Резиновые армированные однокромочные манжеты с пружиной предназначены для уплотнения валов. Манжеты работают в минеральных маслах, воде, дизельном топливе при избыточном давлении до 0.05 МПа скорости до 20 м/с и температуре от -60 до +170 °С в зависимости от группы резины.
Типы и основные размеры. Манжеты изготовляют двух типов: I - однокромочные; II - однокромочные с пыльником.
Манжеты типа I предназначены для предотвращения вытекания уплотняемой среды. Манжеты типа II предназначены для предотвращения вытекания уплотняемой среды и защиты от проникания пыли.
Манжеты изготовляют в двух исполнениях; 1 - с механически обработанной кромкой; 2 - с формованной кромкой. Манжеты 2-го исполнения изготавливают по согласованию между изготовителем и потребителем.
Корпусные детали механизмов
Корпуса
По функциональному назначению корпуса делят на несущие и корпуса-кожухи. Несущие корпуса служат для установки подвижных и неподвижных узлов и деталей механизма и должны обеспечивать их требуемое взаимное расположение. К таким узлам можно отнести опоры скольжения и качения, двигатели, муфты, ручки и кнопки управления, контактные устройства, шкалы и т.д. Корпуса-кожухи служат не только для размещения и крепления в них узлов и деталей механизмов, но и для защиты их от механических повреждений и попадания пыли и влаги; они все в какой-то степени герметизированы. От конструкции корпуса зависят точность и надежность работы механизма, его размеры, масса и внешний вид, удобство и безопасность эксплуатации.
|
|
По конструктивным признакам несущие корпуса классифицируются на цельные, разъемные, сборные, одно- и двухплатные.
Цельные корпуса (рис. а) имеют форму открытых коробок. Они обладают высокой прочностью и жесткостью, хорошо защищают детали и узлы от внешних воздействий. Их конструкция всегда предусматривает монтажные отверстия, которые закрываются крышками (рис. а). Недостатками конструкции часто являются ограниченные возможности предварительной сборки деталей механизма в узлы до их установки в корпус, сложность и неудобство сборки и разборки узлов из-за ограничения внутри корпусного пространства. Цельные корпуса изготавливают с помощью различных технологий: литьем, штамповкой, прессованием, сваркой, механической обработкой.
Разъемные корпуса имеют форму закрытых коробок и состоят обычно из двух основных частей, плоскость разъема которых или совпадает с плоскостью расположения осей валов (рис. г), или располагается перпендикулярно к осям валов (рис. б, в). Эти корпуса обладают достаточными прочностью и жесткостью, защищают детали от внешних воздействий и допускают поузловую сборку механизма. Центрирование основных (двух) частей корпуса осуществляется с помощью штифтов (рис. в, г) или по цилиндрической соосной поверхности (рис. б). Чтобы обеспечить точность расположения
|
|
валов, отверстия под подшипники обрабатываются одновременно для собранных совместно основных частей корпуса.
Сборные корпуса (рис. д) имеют коробчатую форму и состоят из пластин, угольников и крышек, соединенных винтами 1, 2 (рис. б) и штифтами. Их изготавливают из металлопроката (полос, листов, уголков) путем механической обработки на станках. Они имеют достаточные прочность и жесткость, защищают детали и узлы механизма от внешних воздействий, но ограничивают, как и цельные корпуса, возможности узловой сборки. Их применяют в единичном и опытном производстве (рис. б).
Одноплатные корпуса имеют форму плоской пластины или пластины с ребрами жесткости и необходимыми приливами. Возможны две схемы расположения валов по отношению к пластине. Чаще применяются конструкции корпусов, оси валов механизма которых расположены перпендикулярно к корпусу.
Одноплатные корпуса обладают достаточными прочностью и жесткостью, допускают узловую сборку, использование большого числа унифицированных деталей и узлов и обеспечивают удобную регулировку механизма. Их используют как в единичном, так и в серийном производстве. Для защиты от внешних воздействий одноплатных корпусов применяют крышки-кожухи.
Двухплатные корпуса включают две параллельные пластины (платы), соединенные распорными колонками и винтами. Двухплатные корпуса имеют невысокие прочность и жесткость; от внешних воздействий корпус защищается кожухом. Детали и узлы механизма располагаются между платами. Двухплатные корпуса применяют в массовом, серийном и единичном производствах, они технологичны и удобны в сборке. Платы изготавливают из металлопроката, литьем, прессованием, штамповкой с последующей механической обработкой.
В зависимости от технологии изготовления несущие корпуса делят на литые, прессованные, штампованные, сварные и механически обработанные.
Литые корпуса изготавливают из алюминиевых сплавов АЛ4 и АЛ9, магниевых Мг4 и Мг6, иногда из чугунов СЧ12 и СЧ15, цинковых и медных сплавов, пластмасс. Корпуса должны иметь простую конфигурацию, ограниченную плоскостями и поверхностями вращения без поднутрений. Необходимо предусматривать закругления всех острых углов. Для уменьшения механической обработки литых деталей обрабатываемые поверхности (под крышки, люки, стаканы) рекомендуется располагать в одной плоскости и делать выступающими на 1...2 мм над необрабатываемыми. Толщину стенок корпуса необходимо выбирать в пределах 2...4 мм, при этом внутренние стенки могут быть на 20 % тоньше внешних. Для размещения подшипников, закрепления двигателей предусматривают местные утолщения — приливы. В разъемных корпусах растачивание отверстий под подшипники, обработка торцовых поверхностей производятся после сборки двух частей корпуса.
Прессованные корпуса изготавливаются из пластмасс: композиционных, фенопласта К18-2, аминопласта. Они имеют малые стоимость и массу, высокие электроизоляционные, демпфирующие и антикоррозионные свойства. Желательна простая форма корпуса, не препятствующая заполнению пресс-формы и легко из нее вынимаемая. Толщина стенок — 3...5 мм, обязательны плавные переходы от больших сечений к меньшим, радиусы закруглений, уклоны вертикальных стенок.
Штампованные корпуса выполняют с помощью гибки, вытяжки и вырубки из полосовых тонколистовых заготовок. В качестве материалов применяют малоуглеродистые пластичные стали 08, 10, 15, деформируемые сплавы алюминия Д1 и Д16. Рекомендуется толщину стенок принимать равной 1...2 мм. Жесткость увеличивают штамповкой ребер, рифлений различных форм, отбортовкой. Штампованные детали корпуса соединяют винтами, сваркой, пайкой.
|
|
Литые, прессованные и штампованные корпуса экономически выгодно использовать при серийном и массовом производстве, когда стоимость оснастки (штампы, пресс-формы, литейные формы) распределяется на значительное количество изготавливаемых изделий. Эти технологии позволяют обеспечить высокие точность, производительность, повторяемость, малый расход материалов.
Сварные корпуса изготавливают при мелкосерийном и единичном производствах. Их выполняют из металлопроката (листов, полос, уголков, профилей). Корпус после сварки подвергают отжигу для снятия локальных (в местах сварки) внутренних напряжений. Рекомендуется производить механическую обработку плоскостей и отверстий только после отжига. Толщина стенок определяется типом сварки и усилиями, возникающими при обработке корпуса после сварки. Жесткость корпуса можно увеличить ребрами, располагаемыми снаружи у мест крепления подшипников.
Механически обработанные корпуса, имеющие форму тел вращения, призмы, могут изготавливаться обработкой исходной заготовки.
По степени защиты от воздействия окружающей среды корпуса-кожухи классифицируют как обыкновенные защитные, пыленепроницаемые, брызгонепроницаемые и взрывобезопасные. Важен выбор степени герметичности: полная герметичность корпусов
усложняет и удорожает конструкцию. Основные элементы герметичных корпусов, которые необходимо уплотнять, — крышки, смотровые стекла, электрические вводы и подвижные соединения. Для всех выходящих наружу подвижных деталей в крышках устанавливают уплотнения. Крышки герметичных корпусов уплотняют резиновыми шнурами круглого, квадратного или прямоугольного сечения, резиновыми прокладками. Смотровые стекла уплотняют с помощью резиновых прокладок или герметиками.
|
|
Выбор типа и формы корпуса зависит от назначения, места установки, условий эксплуатации, серийности, кинематической и компоновочной схем механизма, технологических возможностей производства, эстетики, удобства сборки и ремонта, способов крепления, требований по габаритам, массе и креплению механизма.