ­ління друкарською машиною.

При випробуванні змащувальних пристроїв слід пе­ревірити відсутність витікання машинного мастила через сальники та з'єднання мастилопроводу, надійність пода­вання мастила. Під дією централізованої системи змащу­вання можна робити висновок за витрачанням мастила та тиском у мастилосистемі.

За нагріванням підшипників роблять висновок про правильність збирання машини. Так, температура підшип­ників кочення не повинна перевищувати 70 °С, а підшип­ників ковзання — 60 °С.

Під час випробовувань під дією навантаження необхід­но умови випробувань максимально наблизити до робо­чих умов. Під час роботи машини з ввімкнутим тиском не повинні порушуватися регулювання машини. У випадку несправностей з'ясовують причини порушень регулюван­ня та тільки після ліквідації цих причин здійснюють по­вторне регулювання машини. Після обкочування машини проводять технологічні випробовування, які мають на меті перевірити якість друкованої продукції та відповідність технічних характеристик машини до паспортних даних.

Метою перевірки роботи машини є отримання відбитка необхідної якості. Раніше на поліграфічних підприємствах оцінка технічного рівня друкарських машин здійснювала­ся у відповідності до вимог ОСТ 29.70. Незважаючи на те, що деякі положення стандарту застаріли, загальні принципи, за якими ведеться оцінка роботи машини, є незмінними.

Процес перевірки повинен охоплювати: підготовку та контроль матеріалів (друкарська форма, офсетне по­лотно, папір, фарба, зволожувальний розчин, розчини для

Розділ 6

обробки форми та офсетного полотна та таке інше); налагодження основних вузлів машини у відповідності з вимогами нормативно-технічної документації; пробне дру­кування з дотриманням необхідних умов; відбір виборок контрольних відбитків; інструментальну обробку відбитків з урахуванням рекомендацій за терміном їх зберігання та часу закріплення фарби; аналіз результатів випробувань (типові розрахунки) та заключення про припинення чи про необхідність проведення нових досліджень.

Перевірка роботи аркушевих офсетних машин здійсню­ється за показниками, які дозволяють об'єктивно оцінити якість роботи друкарського та фарбового апаратів, аркуше-провідної системи друкарської машини: розміром розтиску­вання та розміром й напрямом ковзання; рівномірністю та стабільністю накочування фарби на друкарську форму; точністю подавання, точністю передавання та точністю двостороннього друку (рис. 6.1).

Робота друкарського апарата оцінюється розміром спотворень спеціальних тест-форм, що відтворені на відбит­ку. Спотворення друкарських елементів визначають роз­міром розтискування та розміром й напрямком ковзання. Розтискування можна визначити за спеціальними елемен­тами контрольної шкали (рис. 6.3). Ці елементи є система­ми концентричних ліній сталої товщини з просвітом в одній половині 20 мкм, а в іншій — 40 мкм.

Рис. 6.3.

Елементи контрольної

шкали для контролю

ковзання

Колова форма ліній дозволяє визначити не лише сту­пінь, а й напрямок ковзання. Якщо проміжки не затягнуті фарбою та концентричні елементи шкали не деформовано — ковзання відсутнє (рис. 6.4, а). Якщо в одному напрямку затягнуті проміжки шириною 20 мкм — це ковзання, а 40 мкм — ковзання значне (рис. 6.4, б). Елементи кон­трольної шкали дозволяють також визначити наявність дроблення зображення, як це показано на рис. 6.4, в. Розмір розтискування дозволяє оцінити точність та жорсткість друкарського апарата та правильність його налагодження.

КОНТРОЛЬ ЯКОСТІ

Рис. 6.4. Приклад

спотворень елементів контрольної шкали

Ковзання характеризується збільшенням ширини штрихів у осьовому чи дотичному напрямках. Визначен­ня розміру та напрямку ковзання виконується за допомо­гою контрольних елементів штрихової шкали, що можуть мати різний вигляд (рис. 6.5 та 6.6). Контрольні елементи зображені на рис. 6.5 являють собою чергування взаємно перпендикулярних (горизонтальних та вертикальних) груп штрихів, що мають різну ширину при однаковому кроці їх розташування (лініатури 48 лін/см). За суміщенням оптичних густин сусідніх полів шкали можна говорити про розмір та напрямок ковзання, через те, що ковзання — це збільшення ширини штриха, а відповідно, й збільшення оптичної густини поля. Вимірювання здійснюються за до­помогою денситометра.

Рис. 6.5.

Елементи контрольної

шкали для визначення

ковзання та чіткості

продруковування

Елементи контрольної шкали для визначення наявності ковзання в одному з напрямків можуть також складатися з горизонтальних та вертикальних смуг однакової частоти та ширини, що розташовані перпендикулярно одна до од­ної (рис. 6.6, а). В іншому випадку (рис. 6.6, б) елементи контрольної шкали також складаються з горизонтальних та вертикальних смуг, що утворюють слово, яке виділяєть­ся та стає видимим лише при умові наявності розтиску­вання та змінює ширину штриха у горизонтальному та вертикальному напрямках по-різному, збільшуючи ширину ліній лише в одному напрямку. Якщо слово «SLUR» темне на світлому фоні (рис. 6.6, г), це вказує на двоєння за колом циліндра, а якщо воно світле на темному фоні (рис. 6.6, ж), то спостерігається двоєння вздовж твірної циліндра.

23 Мельников

Розділ 6

Рис. 6.6.

Приклад спотворень

елементів

контрольної шкали

(на рисунку стрілка

вказує напрямок

ковзання)

Робота фарбового апарата характеризується рівномір­ністю та стабільністю накочування фарби на друкарську форму, та рівномірністю оптичної густини полоси відбит­ка вздовж напрямку руху. Рівномірність накочування фарби визначається шляхом денситометричних вимірів оптич­ної густини суцільної полоси, що розташована за напрям­ком руху відбитка. Стабільність накочування фарби — це різниця в оптичній щільності відбитків, що віддруко­вані один за одним у кожній друкарській секції. Вона визначається за різницею між максимальним та мінімаль­ним значеннями середніх оптичних густин однієї й тієї ж ділянки 10-ти підряд віддрукованих відбитків.

Робота друкарського та фарбового апаратів машин відповідає вимогам за розглянутими показниками, якщо їх значення не перевищують розмір допуску, що вказаний у технічних умовах на машину.

Якість роботи аркушепровідної системи машини оціню­ється точністю суміщення фарб, тобто точністю подаван­ня, точністю передачі та точністю двостороннього друку. Точність подавання — це показник, що характеризує точність суміщення фарб у машинах, де багатофарбове зображення одержується шляхом повторних прогонів на однофарбових чи двофарбових машинах.

Точність суміщення у багатофарбових машинах ви­значається точністю передавання, для визначення якої застосовуються два показники: точність одного переда­вання, тобто точність суміщення фарб (табл. 6.1), віддру­кованих на будь-яких двох сусідніх друкарських секціях;

КОНТРОЛЬ ЯКОСТІ

сумарна точність передавання, тобто точність суміщення фарб, віддрукованих за один прогін на першій та останній секціях багатофарбової машини секційної побудови.

Таблиця 6.1