Характеристика поточного производства

Глава 4. ОРГАНИЗАЦИЯ ПРОИЗВОДСТВА

ПОТОЧНЫМИ МЕТОДАМИ

Характеристика поточного производства

Поточное производство является наиболее прогрессивным методом организации производства, при котором реализуется большинство принципов рациональной организации производственных процессов, так как такая организация основана на ритмичной повторяемости согласованных во времени технологических операций, выполняемых на специализированных рабочих местах, расположенных по ходу следования технологического процесса изготовления изделий.

Предпосылками организации поточного производства являются:

- устойчивый рыночный спрос на продукцию на достаточно длительную перспективу;

- наличие в программе выпуска, достаточного количества изделий, имеющих одинаковые или сходные по конструктивно-технологическим и организационно-плановым признакам компоненты (унифицированные элементы, модули);

- наличие в конструкциях разных поколений одного изделия достаточного количества одинаковых или сходных компонентов (признак конструктивной преемственности изделий), что позволяет осуществлять их производство на постоянной технической базе без ее частого существенного изменения;

- наличие на предприятии развитой компьютерной базы данных, содержащей информацию конструкторского, технологического и организационно-правового характера.

Основными преимуществами поточного производства являются:

- повышение производительности труда, что является результатом механизации и автоматизации операций, внедрения эффективных технологий и специальных быстродействующих средств технологического оснащения, оптимальной планировки рабочих мест, приобретения рабочими навыков выполнения повторяющихся операций;

- сокращение длительности производственного цикла, что становится возможным в результате специализации рабочих мест, бесперебойного их обслуживания в соответствии с ритмом, устранения перерывов в движении изделий по рабочим местам, сокращения расстояния и времени их транспортировки, запараллеливания процессов и совмещения операций;

- уменьшение заделов незавершенного производства и ускорение оборачиваемости оборотных средств в результате сокращения длительности производственного цикла;

- снижение себестоимости продукции, что является результатом всего комплекса мер по рациональной организации производственного процесса и сокращению затрат всех видов ресурсов.

Несмотря на высокую технико-экономическую эффективность, с социальной точки зрения поточное производство имеет ряд существенных недостатков. На первых стадиях своего развития поточное производство ориентировалось на выполнение простейших операций, не требующих высокой квалификации. Дифференциация производственного процесса на простейшие операции и закрепление их за отдельными рабочими местами, с одной стороны, способствует быстрому приобретению навыков рабочими и тем самым обеспечивает минимальные затраты труда. С другой стороны, однообразие работы, выполняемой в высоком темпе, ослабляет внимание и способствует быстрой утомляемости, подавляет творческую активность рабочего. Именно поэтому в производственных подразделениях, где организован поток в классическом виде, наблюдается высокая текучесть кадров.

В настоящее время известны и апробированы в реальных условиях производства способы устранения отрицательных социальных последствий поточного производства, основанного на применении физического труда человека.

Первый способ – так называемый «шведский» (впервые был применен на предприятиях шведской фирмы «Volvo»), при котором конвейерная сборка как система жестко связанных рабочих мест с принудительным ритмом полностью ликвидируется. Вместо нее применяется полустендовая, групповая сборка. Для этого разрабатываются комплексные укрупненные операции, выполнение которых поручается группе рабочих, т.е. создаются условия для внедрения коллективных форм организации труда. Члены группы самостоятельно решают как распределить между собой работу, чтобы в установленное время выполнить задание и полностью отвечают за качество выполненных работ. Главным отличием этого способа является то, что темп работы задает коллектив, обеспечивая при этом среднюю запланированную производительность за смену.

Второй способ – «германский» применяется на предприятиях электротехнической и автомобильной промышленности. Его суть заключается в том, что на непрерывно-поточных линиях, где сборочные операции выполняются как в ручную, так и на автоматизированном оборудовании, создаются гибкие взаимосвязи рабочих, занятых на ручных операциях, перед автоматизированными участками и после них. Это позволяет освободить рабочих как от жесткой связи друг с другом, так и от такта потока и создать некоторые условия для роста квалификации, повышения содержательности и привлекательности труда. Каждая бригада на своё усмотрение осуществляет перекомпоновку операций, организует труд каждого своего члена, исходя из характера операций, возрастного и полового состава, уровня квалификации. В каждой бригаде создаются резервные рабочие места, которые используются для обучения новичков и выполнения операций за отстающих рабочих, благодаря чему создаются возможности выполнения заданного объема работ сокращенным штатом.

Третий способ – «японский». Японцы разработали свой способ устранения негативных последствий массового поточного производства. Он заключается в том, что они укрупнили операции и на этой основе обеспечили профессиональную ротацию кадров, а также возможность каждому рабочему остановить конвейер в любой момент. Каждый рабочий на конвейере осваивает до десяти операций, которые он в состоянии выполнять в высоком темпе, заданном скоростью конвейера. Переход с операции на операцию происходит несколько раз в день. Обучение по принципу такой ротации осуществляется в три этапа:

- начальники цехов, мастера должны научиться работать на всех рабочих местах, чтобы показать рабочим, что это возможно;

- каждый рабочий обучается умению выполнять все операции;

- разрабатывается график выполнения каждым рабочим всех операций с частотой чередования несколько раз в течение дня.

Каждое рабочее место оснащается кнопкой для остановки конвейера теми рабочими, которые не успевают качественно выполнить операцию или ощущают явные признаки переутомления. Норма простоя конвейера 20 минут в смену. Каждые два часа рабочие на конвейере меняются местами. Кроме того, для снятия психологического напряжения и повышения заинтересованности в труде конвейер размещен таким образом, чтобы рабочие могли видеть конечный продукт, сходящий с линии.

Рассмотренный метод обладает следующими преимуществами: короткий цикл производства, высокая степень разнообразия рабочих движений, высокая квалификация рабочих и как следствие высокая производительность труда.

Таким образом, опыт зарубежных фирм показывает, что непрерывно-поточное производство там, где ручной труд невозможно заменить машинным не исчерпало возможностей совершенствования.