Ацетон - 40

Вода дистильована (підкислена 0,2-0,3% HCl) 15 15

Процес гідролізу є одним з найвідповідальніших етапів приготування облицювального шару ливарної форми. Перш за все, ортокремнієва кислота дуже нестійка. У зв’язку з цим гідроліз необхідно здійснювати незадовго до приготування облицювальної суміші. По-друге, при нагріванні гідролізованого етилсилікату з нього звітрюється спирт, а з ортокремнієвої кислоти виділяється золь. Для збільшення стійкості вводиться певна кількість води. Однак, вода і етилсилікат взаємно нерозчинні. Для створення однофазного розчину необхідно взяти речовини, що одночасно розчиняють і воду, і етилсилікат. Такими розчинниками можуть бути спирт або ацетон. Отриманому гідролізному розчину дають відстоятися 24 години, після чого він може бути використаний в роботі і може зберігатися в щільно закритій скляній посудині на протязі двох тижнів.

Готують облицювальну масу сметаноподібної консистенції, змішуючи гідролізований етилсилікат (1 част.) з маршалітом (3 част.). Воскова композиція добре змочується гідролізним етилсилікатом, а потім пензликом наносять на неї приготовлену облицювальну суміш або модель занурюють у цю суміш. Дають стекти надлишку маси, а потім посипають сухим кварцовим піском, щоб маса краще трималася на моделі, збільшувалася товщина і міцність вогнестійкого облицювального шару. Після 30-хвилинного просушування на повітрі воскову композицію поміщують у ексикатор з парами аміаку для прискорення тверднення маси. Через 10-20 хв. модель виймають з ексикатора і ретельно провітрюють. Нанесення другого облицювального шару виконують по вище зазначеній схемі. При любому способі нанесення облицювального шару товщина його повинна бути не менше як 1-1,5 мм.

Закінчивши просушування і провітрювання облицювального шару, необхідно відразу приступати до формування опоки наповнювачем. Затримка може призвести до розтріскування просушеного облицювального шару на воскових моделях.

Формування наповнювачем воскових моделей, покритих облицювальним шаром, виконується в циліндричних опоках з нержавіючої сталі. Такі опоки найбільш стійкі до високих температур (800-900⁰С), які потрібні для прожарювання ливарної форми, вони менше нагріваються полем струмів високої частоти в період плавлення металу. Залізні опоки при

таких температурах сильно покриваються окалиною і швидко виходять з

ладу. Розміри циліндричних опок можуть бути такими: висота – 80-120 мм, діаметр – 60-100 мм. Можна застосовувати і полімерні опоки, з яких після затвердіння маси легко відділяється ливарна форма. Опоку прилаштовують на ливарний конус, на якому розміщені воскові композиції з нанесеним облицюванням і виготовляють нижню вологу пробку. Дно опоки покривають сумішшю (кварцовий пісок – 3 част., гіпс – 2 част. і вода), товщиною 0,8-1,2 см. Весь вільний простір опоки заповнюють сумішшю кварцового піску (100 част.) і борної кислоти (1 част.). При допомозі вібростолика ця суміш добре ущільнюється. Далі виготовляють верхню вологу пробку (так само, як і нижню), після чого

форму сушать, виплавляють і випалюють віск, прожарюють опоку в муфельній пічці до температури 800-900⁰С і далі заливають у форму метал.

Сульфатні (гіпсові) формувальні матеріали складаються з окисів кремнію або алюмінію і гіпсу, який служить зв’зувальним елементом. Гіпс при високих температурах (400–500⁰C) розкладається з виділенням сірчистого газу та інших шкідливих речовин, тому форму, виготовлену з цих матеріалів, не можна нагрівати вище ніж 700⁰–750⁰C, а литво потрібно проводити швидко. До гіпсу необхідно додавати вогнестійких наповнювачів.

До цієї групи формувальних матеріалів відносяться маси Цитрина, Хлюстова, Силаур, кристабаліт, чеський препарат “Експодент” та ін. Використовуються вони для відливання деталей з металів або сплавів, які мають невисоку температуру плавлення (до 1100⁰С).

Так, маса “Силаур” складається з кремнезему (3 част.) і гіпсу (1 част.). Розрізняють два види цієї маси: “Силаур-3Б” і ”Силаур-9”. Перша характеризується дрібнішою дисперсністю часток і призначена для відливання більш точних деталей із золота (вкладки, трьохчвертні коронки тощо), друга використовується для відливання більших за розміром деталей із золота або інших сплавів, які мають температуру плавлення не вище 1100⁰С. Як перша, так і друга маси застосовують для формування без облицювального шару. Виготовлення ливарної форми з цих мас є досить нескладний процес. Так, встановлену на конус, змодельовану деталь знежирюють для того, щоб на її поверхні під час виготовлення форми не залишалися повітряні бульбашки. Формувальну масу замішують з водою з допомогою вакуумного змішувача (міксера). Після

цього отриманою сумішшю обережно заповнюють опоку. Для ущільнення формувальної суміші використовують вібростолик. Тверднення маси настає через 10-30 хв.

Використання сульфатних формувальних матеріалів допускає виготовлення ливарної форми без облицювального шару. Але слід знати, що відлиті таким чином деталі менш точні, а їхня поверхня не досить рівна, та оскільки метали і сплави з температурою плавлення до 1100⁰С не наділені надто високою твердістю, виготовлені з них деталі легко обробляються і поліруються.

Слід зазначити, що при виготовленні ливарної форми необхідно чітко дотримуватись правил створення ливникової системи, раціонально розміщувати її в опоці, вірно дозувати кількісне співвідношення компонентів формувальної маси при технологічному процесі виготовлення ливарної форми, правильно підбирати вогнетривкі маси з врахуванням відповідних коефіцієнтів термічного розширення для компенсації усадки металів. Якщо ці вимоги не будуть витримані, то в результаті одержимо неякісний відливок, який за формою і розміром буде відрізнятися від моделі.

Останнім часом широкого розповсюдження набуло литво на вогнестійких моделях. З огляду на складність конструкції бюгельного протеза, витонченість його форми та деякі інші особливості, під час відокремлення воскової заготовки протеза від моделі, а також в процесі формування опоки воскова модель може деформуватися, що призведе до часткової або повної непридатності металевого каркасу. Доцільніше відливати суцільнолиті бюгельні протези на вогнетривкій моделі. Це запобігає деформаціям, забезпечує більш високу точність форми. Модель, на якій здійснюється литво, повинна виготовлятися з термостійких матеріалів, які мають коефіцієнт термічного розширення близький до коефіцієнта термічного розширення формувальних мас, з яких виготовляється ливарна форма. При відповідній термічній обробці опоки розширення форми компенсує усадку металу під час кристалізації і наступного охолодження відливка у формі лиття. Поверхня моделі повинна бути гладенькою, щоб забезпечити гладкість відливка. Вогнетривкі моделі з восковими композиціями поміщують в опоку для створення ливарної форми. Для цього використовуються ті ж самі формувальні матеріали, з яких були виготовлені і моделі (бюгеліт, силамін, кристасил).

Для виготовлення форм литва застосовуються і фосфатні формувальні маси, які складаються з порошка (цинкофосфатний цемент, кварц мелений, кристоболіт, окисел магнію, гідрат окису алюмінія) і рідини (фосфорна кислота, окисел магнія, вода, гідрат окису алюмінію). Тверднення фосфатних формувальних мас в залежності від складу триває 10–15 хв. До них відносяться наступні маси: силамін,кристасил-2, силикан, керамкор.

Призначення цих мас та технологія їх використання вказана в інструкціях, що додаються до комплекту мас.