Стали специального назначения 9 страница

Расплав флюса гасит дугу, и процесс автоматически перехо­дит в электрошлаковый, при котором тепло выделяется за счет электросопротивления шлака. Электрод из обычной стали рас­плавляется в шлаке и капли 11, проходя через слой шлака 10, очищаются от примесей и скапливаются под шлаком в виде ванночки 12, питающей растущий вверх слиток 13.

Вакуумно-дуговой переплав (рис. 11.9, г) внешне похож на электрошлаковый, но расплавленный металл не проходит через слой шлака; между ванночкой расплавленной стали и расходуе­мым электродом постоянно горит электрическая дуга 15. Очист­ка, в основном от газов и частично от неметаллических включений, происходит под воздействием вакуума в камере 14 ив результате направленной кристаллизации слитка 13 снизу вверх.

Производство меди

В земной коре содержится около 0,01 % меди. Обычно это сульфидные руды, состоящие из смеси CuS, Cu₂S и FeS. Среднее содержание меди в рудах менее 3 %, пустая порода состоит из песка, глины и известняка. В связи с низким содержанием меди руды подвергаются обогащению.

Извлечение меди из руд производится двумя способами: пи- рометаллургическим и гидрометаллургическим. Первый чаще применяется для сульфидных, а второй — для оксидных руд.

Общая схема пиро металлургического способа получения меди приведена на рис. 12.1. Как следует из схемы, перед обога­щением руда измельчается. Наиболее приемлемым методом обо­гащения медных руд считается флотация. Смесь измельченной руды с водой, называемая пульпой 2, загружается в чаны 1 и про­дувается сжатым воздухом. Пузырьки воздуха 3 адсорбируют на своей поверхности несмачиваемые водой частицы руды 4, со­держащие соединения металлов, и поднимают их на поверхность, образуя пену. Пустая порода смачивается водой и в виде шлама 5 оседает на дне чанов.

Пену снимают, сушат и получают концентрат, который перед плавкой спекается в обжиговых печах. Чаще других использу­ется обжиг в кипящем слое, при котором концентрат 6 загружается на решетку 7, через которую снизу из топки 8 подается горячий воздух 9. При температуре свыше 600 °С происходит частичное удаление серы и спекание руды в комки, которые называют огарком.

12.1;

МЕТАЛЛУРГИЯ ЦВЕТНЫХ МЕТАЛЛОВ

Огарок плавят в отражательных печах, куда он засыпается из бункеров 10. Печные газы 11 плавят огарок, перегревают рас­плав до 1600 °С и обеспечивают дальнейшее окисление FeS с обра­зованием FeO и S0₂. Сплавляясь с пустой породой, FeO образует шлак 12, ниже которого располагаются более тяжелые сульфи­ды меди и железа, так называемый медный штейн 13.

NJ 00

Руда ■ 3 % Си

а

~ 20 % | ~ 30 % Fe ~ 50 % S

Огарок

Техническая медь ~ 99,5 % Си

ж Электротехническая медь

Штейн

Рис. 12.1. Схема пирометаллургического способа получения меди: а — измельчение руды; б — обогащение флотацией; в — обжиг руды; г — плавка огарка; д — конвертирование штейна; е — огневое рафинирование; ж — электролитическое рафинирование

~ 25 % Си ~ 30 % Fe ~ 45 % S

(Fe0)2Si02

~ 35 % Cu ~ 30 % Fe ~ 35 % S

16 IВоздух I. 2FeS + 302= 2FeO + 2S02 2FeO + Si02= (Fe0)2Si02 II. 2Cu2S + 302= 2Cu20 + 2S02 Cu2S + 2Cu20 = 6Cu + S02

~ 99,99 % Си

2FeS + 30₂ = 2FeO + 2S0₂ 2FeO + Si0₂= (FeO)₂SiQ₂A

Конвертирование штейна, содержащего около 35 % меди, 40 % железа в виде сульфидов и некоторое количество Si0₂, осуществляют в горизонтальных конвертерах, футерованных изнутри магнезитовым кирпичом 14. Опорно-приводные роли­ки 25 позволяют поворачивать конвертер для заливки штейна и выдачи черновой меди через горловину 17,. Продувку воздухам осуществляют через фурмы 16. Процесс превращения штейна в черновую медь разделяется на два периода. В первом периоде происходит окончательное окисление FeS и связывание FeO пус­той породой (Si0₂). В ходе второго периода Cu₂S окисляется кисло­родом воздуха и S0₂удаляется через горловину. Реакция перво­го периода идет с выделением тепла, разогревая ванну свыше 1300 °С. В ходе второго периода температура расплава снижается, так как реакцйи этого периода идут с поглощением тепла.

Черновая медь содержит примеси неметаллических включе­ний и около 2 % примесей железа, цинка, никеля, свинца и др. Слитки черновой меди нуждаются в рафинировании, которое осуществляется огневым или электролитическим способом. При огневом рафинировании слитки расплавляют в пламенных печах и расплав окисляют продувкой воздухом через стальные трубы. Так как большинство примесей (Si, Мп, Zn, Fe, Si и др.) имеют более высокое сродство к кислороду, чем медь, они окис­ляются и переходят в шлак, который удаляют в конце периода окисления примесей. Продувка расплава меди природным га­зом во втором периоде способствует ее раскислению и удалению неметаллических включений. Окончательное раскисление меди осуществляют древесным углем и добавкой фосфористой меди.

12.2.

Электролитическое рафинирование основано на анодном рас­творении чушек черновой меди в растворе медного купороса и серной кислоты 18. Катионы меди из раствора поступают на катод и там разряжаются. Процесс идет в течение нескольких дней. Примеси выпадают в осадок 19, а медь после переплава и разливки подается на прокатку.

Производство алюминия

Алюминий относится к наиболее распространенным в зем­ной коре металлам. Он встречается в виде смеси оксидов алю­миния, кремния и железа. В порядке уменьшения содержания
глинозема (А1₂0₃) и увеличения содержания силиката различа­ют бокситы, нефелины, алуниты, каолины.

Технологический процесс производства алюминия разбива­ется на три этапа: извлечение глинозема из руд, его электролиз с целью получения алюминия и рафинирование. Предложено много различных методов извлечения глинозема из руд, но для самой богатой руды (боксита), содержащей до 50 % А1₂0₃ и 10 % Si0₂, чаще других применяют мокрый щелочной метод.

Общая схема технологического процесса производства алюми­ния приведена на рис. 12.2. Бокситы прокаливают в проходных трубчатых печах и измельчают в мельницах, после чего загружа­ют в автоклав для выщелачивания при температуре около 200 °С и давлении до 3 МПа. При этом протекает реакция образования растворимого в воде алюмината натрия:

А1₂0₃ + ЗН₂0 + 2NaOH = Na₂0Al₂0₃+ 4Н₂0.

Параллельно идет процесс образования нерастворимого в воде Na_zO• А1₂0₃ ■ 2Si0₂• 2Н₂0. Чем выше содержание Si0₂в боксите, тем больше необратимые потери А1₂0₃ и NaOH. Пульпа после фильтрации сливается в отстойник и охлаждается, в результа­те чего гидрооксид алюминия выпадает в осадок:

Na₂0 • А1₂0₃ + 4Н₂0 = 2NaOH + 2А1(ОН)₃!.

Воду отделяют от А1(ОН)₃ фильтрованием, после чего гидро­оксид обезвоживают нагреванием в печах и образующийся глино­зем подают в электролизные ванны. Алюминий получают электро­лизом глинозема в расплавленном криолите Na₃AlF₆. Сварные стальные ванны футеруют изнутри угольными блоками 1, а у сте­нок — шамотным кирпичом. Стальные катодные шины 4 вмон­тированы в футеровку, благодаря чему угольный слой футеровки является катодом. Анодами 5 служат самообжигающиеся уголь­ные электроды, которые по мере обгорания снизу наращиваются сверху анодной массой, отвердевающей в результате коксования. Температура электролита 2 порядка 950 °С. Глинозем, расходуе­мый в ходе электролиза, загружается в ванну сверху, для чего твердая корка электролита периодически проламывается. При этом происходит удаление С0₂ в атмосферу.

Растворенный в электролите глинозем диссоциирует на ионы (А1₂0₃ = 2А1³⁺ + ЗО²). На поверхности катода ионы алюминия

(=1000 °с

в г t= 200 °С NaOH + Н20 Р = 3 МПа

50Al203+30Fe203 10Si02+10H20

Н„0

Рис. 12.2. Технологический процесс получения алюминия: а — прокалка руды; б — измельчение руды; в — выщелачивание; г — охлаждение раствора; д — осаждение гидрооксида; е — обезвоживание глинозема; ж — электролизная ванна; з — электрическое рафинирование; и — рафинирование хлором

восстанавливаются до металла (2А1³⁺ + бе = 2А1), который соби­рается на дне ванны 3, откуда периодически удаляется через ме­таллическую летку. Кислородные ионы разряжаются на угольном аноде 5 и, взаимодействуя с ним, образуют С0₂.

Алюминий, полученный в электролизной ванне, загрязнен примесями кремния, железа, неметаллическими включениями и газами, в основном водородом, и нуждается в рафинировании. Для очистки от газов и неметаллических включений расплав алю­миния продувают хлором. Пузырьки хлора и А1С1₃ (парообраз­ного при температуре жидкого алюминия) растворяют водород и адсорбируют на своей поверхности включения, вынося их в верх­ние слои расплава и атмосферу. Более чистый алюминий можно получить повторным электролизом через расплав хлористых и фтористых солей 6, подобранных таким образом, чтобы их плотность была выше 2,7 г/см³. В рафинируемый алюминий для увеличения плотности добавляют медь 7. При этом анодом 8 является угольная ванна, а катодом 9 — угольный электрод. В расплавленном электролите алюминий подвергается анодному растворению и электролизу, скапливаясь в верхней части ванны. В ходе электролиза он очищается не только от неметаллических включений, растворяющихся в электролите, но и от металличе­ских примесей.

mm Производство магния

Магний относится к числу широко распространенных метал­лов. Его содержание в земной коре превышает 2,3 %. Встреча­ется он в виде следующих минералов:

□ магнезита — природного карбоната магния (MgC0₃), содер­жащего 28,8 % магния;

□ доломита — двойного карбоната магния и кальция (MgC0₃• СаС0₃), содержащего 13,2 % магния;

□ карналлита — двойного хлорида магния и калия (MgCl₂• КС1 • 6Н₂0), содержащего 8,8 % магния;

□ бишофита — шеетиводного хлорида магния (MgCl₂• 6Н₂0), растворенного в морской воде.

Независимо от вида исходного сырья процесс получения маг­ния можно разбить на три периода: подготовку сырья, получе­ние из него магния и рафинирование. Магний можно получать термическим и электролитическим способами. Последний спо­соб применяется наиболее часто.

Общая схема технологического процесса производства магния из карналлита приведена на рис. 12.3. Карналлит обезвоживают и плавят в печах, после чего подают на электролиз, который про­текает при температуре выше 700 °С, поддерживаемой пропус­канием электрического тока (U = 6...7 В, I = 30 ООО...70 ООО А). Электролизер представляет собой сварную стальную ванну, футе­рованную внутри огнеупорным кирпичом 1. В расплав карнал­лита 3 опускают стальные катоды 4, облицованные с внутрен­ней стороны огнеупором. Графитовый анод 5 устанавливается между двумя катодами и сверху закрывается хлороуловителем 6. Выделяющийся на аноде хлор в виде пузырьков 7 всплывает, собираясь в хлороуловителе, из которого он удаляется через от­верстие 8.

Ионы магния разряжаются на катоде (Mg²⁺+ 2е-Mg). Плот­ность электролита поддерживают выше плотности магния 2, вслед­ствие чего последний всплывает на поверхность, откуда периоди­чески удаляется с помощью вакуумных ковшей и насосов. При этом применяются определенные меры предосторожности, ис­ключающие контакт расплавленного магния с кислородом воз­духа (чтобы избежать возгорания).

Дальнейшую очистку магния можно осуществлять возгонкой, используя сравнительно низкую температуру его кипения, или за счет повторного плавления смеси магниевых чушек и специ­ально подобранного флюса 9, растворяющего неметаллические включения чернового магния.

Если в качестве исходного сырья применяют магнезит или доломит, то процесс подготовки руды включает ее обжиг при 900 °С с целью разложения карбонатов, после чего полученный оксид магния смешивают с углем и нагревают в атмосфере хло­ра. Образующийся в ходе реакции хлорид магния используют для получения магния в электролизерах:

MgO + С + С1₂ = MgCl₂+ СО.

Процесс получения бишофита из морской воды и его перера­ботку с целью производства магния применяют редко, так как он связан со значительными затратами энергии и большой тру­доемкостью.

Рис. 12.3. Схема производства магния: а - обезвоживание карналлита; б - электролиз; в — рафинирование возгонкой; г - рафинирование переплавом

Производство титана

Титан относится к числу широко распространенных в природе металлов, его содержание в земной коре превышает 0,6 %. Но из-за трудности восстановления из оксидов он до сих пор не нашел такого широкого применения в технике, как, например, алюми­ний или железо. Известны две основные разновидности титано­вых руд: рутил ТЮ₂ и ильменит FeO • Ti0₂.

Технологический процесс получения титана из ильменита пред­ставлен на рис. 12.4. В первом приближении он может быть разбит на следующие этапы: обогащение руды и получение двуокиси титана, получение четыреххлористого титана, восстановление титана и получение губки и, наконец, переплавка титановой губки в слитки.

Обогащение титана можно производить как магнитной сепа­рацией, так и флотацией. Смесь концентрата с углем загружают в отражательные или индукционные печи и нагревают до темпе­ратуры плавления чугуна. В результате восстановления железа из оксида и его науглероживания углем на подине печи образу­ется расплав чугуна, а сверху — слой белого титанового шлака, содержащего 90 % ТЮ₂. Порошок ТЮ₂ смешивают с углем и после добавки каменноугольной смолы в качестве связующего брике­тируют. Брикеты прокаливают при 800 °С и загружают в хлора­торы, где они при такой же температуре подвергаются хлориро­ванию. В его ходе идет реакция образования четыреххлористого титана:

ТЮ₂+ 2С1₂+ С = TiCl₄+ С0₂.

Четыреххлористый титан представляет собой бурую жид­кость с температурой кипения 136 °С. Вместе с ним образуются хлористые соединения элементов, входящих в состав руды в виде примесей (Fe, V, Si). Для разделения хлоридов используется принцип ректификации, для чего пары смеси хлоридов пропус­кают через систему термостатов, в которых поддерживается температура более низкая, чем температура кипения соответст­вующего хлорида.

Восстановление титана из TiCl₄осуществляется магнийтер- мическим или натрийтермическим методами. На рис. 12.4, г

„ вакуумному насосу

Рис. 12.4. Технологический процесс получения титана: а — получение титанового шлака; б — брикетирование; в — получение TiCl4;г — получение титановой губки; д — рафинирование губки; е — брикетирование губки; ж — электродуговой переплав

Ильменит	Обогащение	Концентрат	>-
- 40 % ТЮ2	- 60 % ТЮ2	гх
		- 40 % FeO

показана сущность наиболее часто используемого магнийтер- мического метода. В герметически закрываемых ретортах (ре­акторах) расплавляют чушки магния и при температуре свыше 900 °С к нему добавляют жидкий ТЮ1₄. В результате реакции

TiCI₄+ 2Mg = Ti + 2MgCl₂+ Q

образуется MgCl₂, который периодически сливают из реактора, и хлопья титана, осаждающиеся в виде пористой массы (губки) на стенках реактора. Губку, содержащую до 60 % титана и в виде примесей MgCl₂, и магний рафинируют при 900...950 °С отгон­кой магния и MgCl₂в водоохлаждаемые кристаллизаторы с помо­щью вакуума, после чего ее размалывают, брикетируют и пере­плавляют в слитки в вакуумных электрических дуговых печах с расходуемым электродом. Чтобы исключить загрязнение ти­тана материалом тигля, плавку ведут в водоохлаждаемой мед­ной изложнице. Электрическая дуга горит между расходуемым электродом из прессованной титановой губки и жидкой ванной металла. По мере оплавления электрод опускается вниз. Качество металла улучшается, если переплавка производится дважды.

Готовые слитки титана поступают на прокатку или на произ­водство титановых сплавов.

ЛИТЕЙНОЕ ПРОИЗВОДСТВО

13. Изготовление отливок в разовых песча­ных формах

14. Плавка сплавов

Раздел

15. Специальные способы литья

 

ИЗГОТОВЛЕНИЕ ОТЛИВОК В РАЗОВЫХ ПЕСЧАНЫХ ФОРМАХ

ш........... _::........... _{: i:},_imi................ —_г.-и,,,,, | _мг.....,........ „„„...............,

Обшее понятие о литейной технологии

Сущность процесса получения отливок заключается в том, что расплавленный металл определенного состава заливается в ли­тейную форму, внутренняя полость которой с максимальной степенью приближения воспроизводит конфигурацию и разме­ры будущей детали. В ходе дальнейшего охлаждения металл за­твердевает, сохраняя приданную ему форму. Из всех известных способов формообразования (ковка, обработка резанием, сварка, порошковая металлургия и т.д.) литейная технология наиболе эффективна, так как позволяет получать изделия необходимой конфигурации непосредственно из расплава при сравнительно небольших затратах энергии, материалов и труда.

Эффективность литейной технологии объясняется ее универ­сальностью, позволяющей получать изделия из сплавов практи­чески любого состава массой от нескольких граммов до сотен тонн. В настоящее время объем выпуска фасонных отливок в мире превышает 70 млн т. Литейная технология может быть реали­зована различными и весьма многообразными способами, но доми­нирующей пока остается технология получения отливок в разо­вой песчаной форме.

Процесс изготовления отливок в разовых песчаных формах

Основой для разработки технологического процесса изготовле­ния отливки (литой заготовки) служит чертеж детали. Техно­лог-конструктор выбирает разъем модели и формы исходя из кон­структивных особенностей детали, затем определяет припуски на механическую обработку, учитывая специфику существую­щего на заводе технологического процесса производства отливок,
после чего определяет литейные уклоны и рассчитывает литнико­вую систему. Таким образом получают чертеж отливки, который служит основой для разработки чертежей модели и стержневых ящиков, по которым изготавливается так называемый модель­ный комплект (рис. 13.1). Для изготовления формы и стержня кроме модельного комплекта нужна формовочная и стержневая смеси. Их изготавливают из соответствующих компонентов в сме­сителях.

б

'' —г

"43 Е--Э

Q----------- -.-ai

Рис. 13.1. Модельный комплект: а — эскиз детали; б — модель; в — стержневой ящик; г — отливка

Общая схема последовательности операций по изготовлению отливки показана на рис. 13.2. На модельную плиту устанавли­вают модель и опоку, после чего слоями засыпают и уплотняют формовочную смесь. После завершения набивки опоку повора­чивают, извлекают из нее модель и получают полуформу. Таким же образом изготавливают и вторую половинку формы. Стерж­невой ящик используют для получения стержня, образующего внутреннюю полость отливки. Как правило, после извлечения из стержневого ящика стержни подвергают сушке, а формы по­даются на сборку сырыми. На следующем этапе форму собирают, для чего в нижнюю полуформу устанавливают стержень и за­крывают верхней полуформой. Затем в зазор между стержнем и формой через литниковую систему заливают расплавленный металл, который плавят одновременно с изготовлением формы. Залитая форма выдерживается некоторое время, чтобы дать возможность металлу закристаллизоваться и охладиться до за­данной температуры, после чего происходит выбивка отливки

; гп—hд.

Рис. 13.2. Последовательность операций изготовления отливки: о — изготовление модельного комплекта; б — приготовление смесей; в — изготовление формы; г — изготовление стержня; д — сборка и заливка формы; е — выплавка сплава; ж — выбивка формы; з — удаление стержня; и — обрубка литников; к — очистка

 

из формы. Затем из отливки выбивают стержень, обрубают лит­ники и очищают отливки от пригоревшего к поверхности песка. Теперь рассмотрим каждый из этих этапов более подробно.

Формовочные и стержневые смеси и их приготовление

Для изготовления форм и стержней используют специально приготовленные из формовочных материалов смеси. Основны­ми исходными материалами являются песок и глина, но кроме них используют связующие вещества и добавки. Кроме исход­ных материалов для приготовления формовочных смесей широ­ко используют оборотные (бывшие в употреблении) смеси.

13.3.

Качество отливок непосредственно связано со свойствами смесей. Существует большое количество различных критериев оценки качества смесей, но основными считают прочность,
газопроницаемость, противопригарность, пластичность и подат­ливость.

Различают два способа оценки прочности смесей: на сжатие — для сырых форм и на растяжение — для сухих форм и стержней. В обоих случаях по оговоренной стандартом технологии приго­тавливают образцы и испытывают их на лабораторных установ­ках. Предел прочности на сжатие составляет 1...10 Па для сырых смесей и после сушки повышается на порядок, что связано с упроч­нением пленки связующих веществ, обволакивающих песчинки. Прочность смесей зависит от содержания влаги, количества и типа связующего вещества, степени уплотнения и, в меньшей степени, от зерновой структуры песка, качества перемешивания и т.д. При низкой прочности смесей формы и стержни не выдерживают динамического удара струи заливаемого в форму металла или статического давления столба расплавленного металла, в резуль­тате чего происходит их разрушение, что в итоге приводит к появ­лению брака в отливках.

Газопроницаемость характеризует способность смеси про­пускать через толщу формы или стержня образующиеся в них газы. При низкой газопроницаемости газы, образующиеся при испарении влаги или в результате выгорания связующих мате­риалов, поступают в заливаемый металл, вызывают его вскипа­ние и образование в отливках газовых раковин. Газопроницае­мость зависит от влажности смеси, размеров и однородности зерен песка, степени уплотнения и содержания глины. Она определя­ется путем измерения времени прохождения стандартного объема воздуха через образец, условия изготовления которого регламен­тированы стандартом.

Противопригарность — это способность смеси не оплавлять­ся, не спекаться под воздействием расплавленного металла и не образовывать с его оксидами химические соединения, которые способствуют образованию на поверхности отливок (пригара) — трудноудаляемого металлокерамического слоя. Для борьбы с при­гаром стараются создать в полости формы восстановительную атмосферу, добавляя в состав смесей мазут или каменноугольную пыль. Чтобы исключить механическое проникновение расплава в поры смеси, поверхность стержней окрашивают, а рабочую полость припыливают огнеупорными припылами.

Пластичность необходима смеси для обеспечения четкого отпечатка модели в форме. При высокой пластичности смесь в процессе уплотнения перемещается не только в направлении приложения силы, но и перпендикулярно ему, что обеспечивает заполнение углов формы. На пластичность влияет количество влаги и глины, а также зерновая структура песка.

Податливость — способность смеси сокращаться в объеме под действием сжимающих усилий отливки при ее усадке в про­цессе охлаждения. Низкая податливость приводит к возникно­вению напряжений в отливке и даже появлению в ней трещин. Податливость связана с потерей смесью прочности при прогреве от отливки, а также с ее пористостью, зерновой структурой и наличием специально вводимых добавок (древесных опилок).

Основа любой смеси — пески, глины и связующие добавки. Формовочные пески делят на классы в зависимости от содер­жания в них глинистой составляющей и примесей, а также на группы — в зависимости от размера основной фракции. Основной составляющей песка является кремнезем Si0₂, но в виде приме­сей он может содержать каолин, слюду, полевой шпат, оксиды железа, магнезит и т.д. Для приготовления огнеупорных обли­цовочных смесей и стержневых красок используют шамот, оли- винит, цирконовый концентрат и другие материалы.

Формовочные глины служат минеральным связующим в формовочных смесях. Их классифицируют по минералогиче­скому составу, прочности, огнеупорности и пластичности. По ми­нералогическому составу глины подразделяют на каолиновые (A1_Z0₃■ 2Si0₂• 2Н₂0), бентонитовые (А1₂0₃ ■ 4Si0₂■ Н₂0 • 2Н₂0) и полиминеральные. Бентонитовые глины обладают более высо­кой способностью к набуханию и более высокой прочностью по сравнению с другими. Как связующий материал глина обладает рядом недостатков. Высокая прочность смеси может быть полу­чена только в том случае, когда она содержит большое количество глины, а это снижает газопроницаемость,и способствует образова­нию пригара на поверхности отливок. В связи с этим содержание глины в смесях ограничивается, а для обеспечения требуемых свойств в них вводят специальные связующие добавки.

Эти добавки делят на три класса. К классу А относят органиче­ские связующие, нерастворимые и несмачиваемые водой, к клас­су Б — органические связующие, растворимые или смачиваемые водой, и к классу В — неорганические связующие, растворимые водой в незатвердевшем состоянии (жидкое стекло). Основной характеристикой связующих является их удельная прочность при растяжении сухого образца, т.е. прочность в расчете на 1 % связующего. Широкое распространение в качестве связующих находят синтетические смолы, смолосодержащие продукты (пеки) и их смеси с органическими водными материалами, а также коллоидные растворы органических веществ (сульфид­ная патока, декстрин).

Особенно перспективно введение в состав смесей синтетиче­ских смол, способных к отвердеванию в холодной или нагреваемой оснастке. Для холоднотвердеющих смесей широко применяются смолы на карбомидофурановой (БС-40), карбомидоформальде- гидной (КФ-Ж), фенолформальдегидной (ОФ-1) и фенолфурано- вой (ФФ-1Ф) основе, которые растворяются в фуриловом спирте и отвердевают в стержневых ящиках при добавке 0,7... 1,0 % ортофосфорной кислоты. Содержание смолы в смеси обычно не превышает 2 %.