2020-01-15
146
Высушенные древесные частицы дымососами Д-12,5 направляются из сушильных барабанов через циклоны в промежуточные вертикальные бункера ДБОС-60.
Из первого, второго и третьего сушильных барабанов древесные частицы поступают в промежуточный вертикальный бункер ДБОС-60, расположенный над сортировкой «Classiscreen» и ДМ-7 №2.
Из первого сушильного барабана древесные частицы по мере необходимости могут быть направлены в вертикальный промежуточный бункер ДБОС-60, установленный над молотковыми дробилками ДМ-7 №1 и №3. В этот бункер поступают также сухие отходы фанерного производства (обрезки фанеры), отходы после обрезки плиты на форматно-обрезном станке и крупная фракция после сортировки. Из промежуточного бункера ДБОС-60 частицы направляются в молотковые дробилки ДМ-7 №1 и №3. В молотковых дробилках ДМ-7 установлены сита с размерами ячеек 2х5 мм.
Сортировка «Classiscreen» разделяет сухую стружку на четыре фракции: пыль, стружка наружных слоев, стружка для среднего слоя и крупная фракция.
Сортировка стружки производится установкой зазоров между роликами. Величина зазоров должна быть от 0,6 до 2 мм.
После сортировки стружка, прошедшая между роликами с первого по двенадцатый, пневмотранспортом направляется в промежуточный бункер ДБО-60 сухой стружки на измельчение в ДМ-7 №1 и №3.
Фракционный состав мелких древесных частиц, полученных в молотковых дробилках ДМ-7
Таблица 9.3
| Номер фракции | 10/7 | 7/5 | 5/3 | 3/2 | 2/1 | 1/0,5 | 0,5/0 |
| Содержание фракции, % | - | Не более 1 | Не более 6 | Не более 30 | Не менее 40 | 10-20 | 10-20 |
Рассортированные и измельченные древесные частицы вентиляторами ЦП-7-40 №8 и №11 направляются в вертикальные бункера сухой стружки над смесителями для наружного и среднего слоев.
Приготовление связующего
Раствор смолы из цеха смол закачивается в мешалки – буферный запас в клееприготовительное отделение цеха ДСтП, объемом по 16 м³- три штуки и объемом 8 м³ - одна. По мере необходимости смолу перекачивают в расходные емкости, расположенные на антресолях (2 шт.) объемом по 5 м³. коэффициент рефракции смолы должен соответствовать от 1,437 до 1,440.
Приготовление отвердителя для внутреннего и наружных слоев плит производится в клееприготовительном отделении цеха древесностружечных плит. В емкости по мернику заливается необходимое количество воды с температурой от 40 до 50 ºС, затем производится загрузка хлористого аммония. Перемешивание производится до полного растворения твердых частиц.
Таблица 9.4
Рецепт окислителя
| Слой плиты | Состав отвердителя | ||
| Хлористый аммоний | Аммиачная вода 25 %-ой концентрации | Вода | |
| Внутренний слой Наружный слой | 87 87 | - 100 | 360 260 |
Коэффициент рефракции для наружного и внутреннего слоя готового отвердителя должен быть от 1,37 до 1,372.
Отвердитель через шланг сливается в емкость для хранения, расположенную в клееприготовительном отделении. Одновременно по мернику в емкость для хранения отвердителя для наружного слоя сливается аммиачная вода. По мере необходимости отвердитель из емкости для хранения насосом перекачивается в расходную емкость.
Расход отвердителя должен составлять четыре весовых части для наружного слоя и шесть весовых частей для рабочего раствора смолы для внутреннего слоя.
Время отверждения связующего при температуре 100 ºС;
- для наружного слоя – от 100 до 130 с;
- для внутреннего слоя – от 55 до 70 с.
Приготовление отвердителя с применением карбамида происходит следующим образом. В емкость через мерник заливается горячая вода с температурой:
- наружный слой – от 50 до 55 ºС;
- внутренний слой – от 60 до 65 ºС.
Вода подогревается паром. В горячую воду загружают хлористый аммоний и перемешивают от 15 до 20 минут. Затем добавляют карбамид и смесь перемешивают до полного растворения. В отвердитель для наружного слоя добавляют аммиачную воду. Температура отвердителя при добавлении аммиачной воды должна быть не более 27 ºС. По мере необходимости отвердитель из емкости насосом перекачивается в расходные емкости над смесителями.
Таблица 9.5
Рецепт отвердителя для наружного и внутреннего слоев
| Слой плиты | Состав отвердителя в весовых частях | |||
| Хлористый аммоний | Карбамид | Аммиачная вода 25 %-ой концентрации | Вода | |
| Внутренний слой Наружный слой | 180 18 | 180 270 | - 30 | 540 282 |
Расход отвердителя для наружного слоя должен составлять от 1,5 до 4 весовых частей, для внутреннего слоя – от 4 до 6 весовых частей от рабочего раствора смолы.
Примечание: Рецепт приготовления отвердителя может быть изменен по согласованию с главным технологом.
Коэффициент рефракции отвердителя составляет:
- для наружного слоя – от 1,395 до 1,414
- для внутреннего слоя – от 1,4 до 1,41
Время отверждения связующего при температуре 1000С составляет:
- для наружного слоя – от 120 до 200 с
- для внутреннего слоя от 60 до 90 с.
Смешивание древесных частиц со связующим
Компоненты связующего поступают в смесители наружного и внутреннего слоев раздельно. Рабочий раствор смолы перистальтическим насосом НП-25 или насосом Г 11-25 подается в камеру смешивания высокоскоростного смесителя. Туда же из расходной емкости (объемом 0,9 м³) при помощи насоса 504 U подается отвердитель, расход которого устанавливается по ротаметру. Готовое связующее через полный вал смесителя и форсунки подается в рабочую камеру смесителя, где при помощи 34-х лопаток, расположенных под углом от 0 до 45º, происходит перемешивание стружки со связующим в сторону разгрузочного аппарата. Необходимое количественное соотношение между стружками, смолой и отвердителем, поступающим в смеситель, определяется расчетным путем. Осмоленные стружки каждого потока раздельно транспортируются в формирующие машины.
Влажность осмоленной стружки должна быть;
- для наружного слоя – 20±2 %;
- для внутреннего слоя – 22±2%.
Контроль влажности осмоленной стружки производится системой автоматического контроля и ручным влагомером ДИ-2М.
