ИШ Сборка и заливка форм

Сборку формы начинают с установки нижней полуформы на ровную площадку литейного плаца (мелкосерийное производство крупных отливок) или тележку заливочного конвейера (крупно­серийное производство). Затем из полости полуформы сжатым воздухом выдувают сор и пыль и устанавливают в нее стержни. Если знаковые Части стержней не обеспечивают устойчивости стержня в форме, его устанавливают на металлические жеребей­ки. Правильность установки и постоянство зазора между стержнем и формой контролируют шаблонами и щупами, которые входят в состав модельного комплекта. Если это необходимо по техноло­гическому процессу, одновременно со стержнем устанавливают внутренние холодильники и фильтрующую сетку. После этого нижнюю полуформу накрывают верхней, используя стационар­ные или съемные штыри, обеспечивающие точность совмещения полуформ.

Для предотвращения подъема верхней полуформы под дей­ствием давления металла при заливке ее скрепляют с нижней с помощью скоб или болтовых соединений. В массовом произ­водстве вместо скоб для мелких и средних форм применяют ав­томатическую нагрузку грузами.

Схема организации работ по изготовлению полуформ, сборке, заливке и йыбивке форм на конвейере для крупносерийного про­изводства приведена на рис. 13.15. Пустые опоки подают тележ­ками 2 литейного конвейера 1 и сталкивают на ленточный транс­портер 3, откуда их с помощью пневматических подъемников и монорельсов 4 снимают и устанавливают на формовочные ма­шины верха 5 и низа 6. Нижняя полуформа устанавливается на промежуточный сборочный конвейер 7, в нее укладывают стержни, которые заблаговременно запасены на стеллаже 8,
и закрывают полуформой верха, которую подают по монорельсу 4. Собранную форму сталкивают на одну из тележек 2 конвейера, подающего формы на заливочную площадку 9. В торцевой части конвейера расположен стенд с раздаточным ковшом 11, viaко­торого металл заливают в разливочные ковши, подаваемые по монорельсу 10 на заливочную площадку. Залитые из разливоч­ного ковша формы проходят через тоннель, облегчающий улавли­вание и удаление выделяющихся из формы газов, и поступают на выбивную решетку 12, где из них удаляют отливки и формо­вочную смесь, после чего опоки поступают на следующий цикл изготовления и заливки форм.

Рис. 13.15. Схема организации работ на литейном конвейере

Заливка форм может осуществляться различными методами: под низким (регулируемым) и высоким давлением, под действием центробежных сил, вакуумным всасыванием, но наиболее часто она осуществляется под действием силы тяжести за счет разно­сти уровней металла в заливочной чаше и в полости формы.

Металл в формы поступает из ковшей или с помощью зали- вочно-дозирующих устройств. Литейные ковши представляют собой емкости, сварной металлический кожух которых изнутри футерован огнеупорным материалом. Различают ковши поворот­ные и стопорные (рис. 13.16, б). В свою очередь Поворотные ковши бывают чайниковыми (рис. 13.16, а) и барабанными (рис. 13.16, в). Чайниковые и стопорные ковши чаще применяются для разливки стали, так как они в большей мере препятствуют попаданию шлака в форму. Чугун имеет более низкую температуру разливки, вслед­ствие чего шлак на его поверхности более вязкий, что уменьшает
вероятность его попадания в форму. Поэтому для разливки чугу­на обычно применяют барабанные ковши.

Чайниковый ковш оборудован перегородкой или керамической трубкой 1, задерживающей шлак при наклоне ковша в процессе заливки. Из стопорного ковша металл вытекает через отверстие в днище, которое закрывается стопором 2. Подъем и опускание стопора (штанги с керамическими бусами) осуществляется с по­мощью системы рычагов 3.

Рис. 13.16. Типы литейных ковшей: а — чайниковый; б — стопорный; в — барабанный

Заливочно-дозирующие устройства одновременно выполня­ют функции заливки и дозирования порции заливаемого расплава. По принципу действия их подразделяют на электромеханические, пневматические, электромагнитные и комбинированные.