Загрузка, подача, пластикация и дозировка

4.2.5.1. Загрузка. Пластмасса в виде порошка или гранулята поступает в материальный цилиндр через загрузочный бункер.

4.2.5.2. Подача. Далее, за счет вращательного движения шнека, формовочная масса подается к мундштуку.

4.2.5.3.1. Пластикация термопласта до вязкотекучего состояния происходит в материальном цилиндре при вращательном движении шнека и действии на материал температуры цилиндра и давления.

Температура материального цилиндра при пластикации создаётся электрическими нагревателями сопротивления, мощность которых должна соответствовать паспорту термопластавтомата. Обогрев материального цилиндра делится на зоны с медленным повышением их температуры по направлению к мундштуку. Температуру каждой зоны необходимо поддерживать терморегуляторами в заданных пределах. Между зонами обогрева не должно быть промежутков.

Перепад температур по зонам, ориентировочно, должен быть для большинства термопластов в пределах 40° С, для стеклонаполненных от 15 до 20 ° С.

Температура материального цилиндра влияет на процесс пластикации следующим образом:

-чем выше температура материального цилиндра, тем более расплавлена масса, легче передаётся давление и заполняется форма;

-при значительном повышении температуры цилиндра возможно разложение полимера с образованием газообразных и твёрдых (обуглившихся кусочков полимера) продуктов;

-при снижении температуры материального цилиндра до минимальной необходимо увеличивать время пластикации термопласта.

Пластикацию термопластов для формования толстостенных деталей (толщина стенки 3мм. и более) следует проводить при более низких температурах цилиндра.

Пластикацию термопластов для формования сложных тонкостенных деталей (толщина стенки менее 2мм.) следует проводить при повышенных температурах цилиндра, что увеличивает текучесть расплава и улучшает заполняемость формы.

Для получения ответственных деталей с наибольшей механической прочностью недопустима пластикация термопласта при максимальной температуре материального цилиндра. Рекомендуется применять регулируемый обогрев сопла. При расчёте и изготовлении обогревателя сопла необходимо исходить из того, что достаточная мощность обогревателя равна 3,5 Вт/ом ². Температурные режимы пластикации указаны в Приложении №5.

4.2.5.3.2. При пластикации термопласта давление в материальном цилиндре и скорость вращения шнека должны плавно регулироваться. Пластикация термопласта зависит от давления в материальном цилиндре следующим образом:

-в цилиндре (в коническом зазоре между концом шнека и цилиндром) создаётся высокое напряжение сдвига, выделяется большое количество тепла, что обеспечивает дополнительный и равномерный нагрев расплава непосредственно перед впрыском его в литьевую форму;

-приращение тепла пропорционально давлению;

-увеличение давления пластикации приводит к повышению нормального давления в каналах шнека;

-давление пластикации влияет на производительность шнека, так как из-за возрастания скорости вращения шнека повышается температура расплава и уменьшается производительность.

При пластикации высоковязких термопластов (наполненных полимеров, полиформальдегидов и его сополимеров) в шнеке развивается большое давление. Давление пластикации термопластов и ориентировочная скорость вращения шнека указаны в Приложении №6.

4.2.5.4. Дозировка - это набор определенного количества пластифицированного полимерного материала на участке цилиндра перед наконечником шнека. Давление накапливаемого расплава оттесняет шнек по оси назад в сторону загрузочного бункера. После создания требуемой дозы вращение шнека прекращается. Объем дозирования определяется объемом изделия. Максимальный дозирующий ход шнека не должен превышать четырехкратного диаметра шнека.

4.2.5.5. Противодавление - это давление, образующиеся перед шнека, против которого шнек при пластификации подаст материал.

4.2.5.6. Декомпрессия. Установление величины декомпрессии, то есть отход шнека назад после набора порции расплава для того, чтобы снять давление перед шнеком и предотвратить вытекание расплава из сопла, а также повысить надежность цикла.