Технические требования к ячеистым бетонам регламентируются ГОСТ 25485-89. 9 страница

k – коэффициент, принимаемый для стали 100…120, для меди 160…200.

Диаметр в мм присадочной проволоки d = δ/2+1, наибольший диаметр прутка равен 5 мм.

При сварке тонкого металла во избежание прожога листов применяют левый способ сварки, при котором пламя горелки 1 на­гревает кромку 2 и присадочный металл 3. Горелка движется справа налево (рис. 44, а).

При сварке металла толщиной более 6 мм(рис. 44, б)горелку 1 направляют так, чтобы пламя нагревало кромки металла 2, присадочныйметалл 4 и одновременно отжигало сварной шов 3. Такой способ называется правой сваркой, так как горелка движется слева направо. Правая сварка увеличивает производительность труда на 15…25%.

С помощью газовой сварки соединяют конструкции из тонких листов. Процесс позволяет вести сварку в нижнем и вертикальном положениях. Газовую сварку широко используют при соединении деталей из цветных металлов и сплавов. Можно также сваривать чугун.

Ацетилен получают в ацетиленовых генераторах, где происходит взаимодействие между карбидом кальция и водой (СаС₂ + Н₂О = С₂Н₂ + СаО). Из 1 кг карбида кальция при действии на него воды выделяется около 320 лацетилена.

Ацетиленовыегенераторы делятся на передвижные и стационарные. Передвижные имеют относительно небольшой вес (до 50 кгбез воды) и производительность до 300 л/ч. Стационарные генераторы рассчитаны на высокую производительность — до 100 тыс. л/ч. По давлению различают генераторы низкого (до 0,01 МПа ) и среднего (до 0,15 МПа ) давления.

По специальным шлангам ацетилен направляется в сварочную горелку. По другим шлангам туда направляется кислород. Для понижения давления кислорода, отбираемого из баллона (15 МПаи ниже), до рабочего (0,3…1,0 МПа ) и поддержания этого давления постоянным служит кислородный редуктор.

Смешивание горючего газа и кислорода происходит в сварочной горелке. Горелки делятся на инжекторные, работающие но принципу засасывания ацетилена, и безинжекторные. У инжекторнойгорелки (рис. 45) по каналу 3 идет кислород. В инжекторной вставке 5 на выходе струи кислорода создается разрежение, приводящее к засасыванию ацетилена, который поступает по трубке 4. Инжектор устроен так, что, засасывая, он одновременно завихряет струю ацетилена, обеспечивая хорошее перемешивание газов в канале 1 и создание нормальной горючей смеси. Подача газов регулируется вентилями 2.

 

 

 

Рис. 45. Сварочная горелка типа ГС с комплектом наконечников

 

В горелках высокого давления горючий газ и ацетилен поступают по самостоятельным каналам в камеру смешивания. Такие горелки применяются при работе с ацетиленовыми генераторами среднего давления (0,05 МПа).

Газопрессовая сварка. Сущность газопрессовой сварки состоит в том, что стык для соединения нагревается ацетилено-кислородным пламенем до пластического состояния. При этом используются многопламенные горелки, диаметр выходных каналов в которых 0,5…0,8 мм, а расстояние между осями горелок 3…6 мм. Размеры и конфигурация горелок подбираются по свариваемому стыку. Кроме многопламенной горелки, в комплект установки для газопрессовой сварки входят механизм зажатия и осадки свариваемых изделий, этиленовый генератор, кислородные баллоны, приборы для контроля процесса и др. Устройство для газопрессовой сварки стыков трубопроводов монтируется на мощном гусеничном тракторе и прицепе.

Чаще всего газопрессовая сварка применяется для соединения стальных трубопроводов диаметром 50…600 ммдля нефти, газа, и нефтепродуктов. В этом случае горелка имеет кольцевую форму и состоит из двух половин. Время нагрева труб с толщиной стенки 6 мм около 1 миннезависимо от диаметра трубы. После разогрева стыка дается в течение 5 секосадочное давление гидросиловой установкой, под давлением стык выдерживается при остывании до 10 секи процесс на этом заканчивается.

Контрольные вопросы

 

1. В чем сущность газовой сварки. 2. Какие виды газов могут применяться для газовой сварки. 3.Какие существуют виды ацетиленового пламени.

5. Сварка стали, чугуна, цветных и активных металлов

 

Сварка углеродистых и легированных сталей. Свариваемость металлов и сплавов зависит от их физико-химических, механических и технологических свойств, а также от выбранного способа сварки. Свариваемость углеродистых сталей в первую очередь зависит от содер­жания в них углерода.

Сварка низкоуглеродистых сталей, у которых содержание углерода не превышает 0,25% при умеренном содержании марганца и кремния, не вызывает затруднений. При производстве конструкций повышенной прочности применяются низколегированные сорта стали. В этих сталях содержание углерода примерно соответствует низкоуглеродистым сталям, но они имеют в своем составе легирующие примеси (не более 5%). При сварке низколегированных сталей необходимо учитывать повышенную чувствительность их к концентрации напряжений и склонность к закалке при содержании углерода 0,2%. Сварка таких сталей на холоде требует подогрева до 200°С. Низколегированные стали весьма разнообразны по химическому составу и требуют большого разнообразия присадочных материалов.

Повышенное содержание углерода увеличивает коэффициент линейного расширения, уменьшает коэффициент теплопроводности, т. е. локализует место разогрева при сварке. Кроме того, быстрый отвод тепла в холодные слои металла создает в месте сварки закалочную структуру. Все это способствует образованию условий, при которых возможно появление трещин.

При сварке нержавеющих хромоникелевых сталей (17…19% Сг; 8…10% Ni) в результате высоких температур часть хрома из твердого раствора переходит в карбидные соединения. Это приводит к потере сварным соединением коррозионной стойкости. Кроме того, стали этого класса склонны к образованию горячих трещин. При их сварке необходимо тщательно выбирать типы электродов и строго соблюдать режим сварки.

После сварки легированных сталей сварное соединение подвер­гается термической обработке для улучшения механических свойств.

Сварка чугуна. Чугун относят к группе ограниченно сваривающихся сплавов. Вследствие неравномерного нагрева при сварке в чугунных отливках и деталях возникают значительные термические напряжения, приводящие к трещинам. Структура чугуна определяется не только его химическим составом, но также условиями охлаждения и последующей термообработки. Поскольку при сварке чугуна очень трудно создать идентичные условия для нагрева и охлаждения мест сварки, то структура в сварном соединении будет неоднородной.

При быстром охлаждении (отвод тепла в холодные слои) образуется зона отбеленного чугуна, характеризующаяся высокой твердостью и значительной хрупкостью. Кроме того, в отдельных участках соединения возникают промежуточные структуры, обладающие высокой твердостью и малой пластичностью. В процессе сварки чугуна выгорает углерод, шов становится пористым.

Различают горячую и холодную сварку чугуна.

Горячая сварка заключается в том, что изделие после предварительной подготовки места сварки нагревается, сварка ведется на горячем изделии (400…600°С). При этом используется дуговая сварка чугунными электродами, сварка угольными электродами, сварка специальными электродами, газовая сварка с применением чугунных присадок п специальных флюсов. После сварки деталь медленно охлаждается. Горячая сварка – трудоемкий, дорогостоящий и не всегда применимый процесс. Однако он дает наилучшие результаты.

Холодная сварка выполняется на холодном изделии стальными электродами, электродами из цветных металлов, пучком электродов или электродами специального состава.

Наиболее проста сварка стальными электродами. Получаемый при этом шов обладает очень большой твердостью и при механиче­ской обработке может быть полностью вырван из сварного соединения. Однако наплавка шва несколькими слоями приводит к по­степенному отжигу всего шва, что в ряде случаев вполне достаточно для практических целей. Для получения необходимой прочности соединения тяжелых и громоздких деталей в тело последних ввертывают стальные шурупы. Они обвариваются стальными электродами, что создает основу шва, скрепленную с чугунной резьбой.

При применении электродов из цветных металлов шов хорошо обрабатывается режущим инструментом. Небольшие раковины на направляющихстанин или других узлах часто заваривают медными электродами. Для декоративной заварки, чтобы цвет чугуна и металла шва совпадал, применяют электроды из монель-металла (70% Ni, 30%Сu).

Сварка пучком электродов состоит в том, что два или три электродных стержня (медный, стальной) подаются в дугу. При формировании шва сварное соединение представляет собой механическую смесь меди и железоуглеродистого сплава, соединенных с основным металлом общими кристаллами стали, а также путем частичной диффузиимеди в микропоры чугуна.

Существует также холодная и низкотемпературная сварка чугуна специальными электродами без расплавления основного металла. В этом случае сварку можно вести на наклонных чугунных поверхностях.

Сварка алюминия и его сплавов. Алюминий активно соединяется с кислородом, образуя пленку оксида, которая затрудняет образование сварного соединения. Эта пленка обладает высокой температурой плавления (2050°С) и трудно растворима флюсами. Кроме того, алюминий при температуре 450…500°С хрупок, при затвердевании дает большую усадку, что при сварке жестких узлов приводит к трещинам. Алюминиевыесплавы с содержанием магния чувствительны к нагреву и склонны к вспучиванию на участках, примыкающих к шву. Сплавы алюминия в жидком состоянии хорошо растворяют водород, который при кристаллизации сплавов выделяется в виде мельчайших пузырьков и ослабляет сварное соединение.

Алюминийи его сплавы варят электродуговой, газовой и холодной сваркой. Очень хорошие результаты дает электродуговая сварка (ручная и автоматическая) вольфрамовым электродом в среде аргона. Этим способом варят толщины от 0,5 до 3 мм, используя бортовые, стыковые и тавровые соединения. При сварке больших толщин (4…20мм) используют аргоно-дуговой процесс плавящимся электродом. Питается дуга постоянным током обратной полярности.

Широко распространена сварка алюминия и его сплавов газовым пламенем. При этом необходимо обязательно использовать флюс, покрывая им присадочные стержни. Состав флюса № 7 следующий: хлористый натрий – 41%, хлористый калий – 51% и фтористый натрий – 8%. Присадочные стержни берут из того же металла, что и свариваемый.

Сварка титана. Титан обладает высокой активностью. При тем­пературе выше 600°С он соединяется с азотом, кислородом и водородом. Это снижает механические качества металла. Поэтому сварка титана возможна только в среде чистого аргона. Важно также обеспечить защиту сварного соединения от воздействия атмосферы с обратной стороны, где нагрев превышает 600°С. Сварка в среде ар­гона выполняется как плавящимся, так и неплавящимся электродом, вручную пли автоматически. Большие толщины сваривают электро-шлаковым способом.

 

Контрольные вопросы

 

1. В чем особенности сварки высокоуглеродистых и легированных сталей? 2. В чем отличия горячей и холодной сварки чугуна? 3. Какие особенности сварки алюминиевых сплавов?

Глава 3 Технология железобетонных конструкций

 

1. Общие сведения

 

В настоящее время железобетон – основной конструкционный материал и это значение он сохранит на обозримое будущее. Современное строительство не мыслимо без бетона и железобетона, объём его производства и применения ежегодно увеличивается и в 2006 году мировой уровень использования этих конструкционных материалов достиг около трёх миллиардов кубических метров. Железобетон – сложный искусственный композиционный материал, который может обладать уникальными свойствами. Широкие возможности варьирования свойств бетона и железобетонных конструкций, определяемые уровнем развития земной цивилизации, обеспечивают возможность эксплуатации этих конструкций в различных условиях. Эти конструкции характеризуются экологической и радиационно-гигиенической безопасностью, их можно изготавливать из бетона с высокой огнестойкостью, морозостойкостью, коррозионной стойкостью, что предопределяет их надёжность и долговечность. Кроме того, для изготовления этих конструкций могут применяться природные широко распространённые каменные материалы, а также попутные продукты и отходы других производств. Железобетонные конструкции изготавливаются по сравнительно простой технологии, характеризующейся низкой энергоёмкостью, хорошо сочетаются с различными материалами, можно их изготавливать из декоративного бетона, что повышает эстетическую выразительность зданий и сооружений.

Бетон, как любой каменный материал, характеризуется высокой прочностью при сжатии, прочность при растяжении у бетона в 10…20 раз меньше, поэтому в середине ХIХ века была реализована идея по усилению бетона стальной арматурой. Рождение железобетона и его высокая надёжность обусловлены следующими причинами:

– бетон и сталь хорошо сцепляются между собой благодаря клеящей способности бетона, которая усиливается усадочными деформациями твердеющего бетона, применением арматуры периодического профиля (с продольными и поперечными выступами), а также в виде сварных плоских и объёмных арматурных изделий,

– бетон и сталь имеют близкие коэффициенты термического расширения, поэтому колебания температуры при эксплуатации железобетонных конструкций не нарушает сцепление бетона с арматурой,

– бетон защищает арматуру от коррозии благодаря тому, что при твердении цемента поровая влага бетона представляет собой щелочной раствор с рН = 12,5, снижение щёлочности раствора до рН = 11 и менее может привести к коррозии арматуры, значительно стимулируют коррозию стали хлориды и сульфаты,

– защитный слой бетона на поверхности арматуры обеспечивает ее огнестойкость (уменьшает температурные деформации при пожаре),

– арматура применяется также для усиления сжатых зон железобетонных конструкций, для улучшения анкеровки. Кроме того, арматура повышает жесткость и трещиностойкость железобетонных конструкций.

Железобетонные конструкции (фермы, балки, плиты, трубы, шпалы, колонны, сваи, опоры линий электропередач, санитарно-технические кабины, элементы элеваторов, элементы лифтовых шахт, фундаменты и др.), изготавливаемые на специализированных заводах, называются сборными, из них собирают здания и сооружения – например крупнопанельные жилые здания полностью собираются из сборных железобетонных конструкций.

Железобетонные конструкции, изготавливаемые на строительной площадке при строительстве здания или сооружения, называются монолитными.

Помимо сборных и монолитных бывают также сборно-монолитные железобетонные конструкции.

Различают также железобетонные конструкции с обычным армированием и предварительно напряжённые – с арматурой, в которой растягивающие напряжения создаются искусственно, до приложения нагрузок. Арматура, стремясь сжаться, обжимает бетон, что повышает прочность, жёсткость и трещиностойкость железобетонных конструкций.

 

Контрольные вопросы

1. Что такое бетон? 2. Что является железобетоном? 3. Чем обусловлена высокая надежность и долговечность железобетона?

 

 

2. Классификация бетона

Бетон – камнеподобный материал, полученный путем качественного уплотнения и последующего затвердевания рационально подобранной смеси минерального вяжущего, крупного и мелкого заполнителей, добавок и воды.

Бетонная смесь – рационально подобранная и тщательно перемешанная смесь материалов бетона до начала ее затвердевания. Она способна занимать форму опалубки и должна обеспечить необходимые свойства бетона.

Классификация бетонов регламентируется ГОСТ 25192 по нескольким признакам.

По средней плотности

1) Особо тяжелые r_ср>2500 кг/м³.

2) Тяжелые (обычные) и мелкозернистые r_ср=2000...2500 кг/м³.

3) Легкие, крупнопористые, поризованные r_ср=1200...2000 кг/м³.

4) Особо легкие (ячеистые) r_ср=300...1200 кг/м³.

В зависимости от основного назначения бетоны подразделяются на следующие виды:

1) Бетоны конструкционные для несущих и ограждающих конструкций зданий и сооружений к которым предъявляются требования, характеризующие их механические, а в некоторых случаях и др. свойства, включая стойкость против климатических и др. воздействий внешней среды.

2) Специальные бетоны – к ним предъявляются специальные требования в соответствии с условиями эксплуатации конструкций и изделий:

– теплоизоляционные, предназначенные для тепловой изоляции конструкций зданий и сооружений;

– жаростойкие, предназначенные для восприятия воздействия температуры свыше 200⁰С;

– химически стойкие, предназначенные для восприятия химических воздействий агрессивных сред;

– напрягающие на основе напрягающего цемента, предназначенные для создания предварительного напряжения (самонапряжения) арматуры в железобетонных конструкциях в процессе расширения бетона при его твердении после набора первоначальной прочности 15...20 МПа;

– декоративные для отделки конструкций зданий и сооружений;

– бетоно-полимеры – бетоны на минеральных вяжущих, пропитанные полимерами или мономерами с последующим их отверждением;

– полимербетоны на основе полимерного связующего, отвердителей, химически стойких минеральных заполнителей и наполнителей, а также модификаторов различного назначения;

– радиационно-защитные, предназначенные для защиты от g-излучения и быстрых нейтронов.

По виду вяжущего:

1) На цементных вяжущих – на основе клинкерных цементов: ПЦ, ШПЦ, ППЦ, белый и цветные цементы, напрягающий, глиноземистый, включая композиты цементов с полимерными и др. добавками, улучшающими их свойства.

2) На шлаковых вяжущих – на основе молотых шлаков и зол с активизаторами твердения (щелочными растворами, известью, цементом или гипсом).

3) На известковых вяжущих – на основе извести в сочетании с гидравлически активными и (или) кремнеземистыми компонентами (цемент, шлаки, золы, кварцевый песок и активные минеральные добавки). Бетон на известковых вяжущих автоклавного твердения называют «силикатный».

4) На гипсовых вяжущих – на основе полуводного гипса или ангидрита, включая ГЦПВ и др.

5) На специальных вяжущих – на основе органических и неорганических вяжущих, придающих или специальные свойства (полимерных, фосфатных, магнезиальных, жидком стекле и др.)

По виду структуры:

1) Плотной структуры – все пространство между зернами заполнителя заполнено цементным камнем и порами вовлеченного воздуха. Объем межзерновых пустот не более 3% по объему.

2) Поризованные – все пространство между зернами заполнителя заполнено затвердевшим вяжущим, поризованным пенообразующими или газообразующими добавками. Объем межзерновых пустот 3...10%.

3) Крупнопористые – пространство между зернами крупного заполнителя не полностью заполнено зернами мелкого заполнителя и затвердевшим вяжущим. Объем межзерновых пустот 10...40%, продуваемость.

4) Ячеистые – затвердевшая смесь вяжущего, кремнеземистого компонента и искусственных равномерно распределенных пор в виде ячеек, образованных газо- или пенообразователями. Объем межзерновых пустот (ячеек) до 85%.

 

Контрольные вопросы

1. По каким основным признакам классифицируют бетон? 2. На каких вяжущих может изготавливаться бетон? 3. Какие специальные бетоны вы знаете?

 

 

3. Технические требования к тяжелому бетону

 

1) Прочность бетона в проектном возрасте характеризуется классами прочности на сжатие, осевое растяжение, растяжение при изгибе.

Класс бетона по прочности определяют прочностью базовых образцов бетона в установленном проектном возрасте (28 или 180 сут), испытываемой в соответствии с ГОСТом.

Для тяжелого бетона установлены следующие классы:

а) по прочности на сжатие: В3,5; В5; В7,5; В10; В12,5; В15...В80 через 5, допускается применение бетона промежуточных классов по прочности при сжатии В22,5 и В27,5;

б) по прочности на осевое растяжение: В_t0,4…B_t4,0 через 0,4;

в) по прочности на растяжение при изгибе: B_tb0,4…B_tb8,0 через 0,4.

Для бетона конструкций, запроектированных до ввода в действие СТ СЭВ 1406 (при нормировании прочности бетона по маркам) установлены следующие марки:

– по прочности при сжатии М50, М75, М100…М600 (через 50), М700, М800, М900, М1000;

– по прочности на осевое растяжение P_t5…P_t50 через 5;

– по прочности на растяжение при изгибе: P_tb5; P_tb10…P_tb100 через 5.

Соотношение между классами и марками бетона при нормативном коэффициенте вариации 13,5%, а для массивных гидротехнических конструкций 17%, приведено в ГОСТ 26633-91.

Средняя прочность бетона каждого класса R определяется по ГОСТ 25192-82 по формуле:

R = B/(0,0980665(1–1,64×0,135))=В/0,0763,

где В – численное значение класса бетона, МПа;

0,0980655 – переходный коэффициент от МПа к кг/см²;

1,64 – статистический коэффициент при 95% обеспеченности;

0,135 – нормативный коэффициент вариации.

2) Для бетонов конструкций, подвергающихся в процессе эксплуатации переменному замораживанию и оттаиванию, назначают следующие марки по морозостойкости:

F50, F75, F100, F150, F200, F300, F400, F500, F600, F800, F1000.

Марка бетонов по морозостойкости определяется количеством циклов попеременного замораживания и оттаивания в воде, которое выдерживают контрольные образцы, изготовленные и испытанные согласно требованиям действующих ГОСТ.

3) Для бетонов конструкций, к которым предъявляются требования ограничения проницаемости или повышенной плотности и коррозионной стойкости, назначают марки по водонепроницаемости: W2…W20 через 2.

Марка по водонепроницаемости определяется максимальной величиной давления воды (в кгс/см²), при котором не наблюдается ее просачивание через контрольные образцы, изготовленные и испытанные в соответствии с действующими ГОСТ.

4) Бетоны для жилищно-гражданского строительства должны соответствовать требованиям основных санитарных правил по удельной активности естественных радионуклидов (не более 25 мкр/час).

 

Контрольные вопросы

1. Какие основные требования предъявляются к тяжелому бетону? 2. Какой проектный возраст принят для тяжелого бетона? 3. Чем отличается класс бетона от его марки?

 

 

4. Технические требования к легким и ячеистым бетонам

 

Легкий бетон – это композиционный материал средней плотностью не более 2000 кг/м³, получаемый при твердении смеси цементного вяжущего, пористого крупного заполнителя и пористого или плотного мелкого заполнителя.

Классификация легких бетонов также определяется их назначением и свойствами.

По назначению:

1) Конструкционные и конструкционно-теплоизоляционные.

2) Специальные (теплоизоляционные, жаростойкие, химически стойкие и др.).

По виду крупного пористого заполнителя:

1) Керамзитобетон.

2) Шунгизитобетон.

3) Аглопоритобетон (на аглопоритовом щебне).

4) Шлакопемзобетон (термозитовый бетон).

5) Перлитобетон.

6) На щебне из пористых горных пород.

7) Термолитобетон (на продукте обжига опоки, диатомита, трепела для удаления химически связанной воды).

8) Вермикулитобетон.

9) Шлакобетон.

10) На аглопоритовом гравии.

11) На зольном гравии.

По структуре:

1) Плотные, объем межзерновых пустот не более 3%.

2) Поризованные, тот же объем межзерновых пустот, но они заполнены цементно-песчаным раствором повышенной пористости.

3) Крупнопористые, объём межзерновых пустот до 40 %.

По физико-механическим свойствам:

1) Классы по прочности на сжатие В2; 2,5; 3,5; 5…25 через 2,5, В30, В40 – конструкционные; В0,35; 0,75; 1 – теплоизоляционные; марки по прочности на сжатие М35, 50, 75, 100…500 через 50 – конструкционные; М5, 10, 15, 25 – теплоизоляционные.

2) Партионный коэффициент вариации прочности C_v ≤ 9% для М ≥ 150, C_v ≤ 10% для М ≤ 100.

3) По средней плотности марки Д 200...2000 устанавливают по средней плотности образцов бетона в сухом состоянии, фактическая средняя плотность не должна превышать Д на 5% для конструкционных и 7% для теплоизоляционных бетонов.

4) По морозостойкости F25, 35, 50, 75, 100, 150, 200...500 через 100 для конструкционного бетона.

5) По водонепроницаемости W2...W12;

6) По теплопроводности (по коэффициенту теплопроводности) в сухом состоянии, l от 0,07…0,19 Вт/(м×°С) до 0,52…0,54 Вт/(м×°С) в зависимости от крупности заполнителя и марки по плотности;

7) Объем вовлеченного воздуха не более, %:

12 – для бетона на мелком заполнителе;

25 – без мелких заполнителей.

Крупный пористый заполнитель дозируется по фракциям 5…10, 10…20, 20…40 мм, наибольшая крупность должна быть ≤ 3/4 расстояния между арматурой, ≤ 1/3 толщины железобетонного изделия и конструкции. Фракция 20…40 мм для конструкционных бетонов на гравиеподобном заполнителе не допускается.

Марка крупных пористых заполнителей по прочности должна быть не более чем в 2 раза ниже прочности легкого бетона для изготовления которого они применяются.

В качестве мелкого заполнителя для приготовления легких бетонов должны использоваться:

– для теплоизоляционных бетонов – пористые пески r_нас ≤ 300кг/м³;

– для конструкционно-теплоизоляционных бетонов – пористые пески, золы ТЭС, золошлаковые смеси, r_нас=200…1000 кг/м³;

– для конструкционных бетонов – пористые или плотные пески, r_нас = 200…1200 кг/м³.

Вяжущие – портландцемент и его разновидности, ССПЦ, белый ПЦ, цветной ПЦ.

Добавки: для теплоизоляционных – воздухововлекающие, пено- и газообразующие, гидрофобизирующие и пластифицирующие; для конструкционных – регулирующие пористость, гидрофобизирующие, пластификаторы, регуляторы схватывания и твердения, ингибиторы.

 

Ячеистый бетон приготавливается на вяжущем, наполнителе и характеризуется r_ср ≤1200 кг/м³.

Технические требования к ячеистым бетонам регламентируются ГОСТ 25485-89.

Классификация.

По назначению: конструкционные, конструкционно-теплоизоляционные и теплоизоляционные.

По условиям твердения: автоклавные и неавтоклавные, твердеющие в естественных условиях при электропрогреве или в среде насыщенного пара при атмосферном давлении.

По способу газообразования: газо-, пено- и газопенобетон.

По виду вяжущего:

– известковые, не менее 50% извести кипелки, шлак, гипс или без них;

– цементные, более 50% портландцемента;

– шлаковые, не менее 50% шлака с известью, гипсом или щелочью;

– зольные, высокоосновные золы не менее 50%;

– смешанные, не более 50% портландцемента с известью или шлаком.

По виду кремнеземистого компонента:

– на природных (молотый кварц или полевошпатовый песок);

– на отходах (зола-унос, продукты обогащения руд).

По физико-механическим свойствам:

– по прочности на сжатие ячеистые бетоны разделяются на классы В0,35; 0,75; 0,85; 1; 1,5; 2,5; 3,5; 5; 7,5; 10; 12,5; 15; 17,5; 20;

– по средней плотности Д300...Д1200 через 100;

– по морозостойкости F15, 25, 35, 50, 75, 100, допускается до 15% потери прочности и 5% потери массы после ЦЗО;

– усадка ячеистых бетонов автоклавного твердения Д600...1200 допускается не более 0,7 мм/м для бетонов на золе и не более 0,5 мм/м - на песке и продуктах обогащения, усадка ячеистых бетонов неавтоклавного твердения допускается не более 3 мм/м (определяется при высушивании водонасыщенных образцов);

– коэффициент теплопроводности бетона в сухом состоянии не более

для Д300...500 – 0,08...0,12 Вт/(м*⁰С), для Д800...900 – 0,14...0,24 Вт/(м*⁰С), для Д1000...1200 – 0,23...0.38 Вт/(м*⁰С).

– коэффициент паропроницаемости мг/(м*час*Па), не менее

для Д300...5000 – 0,26...0,18 мг/(м*час*Па), для Д600...900 – 0,17...0,11 мг/(м*час*Па), для Д1000...1200 – 0,11...0,08 мг/(м*час*Па);

– сорбционная влажность, % не более:

при относительной влажности воздуха 75% – для Д300...700 – 8%, Д800...1200 – 10%, при относительной влажности воздуха 100% – для Д300...700 – 12%, Д800...1200 – 15%.