Нанесение клея Клеевые вальцы с

дозирующим устройством

Формирование пакета Рабочий конвейер

Загрузка пакета в пресс Лента конвейера

Прессование Гидравлический пресс с обогревом

Выгрузка из пресса Лента конвейера, укладчик.

 

В одноэтажных прессах загрузка и выгрузка производятся транспортными средствами без применения прокладок. Трудозатраты при облицовывании в одноэтажных прессах в три раза меньше, чем в многоэтажных.

 

Клеенаносящие станки.

Клеенаносящие станки применяются для равномерного нанесения клеев на склеиваемые поверхности. Расход клея в станках регулируется дозирующими вальцами. Составными частями станков являются станина, клеенаносящие и дозирующие вальцы, и устройство для подачи клея к валам.

Станина состоит из 2 чугунных стоек 5 коробчатого сечения, соединенных четырьмя стяжками 4. Сверху на стойках установлены чугунные крышки 8, на них имеются вертикальные направляющие 11, по которым перемещаются балки 9 верхних клеенаносящего 12 и дозирующего 13 валов.

Верхний клеенаносящий вал поднимают с помощи рукоятки 7, надеваемой на один из квадратных концов вала 6, приводящего в действительности винтовую передачу. Вал снабжен лимбом с ценой деления 0,2 мм.

Нижние клеенаносящий 14 и дозирующий 10 валы установлены в подшипниках, смонтированных на стойках станины.

Втулки подшипников цапф дозирующих валов эксцентричны и имеют рукоятки 7, при помощи которых их можно поворачивать, регулируя зазор между дозирующими и клеенаносящими валами с погрешностью до 0,03 мм. Таким образом, изменяют количество подаваемого клея и толщину клеевого слоя.

 

Клеенаносящие валы приводятся в движение моторедукторм 3 через цепные передачи, между которыми помещена зубчатая передача со сменными шестерями, предназначенными для получения различных скоростей подачи деталей.

Дозирующие валы, которые вращаются в направлении, обратном вращению клеенаносящих валов, приводятся в движение от шестерен, насаженных на цапфы клеенаносящих валов, через паразитные шестерни.

Вручную вальцы поворачивают рукояткой, надеваемые на квадратные концы цапф клеенаносящих валов.

Устройство для подачи клея показано на рис.3. Клей по трубопроводу 11 насосом 9 подается из поддона в клеевые ванны 4, образованные между верхними и нижними парами клеенаносящих 1 и дозирующих 3 валов. Количество подаваемого в ванну клея регулируется пробковыми кранами 5, расположенными на трубопроводе 11. Постоянный уровень клея в ваннах поддерживается путем стока избытка клея через трубы, вмонтированные в боковые щеки верхних и нижних пар валов, а поддон, откуда клей забирается насосом 9. Предусмотрена возможность подключения клееподающего устройства станков через кран 10 к системе централизованной подачи клея. В этом случае из поддона в насос поступают только утечки и избытки клея из ванн на валах.

Для охлаждения или подогрева клея поддон оборудован рубашкой, в которую в зависимости от вида клея пропускают холодную или горячую воду.

По окончании работы станков открывают кран 7, сливают из трубопровода 11 оставшийся клей и опять закрывают кран. Затем открывают кран 8, подключающий трубопровод к водопроводной сети, и кран 6, соединяющий поддон с канализацией. После этого включают насос и прогоняют воду через всю систему.

Электродвигатель пускают нажатием соответствующей кнопки. При снятых ограждениях пуск станков невозможен благодаря электрической блокировке. Для экстренной остановки имеется специальный выключатель, приводимый в действие поворачивающейся рамкой, закрепленной в подшипниках, установленных на стойках станины. Если рабочий коленом прикоснется к рамке, станок немедленно остановится.

 

 

Гидравлический пресс.

Гидравлический пресс предназначен для создания необходимого давления, его равномерного распределения по поверхности, подвода тепла к клеевому шву и выдержки склеиваемых деталей до отверждения клея.

Схема работы гидравлического пресса показана на рис. 4. Система замкнутых сосудов в гидравлическом прессе состоит из рабочего цилиндра 3 с плунжером 4, цилиндра 12 насоса, создающего давление, с поршнем 11, соединительной трубки 8 с нагнетательным клапаном 10 и манометром 9. Поршень 11 цилиндра насоса небольшого диаметра, приводится в действие электродвигателем. Диаметр плунжера 4 рабочего цилиндра больше диаметра поршня 11. При движении поршня плунжера давление от него передается на подвижную плиту 5.

В просвет между плитами пресса укладывают облицовываемые заготовки 7. Под действием силы Р1, приложенной к поршню насоса, последний получает движение и оказывает давление на находящуюся под ним жидкость. Это давление передается на плунжер 4 рабочего цилиндра с силой Р2, которая воздействует на подвижную плиту 5, вызывая ее перемещение до момента соприкосновения прессуемого тепла с подвижной плитой 2. После этого начинается процесс прессования.

За один рабочий ход поршня 11 из цилиндра 12 в цилиндр 3 вытиснится объем жидкости, равный объему погруженной части поршня. Так как жидкость не сжимается, то объем погруженной части плунжера 4 в цилиндре 3 уменьшится на объем жидкости, вытесненной из цилиндра 132, и плунжер 4 выдвинется из цилиндра.

При обратном ходе поршня 11 нагнетательный клапан 10 закроется, а всасывающий клапан 13 откроется и по трубе 14 из бака 1 поступит навая порция жидкости, которая заполнит цилиндр 12. При каждом последующем опускании поршня 11 плунжер 4 будет, поднимается; чтобы опустить его, надо открыть кран 2 и спустить жидкость из цилиндра в бак. У каждого пресса имеется манометр 9, показывающий давление жидкости в гидравлической системе.

 

2.8.Сведения об условиях эксплуатации.
Сведения о техническом обслуживании предприятия.

Техническое обслуживание – это обязательный этап эксплуатации оборудования, оно направлено на поддержание надежности и готовности оборудования к работе. При правильной работе на оборудовании и своевременном проведении технического обслуживания оборудование эксплуатируется бес дорогостоящих и непредусмотренных ремонтов, аварий, простоев.

Эксплуатационное обслуживание проводит машинист, обслуживающий оборудование. Он осуществляет следующие операции: приемку оборудования перед началом работы, осмотр и проверку рабочих механизмов, механизмов подачи, управления и регулирования; смазывание трущихся частей оборудования перед началом и в процессе работы; наблюдение за плавностью подачи материала, степенью нагрева узлов и ходом работы механизмов; правильный пуск и остановка оборудования; уборку, очистку оборудования; сдачу станка в конце смены.

Технический надзор, профилактические осмотры и ремонты выполняют специальные службы.

Смазывание оборудования осуществляется в соответствии с рекомендованными в техническом паспорте схемой, смазочными материалами и режимом смазывания. Режим смазывания корректируют в зависимости от конкретных условий работы оборудования. Излишнее количество смазочного материала так же вредно, как и его отсутствие. При смазывании консистентной смазки подшипников количество ее не должно превышать третьей части объема корпуса подшипника. Жидкими смазочными материалами смазывают высокоскоростные подшипники, работающие в среде с температурой выше 70 С, при невозможности разборки сборочной единицы для смены смазки, цепные передачи.(табл. 6, 7, 8.)

 

Табл.6

Смазочная система	Условия эксплуатации	Режим смазывания
Ручная и ниппельная	Периодическая работа при Т до 40 С	1…..2 раза в сутки
	Непрерывная работа при Т до 40 С	1 раз в смену
	свыше 40 С	2 раза в смену
Масляная ванна	Подшипники диаметром:	Долив 1 раз в 5….7 сут.
	до 80 мм	полная смена через 2..3 мес.
	выше 80 мм	Долив 1 раз в 5….7 сут.
		полная смена через 4..6 мес.

 

Табл.7

Условия эксплуатации	Смазочная система
циркуля-	ручная и	С централизованной
ционная	ниппельная	станцией
Горизонтальные направляющие
Непрерывная работа	1раз в 10сут.	1раз в 5сут.	Через 4 ч
Периодич. работа	1раз в 20сут.	1раз в 20сут.
Вертикальные напрвляющие
Непрерывная работа	1раз в 10сут.	1раз в 5сут.	Через 2-4 ч
Периодич. работа	1раз в 20сут.	1раз в 10сут.

 

 

Табл.8

Скорость цепи	Способ нанесения смазки	Периодичность,
м/с, не более	ч
	Нанесение на поверхность цепи	6…8
	Погружение цепи в состав, подогретый до	120…180
	разжижения смазочного материала
	Масленками - капельницами или лубликаторами	Непрерывно
	В масляной ванне (погружением ведомой ветви	Непрерывно
	до уровня высоты пластин) или
	циркуляционной подачей масла насосом

 

Охрана труда. Производственная санитария должна охранять здоровье работающих от вредного воздействия применяемых на производстве материалов.

Предельно допустимые концентрация (ПДК) вредных веществ в рабочей зоне установлены ГОСТ 12.1.007 – 76 и СН 245 – 71. Наиболее токсичными веществами, имеющими наименьшую ПДК, являются пары формальдегида, выделяющиеся при приготовлении и применении клеевых, пропиточных и отделочных составов, а также пары и аэрозоли лакокрасочных составов, содержащих свинцовые соединения. Среди растворителей наиболее токсичными являются: бутиловый спирт, дихлорэтан, бензин, толуол и др.

Предельно допустимые концентрации

некоторых веществ, мг/м.

Формальдегид 0,5 Этилацетат 200

Фенол 5 Скипидар 300

Ацетон 200 Толуол 50

Бензол 20

Бутиловый спирт 10

Ксилол 50

Особенно интенсивно вредные вещества выделяются в местах прессования и отделки. Для ограничения их распространения по всему производственному помещению и поддержания безопасных условий работы применяют местную и общую приточно-вытяжную вентиляцию. В местах, где возможно выделение наиболее значительных количеств вредных веществ, устанавливают газоанализаторы. При достижении в воздухе предельно допустимых концентраций вредных веществ газоанализаторы включают сигнализацию.

Воздух, подаваемый приточными установками, должен забираться из незагрязненных зон и проходить очистку в фильтрах. В исключительных случаях для защиты органов дыхания применяют фильтрующие респираторы и противогазы.

Работающим на участках приготовления и использования клеев и лакокрасочных материалов необходимо иметь средства защиты кожи рук.

Загружать и выгружать пакеты материалов, если процесс не механизирован, разрешается только в рукавицах.

Все производственные источники теплоты должны быть максимально оборудованы устройствами, предотвращающими выделение конвективной и лучистой теплоты в рабочее помещение.

К производственным помещениям предъявляются требования по пожарной и взрывопожарной безопасности в соответствии со СНиП 2.01.02 – 85 и СН 245 – 71.

Отделение для приготовления клеев должно быть изолированным и оборудовано приточно-вытяжной вентиляцией. Отделочные цехи должны располагаться в одноэтажных зданиях или в верхних этажах зданий. Отделочные цехи должны отделяться от других производственных участков противопожарными стенами и тамбурами. Полы должны быть стойкими к воздействию лакокрасочных составов и исключать образование пыли и искр.

Высота помещения отделочных цехов должна быть в новых зданиях не менее 5,4 м, а в реконструированных – 4,2м. Планировка отделочного цеха должна обеспечивать быструю эвакуацию людей на случай возникновения взрыва или пожара. Для этого эвакуационные выходы должны быть рассредоточены по периметру цеха.

 

 

Список использованной литературы:

1. П.В.Ползик, Л.Г.Молчанов, В.К.Вороницын «Автоматика и автоматизация производственных процессов деревообрабатывающих предприятий» М,1987г.

2. В.Ф.Савченко справочник молодого облицовщика и отделочника столярно- мебельных изделий. М,1991г.

3. В.Н.Розов, В.Ф.Савченко «Облицовывание столярно-мебельных деталей и изделий», М,1979г.

4. А.В.Берелин, А.И.Фурин «Облицовочные материалы в производстве мебели», М,1981г.

5. Е.М.Семенов, В.И.Музалевский. Автоматика и автоматизация производственных процессов. Методические указания по выполнению курсовой работы для студентов специальности 26.02 (0902) всех форм обучения. Ленинград,1987г.

6. Е.М.Семенов, Н.А.Мельников, В.В.Ченцов. Автоматика и автоматизация производственных процессов. Учебное пособие. Ленинград,1988г.