Методические указания к выполнению практических и

Процессы и операции формообразования

Назначение режимов резания при обработке материалов на металлорежущих станках

Методические указания к выполнению практических и

лабораторных работ для студентов очной и очно-заочной формы обучения по направлению подготовки 151900 – “Конструкторско-технологическое обеспечение машиностроительных производств”

Брянск 2013

Принятые обозначения: D_д, – диаметр детали, мм; Dк ´ Нк – диаметр и высота шлифовального круга, мм; n – частота вращения шпинделя, мин^-1; D_о – диаметр обрабатываемого отверстия, мм; В_д ´ L_д ´ Н_д –ширина, длина и высота шлифуемой детали, мм V_к – скорость шлифовального круга, м/с; h – припуск на обработку, мм; V_д – скорость вращения детали, м/мин; S_t – радиальная подача, мм/ход или мм/дв.ход; S_в – продольная подача, мм/об; S_t_т и S_вт – соответственно вертикальная и поперечная подача при плоском шлифовании, мм/ход. 2. Последовательность назначения режимов резания. 1. Сделать эскиз технологической операции шлифования. 2. Выбрать характеристику и форму шлифовального круга: абразивный материал, номер зернистости, индекс зернистости, степень твердости, номер структуры, вид связки, класс точности, класс дисбаланса [1, с.242-245], [2, с.338-340]. Записать обозначение шлифовального круга. 3. Рассчитать скорость резания (частоту вращения шпинделя). 4. Назначить припуски на обработку и скорость вращения (перемещения) детали [2, с.342-343, с.349-350, с.356-357, с.363-364]. 5. Назначить подачи: - продольную и радиальную при круглом и внутреннем шлифовании [1, с.301]; [2, с.344-345, с.348; с.350-352]; - поперечную и вертикальную подачи при плоском шлифовании [2, с.357-358; с.361-362]; продольную подачу при бесцентровом шлифовании [2,с. 364-366]. 6. Определить эффективную мощность [1, с.300-303] Контрольные вопросы 1. Классификация резцов. 2. Каким способом можно определить, где правый, где левый резец?

УДК 621. 9.1.01.(07) Процессы и операции формообразования. Назначение режимов резания при обработке материалов на металлорежущих станках: методические указания к выполнению практических и лабораторных работ для студентов дневной и очно-заочной формы обучения по направлению подготовки 151900 “Конструкторско-технологическое обеспечение машиностроительных производств”. – Брянск: БГТУ, 2013. – 20 с. Разработал: А.Н. Чемодуров ст. преп. Рекомендовано кафедрой «Технология машиностроения» БГТУ (протокол № 2 от 05.09.13) Научный редактор А.П. Моргаленко Редактор издательства Л.И. Афонина Компьютерный набор А.Н. Чемодуров Темплан 2013г., п.

Подписано в печать 30. 10.. Формат 60х84 1/16. Бумага офсетная. Офсетная печать. Усл. печ.л. 1,16. Уч. - изд. л. 1,16 Т. 30 экз. Заказ 567 Бесплатно 7

Брянский государственный технический университет 241035, Брянск, бульвар им. 50- летия Октября, 7, тел. 68-89-61 Лаборатория оперативной полиграфии БГТУ, ул. Институтская, 1

УТВЕРЖДАЮ Ректор университета _________________А.В. Лагерев «_____» _______________ 2008 г. Основы Инженерного творчества Методические указания к изучению дисциплины для студентов заочной формы обучения специальности 151001 – “Технология машиностроения» по направлению 151000 – “Конструкторско-технологическое обеспечение машиностроительных производств” Брянск 2008

1. ЦЕЛЬ И ЗАДАЧИ РАБОТ Назначение режимов резания при обработке материалов на станках является наиболее ответственной операцией при проектировании технологических процессов, так как от значения режимов резания зависят параметры качества, производительности, стойкости режущего инструмента и в конечном итоге себестоимость обработки. Цель работы – приобрести практические навыки назначения режимов резания по справочной литературе и аналитическим расчетам, в том числе и с применением вычислительной техники. 2. СОСТАВ И СОДЕРЖАНИЕ РАБОТ Режимы резания для черновых, получистовых и чистовых способов обработки поверхностей деталей типа тел вращения, отверстий и плоскостей лезвийным и абразивным инструментом назначаются по справочнику технолога-машиностроителя [1], нормативному справочнику [2] и рассчитываются методом линейного программирования на ЭВМ. Назначенные и рассчитанные значения режимов резания сводятся в таблицу и сравниваются с точки зрения производительности обработки. Практикум состоит из 4 практических (лабораторных) работ по 4 часа учебных занятий каждая. 1. Назначение режимов резания при продольном точении. 2. Назначение режимов резания при обработке отверстий (сверление, зенкерование, развертывание). 3. Назначение режимов резания при торцовом фрезеровании. 4. Назначение режимов резания при шлифовании. Лабораторные работы в отличие от практических работ включают проверку режимов резания (для окончательной стадии обработки) на соответствующих металлорежущих станках (токарном, сверлильном, фрезерном и шлифовальном) по параметру шероховатости.

2. Последовательность выполнения задания 1. Сделать эскиз технологической операции торцового фрезерования и схему расположения заготовки относительно фрезы [1, с.288, рис.3.4]. 2. Подобрать торцовую фрезу [1, с.187-189]. 3. Назначить ширину фрезерования и глубину резания: не более 5 мм за один проход при черновой обработке и не менее 1 мм при чистовом фрезеровании. 4. Выбрать величину подачи при черновом [1, с.283, табл.33] и чистовом фрезеровании [1, с.285, табл.37]. Обратить внимание на различные размерности подач при черновой и чистовой обработке. 5. Назначить среднее значение периода стойкости фрезы [1, с.290, табл. 40]. 6. Рассчитать скорость резания и частоту вращения фрезы [1, с.261-263, табл.1-4,6,. с.268, табл.39]. 7. Сделать эскиз схемы сил при торцовом фрезеровании [1, с.292, рис.6]. 8. Вычислить силу резания, крутящий момент и мощность [1, с.291-292, табл.41,42]. 9. Подобрать параметры режимов резания по справочнику [2, с.297-314, табл.107,108,110,116-124] и свести в табл. 8. Таблица 8 Режимы резания при торцовом фрезеровании

№ п/п	Параметры режимов резания	Вид фрезерования и метод назначения режимов резания
Черновое	Чистовое
[1]*	[2]*	[1]*	[2]*
	, мм
	, мм/зуб
	, мм/об
	, мм/мин
	В, мм
	, м/мин
	n, мин^-1

* Режимы резания назначены: [1] – таблично-аналитическим методом;

[2] – табличным.

2. Последовательность выполнения задания 1. Выполнить эскиз технологической операции точения вала, закрепленного в трехкулачковом патроне с поджимом задним вращающимся центром [4, с.51, табл.21]. 2. Разделить припуск для черновой, получистовой и чистовой обработки. Ориентировочно при черновой обработке снимают 70...75 % припуска, но не более 5 мм за один проход, чистовой – 5...10 %, но не менее 0,5 мм, остальной припуск удаляют при получистовой обработке. 3. Подобрать резец, режущие пластины и инструментальный материал для чернового, получистового и чистового точения [1, с.128-132, табл. 23-28; с. 116-118, табл.3, с.272, табл.20]. 4. Назначить величину подачи: - при черновом и получистовом точении [1, с. 266, табл.11] с учетом поправок, приведенных в примечаниях к табл. 11; - определить подачу, допускаемую прочностью пластины из твердого сплава [1, с. 268, табл.13]. Скорректировать величину подачи с учетом рекомендаций, приведенных в примечаниях к табл. 13; - назначить величину подачи при черновом точении окончательно с учетом прочности пластины из твердого сплава; - назначить подачу при чистовом точении в зависимости от параметра шероховатости поверхности [1, с. 268, табл.14]; - назначить подачи при черновом, получистовом и чистовом точении по справочнику [2, с. 236-239, табл. 26, 28, 30]. 5. Рассчитать скорость резания по эмпирической формуле [1, с.265-271, табл.17; с.261-263, табл.1-6] для чернового, получистового и чистового точения. 6. Подобрать скорость резания по справочнику [2, с. 240-255, табл. 36-48]. 7. Определить составляющие силы резания по формуле [1, с.271, табл.21]. 8. Рассчитать эффективную мощность резания по формуле [1, с.271]. 9. Рассчитать оптимальные режимы резания для чернового и чистового точения методом линейного программирования [3].

Значение шероховатости замеряют на профилометре-профилографе завода «Калибр». Результаты замеров заносят и табл. 3. Таблица 3 Пример заполнения

Режим чистового точения. Параметры	Параметры шероховатости Ra, мкм
, мм	, мм/об	, м/мин	по справочнику	результаты замера
0,5	0,1		2,5	2,4