Разборка машин и агрегатов

Разборка автомобиля на агрегаты и агрегатов на узлы и детали может производиться двумя способами - тупиковым и поточным.

Тупиковый способ применяют только при частичной разборке автомобиля или на предприятиях с небольшой программой ремонтных работ. При данном способе автомобиль разбирают на одном рабочем месте от начала и до конца.

Поточный способ разборки применяют на предприятиях с большой производственной программой ремонта автомобилей одной марки.

Технологический процесс разборки оформляется специальной картой и разбивается      на ряд самостоятельных операций, что позволяет рационально организовать рабочие посты и применять специализированное оборудование, приспособления и инструменты.Это улучшает качество разборочных работ и повышает производительность труда.

При разборочных работах применяют пневматические и электрические гайковерты, например электрический подвесной ударно-импульсный гайко­верт.

Широко применяются подъемно-транспортные устройства (монорельс с электрической талью, кран-балки, мостовые краны) при снятии агрегатов с рамы и подачи их к постам разборки. Снятые агрегаты трансмиссии подают в разборочное отделение для дальнейшей разборки их на детали, а другие агре­га­ты и узлы - в соответствующие цехи для ремонта.

В зависимости от производственной программы разборка агрегатов мо­жет производиться поточным способом на тележках контейнера и механизи­рованных эстакадах или тупиковым способом на стендах различного типа. Они облегчают и улучшают условия труда рабочего и повышают качество разборочных работ.

Большой объем работ приходится: на разборку соединений: резьбовых, заклепочных, с натягом. При разборке соединений с натягом используют раз­личного рода съемники, гидравлические, рычажные и винтовые прессы.

Применение съемников улучшает качество разборки и предупреждает повреждение многих деталей, особенно таких, как подшипники качения. Ис­пользование выколоток, молотков, ломиков следует полностью исключить.

При разборке широко применяют различные ключи: торцовые, трещо­точные, коловоротные, цанговые, эксцентриковые. Последние два ключа применяют для вывинчивания шпилек из блоков цилиндров и других деталей.

При разборке деталей, соединенных заклепками (рамы, ступицы, ведомые диски сцепления, накладки тормозных колодок и др.), осуществляют срезание или высверливание головок заклепок и последующее их выдавливание из соединений. Рекомендуется срезать головки заклепок резцовой головкой с гидравлическим приводом или специальной сверлильной установкой с ограниченным ходом сверла. Срезание головок газовой резкой приводит к повреж­дению большого количества деталей.

Техническими условиями на ремонт, сборку и испытание автомобилей

установлен ряд соединений, которые нельзя обезличивать, например блок ци­линдров с крышками- коренных подшипников, шатун с крышкой, блок цилиндров с картером маховика, коленчатый вал с маховиком, правую и левую чаш­ку дифференциала и др. У данных соединений при разборке следует сохранить приработанные пары.

Опыт передовых авторемонтных предприятий показывает, что соблюде­ние технологии разборочных работ позволяет значительно повысить количест­вогодных деталей, культуру и качество ремонта. Соблюдение указаний техно­логических документов повышает процент повторного использования деталей и исключает многие дефекты (трещины, пробоины, погнутость, обломы, срыв резьбы и др.).

 

Дефектация деталей

Очищенные и обезжиренные детали подвергают контролю и сортировке. Разбраковку деталей осуществляют в соответствии с техническими условиями на контроль и сортировку деталей. Технические условия внесены в специаль­ныекарты. В картах указаны данные о дефектах деталей, номиналь­ных и допустимых без ремонта размерах деталей и; способах их ремонта. Кар­ты используют при дефектовке и сортировке деталей.

К годным относят детали, износ которых не превышает предельных значений, и позволят повторно использовать детали. Эти детали маркируют обычно белой краской и направляют в комплектовочные отделения или на склад, запасных частей.

Детали, износ которых больше допустимого, но годные к эксплуатации ремонта, маркируют желтой, зеленой или голубой краской и направляют склад накопления деталей, а далее в соответствующие ремонтные цехи или отделения для восстановления.

Негодные детали маркируют красной краской и направляют на склад металлолома. Вместо них выписывают со склада годные запасные части.

Детали контролируют визуально (осмотром) и измерительным инстру­ментом; для контроля отдельных деталей применяют специальные приспособ­ления. Визуально проверяют общее техническое состояние деталей и выявля­ют внешние дефекты (обломы, трещины и т.п.). С помощью различных изме­рительных инструментов определяют размеры детали или отклонения от пра­вильной геометрической формы. Применяют также специальные измеритель­ные устройства, позволяющие механизировать операции контроля.

Скрытые дефекты деталей, например внутренние раковины и трещины, наружные волосовые трещины, выявляют опрессовкой (гидравлическим испы­танием) или с помощью дефектоскопов. Все ответственные детали автомобиля (блок цилиндров, головку блока и др.) обязательно подвергают такому контро­лю.

В ремонтной практике для обнаружения трещин наиболее распространен магнитный метод контроля. Сущность его заключается в том, что при намаг­ничивании контролируемой детали трещины создают участок с неодинаковой магнитной проницаемостью. В результате происходит изменение величины и направления магнитного потока (создаются полосы).

Для выявления дефектных участков применяют магнитный порошок, который наносят на контролируемую деталь после или в процессе ее намагничи­вания. Магнитным порошком служит обычно прокаленный оксид железа (крокус). Нанесение порошка производят в сухом виде или в виде суспензии с мас­лом (керосином). Если нанести на намагниченную деталь сухой порошок или смесь порошка с маслом, то он будет оседать на ней в виде жилок в местах рассеивания магнитных силовых линий, указывая место дефекта. Для нанесения смеси порошка с маслом деталь опускают на 1-2 минуты в ванну с суспензией.Термически обработанные детали, а также детали, изготовленные из легированных сталей, покрывают суспензией после намагничивания. Выявление дефектов в данном случае основано на остаточном магнетизме.

Методом магнитной дефектоскопии можно контролировать лишь детали изготовленные из ферромагнитных материалов (чугун, сталь). Для контроля деталей из цветных металлов и сплавов, пластмассы, керамики, твердых сплавов и других материалов применяют капиллярные методы, основанные на проникновении специальных растворов в полость дефекта. К числу их относят люминесцентный (флуоресцентный) метод контроля. Сущность его заключа­ется в следующем. Очищенные и обезжиренные детали погружают в ванну с флуоресцирующей жидкостью на 10-15 минут. Жидкость проникает в имею­щиеся трещины и там задерживается. Затем раствор удаляют с поверхности струёй холодной воды, а деталь просушивают подогретым сжатым воздухом. Для лучшего выявления трещин поверхность просушенной детали припудри­вают тальком, порошком углекислого магния или селикагеля. При освещении ультрафиолетовым излучением трещины обнаруживаются по ярко зелено-желтому свечению. Глубокие трещины светятся в виде широких полос, а мик­роскопические - тонкими линиями.

При контроле деталей различными измерительными средствами необхо­димо обеспечить в момент контроля равенство температур, которое может быть достигнуто при совместной выдержке детали и измерительного средства в одних условиях (например, на чугунной плите). Неточность в измерении может возникнуть также и от местного нагрева (например, от тепла рук кон­тролера).

Поэтому в процессе контроля измерительный инструмент следует брать за термомоизоляционные накладки и ручки или применять термоизолирующие пер­чатки.

При контроле деталей следует применять различные шаблоны и калибры. Измерение одних и тех же размеров деталей универсальными измерительными средствами рекомендуется осуществлять неоднократно (два, три раза) с целью повышения точности. Далее необходимо подсчитать среднее значение измеряемой величины.

Для повышения точности и надежности измерения следует осуществлять поверку измерительных средств до и после контроля измеряемых деталей.

На основании результатов обмера и внешнего осмотра устанавливают, пользуясь техническими условиями, к какой группе следует отнести данную деталь. Результаты сортировки деталей заносят в специальную форму.

На специализированных авторемонтных предприятиях с большой произ­водственной программой при контроле деталей выявляют не только дефекты, но и устанавливают маршрут ремонта. Каждая деталь, как правило, имеет не один дефект. Однако дефекты на деталях повторяются в определенной после­довательности и для устранения их могут применяться различные способы. Контролер при сортировке учитывает конструктивно-технологическую одно­родность деталей, однородность дефектов и последовательность их устране­ния в соответствии с технологическим процессом. Им назначается номер мар­шрута технологического процесса восстановления.