2018-02-13
462
Обожженные плитки транспортируются на линию сортировки для распределения по сортам. Упаковка производится автоматом-упаковщиком. Упакованные в картонные ящики плитки автоматом-укладчиком формируются в транспортные пакеты. Сортировка упаковка плиток производится в соответствии с требованиями ГОСТ 6141-91. Сортность облицовочных плиток должна быть не менее 97,6%.Принятые ОТК плитки поступают на склад готовой продукции. Хранение плиток осуществляется раздельно по сортам, цветам и рисункам. Схема цеха приведена на чертеже формата А1, спецификация к ней находится в Приложении А.
Контроль производства
Входной контроль сырья и материалов
Поступающие сырье и материалы проверяются на наличие посторонних примесей.
Глина огнеупорная Новорайского месторождения марки ДНПК контролируется по следующим параметрам:
1. массовая доля оксида алюминия Al2O3 на прокаленное вещество должна быть не менее 20 %;
2. массовая доля влаги – не более 24 %.
Мука известняковая (доломитовая) марки А контролируется по следующим параметрам:
|
|
|
1. суммарная массовая доля карбонатов кальция и магния – не менее 85 %;
2. массовая доля влаги – не более 6 %.
Для песка кварцевого марки ВС-050-1 определяется:
1.массовая доля оксида кремния – не менее 98,5 %;
2. массовая доля влаги – не более 7 %.
Для материалов полевошпатовых для тонкой керамики определяют:
1. массовая доля кварца – не более 30 %;
2. массовая доля суммы оксидов калия и натрия (K2O+Na2O) – не менее 8,0%.
Каолин обогащенный марок КН-20, КН-77 контролируется по:
1. массовая доля влаги – не более 22,0 %;
2. массовая доля остатка на сите №02 – не более 0,05 %.
Массовая доля потерь массы при прокаливании глинозема ГК и ГН не должна превышать 0,2 %.
Для керамических красок определяют массовую долю остатка на сите с сеткой №0056 – не более 0,4 %.
Удельная эффективная активность естественных радионуклидов в сырье не должна превышать 370 Бк/кг.
Производственный контроль технологических процессов
Производственный контроль включает в себя:
1. расчет шихтового состава с учетом влажности и запесоченности;
2. контроль относительной влажности глинистой суспензии (не более 48,7 %);
3. для глинистой суспензии с пегматитом, доломитом и песком определяется относительная влажность (не более 39 %) и плотность (не менее 1,602 г/см3);
4. продолжительность помола в шаровой мельнице (4-7 часов), состояние футеровки, масса мелющих тел (4200 кг);
5. параметры шликера: массовая доля влаги (не более 39 %), плотность (не менее 1,602 г/см3), массовая доля остатка на сите с сеткой №0063 (5±1 %);
6. расчет шихтового состава с учетом влажности сырья, масса сырьевых материалов, состояние футеровки шаровых мельниц при приготовлении ангоба глазури;
|
|
|
7. параметры ангоба: плотность - 1,9±0,02 г/см3, массовая доля остатка на сите с сеткой №0063 - 0,05-0,07 %, время истечения - 45±5 сек;
8. параметры глазури: плотность – 1,86±0,02 г/см3, массовая доля остатка на сите с сеткой №0063 – 0,1-0,3 %, время истечения - 45±5 сек;
9. соотношение массы фритты и мелющих тел (1: 1,5), массовая доля влаги (35±2 %), массовая доля остатка на сите с сеткой №0063 (до полного прохождения), температура сушки (от 120 до 200 ºС), массовая доля остатка на сите с сеткой №004 (до полного прохождения), плотность (1,63±0,03 г/см3), время истечения (60±15 сек) при приготовлении мастики;
10. температурный и гидродинамический режимы, массовая доля влаги в порошке (5,0±0,5 %), гранулометрический состав порошка при приготовлении пресспорошка;
11. температура штампа (30-50 ºС), давление в гидроцилиндре и удельное давление прессования, размеры отпрессованных плиток (длина – 301,5±0,3 мм, ширина– 201,0±0,3 мм, толщина - 7,0±0,4 мм) при прессовании плиток;
12. при сушке контролируется максимальная температура сушки, относительная влажность высушенной плитки (не более 1,0 %), продолжительность сушки;
13. температурный режим утельного обжига;
14. плитки после утельного обжига контролируются по следующим параметрам: внешний вид, маркировка, отклонение от номинальных размеров, косоугольность (не более 1 мм), кривизна (не более 0,8 мм), предел прочности при изгибе (не менее 15,0 МПа), водопоглощение (не более 24 %);
15. плотность ангоба (1,90±0,02 г/см3), расход ангоба на одну плитку (35±5 г), время истечения (30±5 сек), плотность глазури (1,86±0,02 г/см3), расход глазури на одну плитку (50±5 г), время истечения (30±5 сек) при глазуровании плиток;
16. контроль температуры, продолжительности (45±5 мин) обжига, температуры отходящих дымовых газов (не более 250ºС) при политом обжиге.
Контроль готовой продукции
Готовая продукция контролируется по следующим параметрам:
1. внешний вид;
2. цвет, рисунок;
3. номинальные размеры плиток;
4. отклонения от номинальных размеров;
5. разница между наибольшими наименьшими размерами плиток в одной партии;
6. разброс показателей по толщине плиток одной партии – не более 1 мм;
7. разнотолщинность – не более 0,5 мм;
8. кривизна лицевой поверхности (не более 0,6 мм для 1-го сорта, не более 1,5 мм для плиток 2-го сорта);
9. косоугольность – не более 1 мм;
10. высота рифлений на монтажной поверхности плитки – не менее 0,3 мм;
11. водопоглощение – не более 24 %;
12. предел прочности при изгибе (не менее 17 МПа для высшего сорта, не менее 15 МПа для 1 и 2-го сортов);
13. термическая стойкость глазури – 150 ºC;
14. твердость глазури по Моосу – не менее 5;
15. химическая стойкость;
16. удельная эффективная активность естественных радионуклидов – не более 370 Бк/кг.
