Виды работ и режущие инструменты

Сверление (рис.3а) - процесс образования отверстий в сплошном материале с помощью сверл.

По конструкции и назначению сверла подразделяют на спиральные, центровочные и специальные. Наибольшее распространение получили сверла спиральные, имеющие два режущих лезвия и две спиральные канавки для выхода стружки.

Спиральное сверло с цилиндрическим или коническим хвостовиком состоит из четырех частей: рабочей 6, шейки 2, хвостовика 4 и лапки 3 (рис. 2). В рабочей части 6 различают режущую 1 и направляющую части 5 с винтовыми канавками.

Рис.2. Основные части спирального сверла.

 

Шейка 2 соединяет рабочую часть сверла с хвостовиком. Хвостовик 4 служит для установки сверла в шпинделе станка. Лапка 3 является упором при выбивании сверла из отверстия шпинделя станка.

Спиральные сверла применяют для получения отверстий диамет­ром от 0,3 до 80 мм. Точность обработки отверстий после сверле­ния невысокая и находится в пределах 12...13 квалитетов, шерохо­ватость Rа = 5...20 мкм.

Зенкерование (рис. 3, в) – процесс обработки цилиндрических и конических необработанных отверстий в деталях, полученных литьем, штамповкой или ковкой, а также предварительно просверленных, с целью увеличения диаметра, улучшения качества их поверхности, повышения точности (уменьшения конусности, овальности, разбивки).

Выполняется зенкерами, которые по внешнему виду напоминают сверло и состоят из тех же элементов, но имеют больше режущих кромок (3–4) и спиральных канавок.

Зенкеры диаметром до 30...40 мм выполняют с коническим хвостом, диаметром до 100 мм – насадные. Насадные зенкеры закрепляются на специальных отправках.

Точность и шероховатость обработки зенкерованием:

а) после сверления - 11 квалитет и R а = 2,5...5 мкм;

б) литых и прошитых отверстий - 12 квалитет и R а = 10...20 мкм.

 

Развертывание (рис. 3, г) – обработка отверстий после сверления, зенкерования или расточки для получения точных размеров и малой шероховатости поверхности.

Основным инструментом является развертка, которая состоит из рабочей части, шейки и хвостовика. В зависимости от формы обрабатываемого отверстия применяют цилиндрические и конические развертки с 6–12 зубьями.

Развертки различают машинные и ручные, по способу применения - с цилиндрическим хвостовиком диаметром до 10 мм, коническим хвостовиком диаметром до 32 мм и насадные диаметром до 50 мм. Для больших размеров отверстий применяют развертки сборной конструкции.

Для развертывания конических отверстий в заготовке отверстие сначала обрабатывают ступенчатым коническим зенкером (рис.3, м), а затем конической разверткой со стружкоразделительными канавками (рис.3, н). После этого окончательно обрабатывают конической разверткой с гладкими режущими кромками (рис. 3, о).

 

 

 

Рис.3. Схемы обработки поверхностей на сверлильных станках:

а – сверление; б – рассверливание; в – зенкерование;

г – развертывание; д – цилиндрический зенкер (зенковка);

е – конический зенкер (зенковка); ж – цековка; з – пластинчатый резец; и – центровочное сверло; к – метчик; л – комбинированный инструмент; м – конический зенкер; н, о– конические развертки

 

Точность и шероховатость обработки развертыванием:

а) нормальное (предварительное) - 9 и 10 квалитеты,

Rа = 1,25...2,5 мкм;

б) чистовое - 7 и 8 квалитеты, Rа = 0,32...1,25 мкм;

в) тонкое - 6 и 7 квалитеты, Rа = 0,16...0,32 мкм.

Зенкование – образование цилиндрических или конических углублений в предварительно просверленных отверстиях под головки болтов, винтов и заклепок. Применяют для этого цилиндрические (рис. 3, д) и конические (рис. 3, е) зенкеры (зенковки), имеющие 4–8 торцовых зубьев. Некоторые зенковки имеют направляющую часть (рис. 3, д), которая обеспечивает совпадение осей углубления и основного отверстия.

Цекование – обработка торцовых поверхностей под гайки, шайбы и кольца. Применяют торцовые зенкеры или ножи (пластины). Перпендикулярность торца основному отверстию достигается наличием направляющей части у цековки (рис. 3, ж) и у пластинчатого резца (рис. 3, з).

Нарезание резьбы в отверстиях заготовки производят метчиком (рис. 3, к).

Сложные поверхности получают комбинированным инструментом (рис. 3, л).