2020-01-14
278
КУРСОВАЯ РАБОТА
По организации производства
На тему: «Проектирование поточной линии механической обработки детали и расчёт её технико-экономических показателей»
Проверила:
Выполнил:
Группа
Харьков-2007
Содержание
Введение
Исходные данные
Проектирование поточной линии механической обработки детали
Особенности и преимущества поточного производства
2.2. Расчёт такта (τ) поточной линии
Расчёт количества оборудования, его загрузки и степени синхронизации
Операций технологического процесса
Выбор оборудования
Планирование поточной линии
Построение графика-регламента работы поточной линии
Расчёт заделов на поточной линии
Технологический задел
Транспортный задел
Страховой задел
Расчёт основных и оборотных средств участка
Расчёт амортизационного фонда участка
Расчёт штатов поточной линии
Расчёт численности основных рабочих
Расчёт численности вспомогательных рабочих
Расчёт численности служащих
Расчёт фонда заработной платы
Расчёт сметы затрат на содержание и эксплуатацию оборудования
Затраты на электроэнергию
Затраты на сжатый воздух для промышленных потребностей
Затраты на воду для технологических потребностей
Затраты на содержание оборудования
Затраты на плановые тоир
Стоимость вспомогательных материалов
Амортизационные отчисления
Износ малоценного инструмента, инвентаря, приспособлений
Расчёт сметы общепроизводственных расходов
Затраты, связанные с управлением производством
Затраты на электроэнергию и освещение
Затраты на пар для отопления
Затраты на ремонт зданий, сооружений и передаточных устройств
Затраты на амортизацию зданий, сооружений, передаточных устройств
Затраты на охрану труда и технику безопасности
Затраты по изобретательству и рационализации
Другие затраты
Калькуляция себестоимости и цены детали
Расчёт технико-экономических показателей участка (поточной линии)
Заключение
Список источников информации
Приложение А
Введение
Поточное производство – экономически целесообразная форма организации процесса изготовления изделий и входящих в них элементов. Основными признаками поточного производства являются прямолинейность (прямоточность), непрерывность, параллельность, пропорциональность, ритмичность и гибкость.
Поточное производство является наиболее экономически целесообразной и конкурентоспособной формой организации процессов изготовления изделий и входящих в них элементов.
Это предопределяется:
1) высоким техническим и opганизационно-экономическим уровнем поточных пиний, комплектуемых из машин и оборудования с ЧПУ. промышленные роботов, обрабатывающих центров, модулей, средств автоматического регулирования и управления;
2) применением прогрессивных технологий, сберегающих материальные, энергетические, трудовые и другие ресурсы:
3) высоким качеством изготовляемых изделий и сравнительно меньшими издержками на их производство;
4) организационно-экономическими решениями.
Выбор организационных форм поточных линий определяется тактом работы линии, степенью синхронизации операций технологического процесса, уровнем загрузки рабочих мест на линии.
Из основных проблем можно назвать такие, как моральный и физический износ станочного парка; устаревание технологических линий; отсутствие средств на инновации; отсутствие подготовленных кадров для работы на высокотехнологичном оборудовании; отсутствие политической и экономической стабильности, мешающее стабильной работе программ по активному внедрению достижений НТП.
На современном этапе при стремительном развитии научно-технического прогресса, производство также меняется. При внедрении в производство новых станков, меняется подход и к организации поточных линий. Теперь для обслуживания некоторых станков нет необходимости в найме работников для каждого станка, новые станки могут осуществлять по нескольку операций, не меняя расположения заготовок, а транспортировка заготовок от станка к станку может производиться при помощи высокотехнологичных роботов без участия человека и специальной транспортной техники. Но к сожалению внедрение таких высокотехнологичных поточных линий является крайне дорогостоящим. Большинство действующих в Харькове и Украине заводов всё ещё не могут позволить себе внедрение таких линий без дополнительных финансовых вливаний.
Поэтому, большая часть производства происходит на устаревших поточных линиях. Для такого случая и адаптированы расчёты, которые будут производиться в данном курсовом проекте. Целью его, таким образом, является проектирование поточной линии механической обработки детали и расчёт её технико-экономических показателей. Основными задачами будут следующие:
· проектирование поточной линии;
· выбор оборудования;
· расчёт технико-экономических показателей участка.
Исходные данные
Механический участок изготавливает изделия типа втулка с вертикальным отверстием и лисками с одной стороны. Список технологических операций и характеристика оборудования, применяемого для механической обработки, приведены в таблицах 1.1 и 1.2.
Таблица 1.1 - Список технологических операций и характеристика оборудования
| № операции | Наименование операции | Оборудование | ||||
| Марка (ориентировочная) | Оптовая цена, грн. | Мощность двигателя, кВт | Габариты, мм | Занимаемая площадь, м2 | ||
| 1. | Обработка отверстия и торца | 2Н135 | 11500 | 4 | 1030×825 | 4,25 |
| 2. | Протяжка отверстия | 7Б55У | 59800 | 17 | 4070×1600 | 26,05 |
| 3а. | Токарная обработка | 1И611П | 66700 | 3 | 1820×970 | 8,83 |
| 3б. | Токарная обработка | 1Б24СБ-6К | 167900 | 17 | 4330×1600 | 27,71 |
| 4. | Фрезеровка торцевой фрезой | 6Р80 | 23000 | 3 | 1525×1875 | 14,3 |
| 5. | Сверление отверстия Ø20 | 2Н125 | 9200 | 2,5 | 915×785 | 3,59 |
| 6. | Слесарная обработка | Слесарный станок | 4600 | - | 1000×800 | 4,1 |
| 7. | Мытьё | Мойка | 6900 | 0,5 | 950×750 | 3,6 |
| 8. | Термическая обработка | Термопечь | 13800 | 4 | 1020×950 | 6,2 |
| 9. | Внутреннее шлифование | 3К227А | 82800 | 4 | 5815×1900 | 24,07 |
| 10. | Внешнее шлифование | 3А-110В | 71300 | 4,2 | 1880×2025 | 17,03 |
При расчёте оптовой цены оборудования использован показатель минимальной заработной платы.
Таблица 1.2 – Длительность технологических операций
| Показатели | Номер операции | Разряд работы | Значения |
| Годовой объём производства (Nр), шт./г. | 69000,00 | ||
| Трудоёмкость операции (tшт i), мин./шт. | 1 | 3 | 5,81 |
| 2 | 5 | 2,02 | |
| 3а | 5 | 8,77 | |
| 3б | 5 | 3,37 | |
| 4 | 6 | 4,69 | |
| 5 | 3 | 3,16 | |
| 6 | 2 | 2,53 | |
| 7 | 1 | 1,82 | |
| 8 | 4 | 5,25 | |
| 9 | 6 | 7,84 | |
| 10 | 6 | 3,88 | |
| Чистая масса детали, кг/шт. | 5,22 | ||
| Норма затрат металла, кг/шт. (НЗМ) | 6,00 | ||
| Трудоёмкость изготовления изделия, мин./шт. | для 3а | 45,77 | |
| для 3б | 40,37 | ||
При расчёте показателей трудоёмкости по операциям и чистой массы детали использовано числовое значение списочного номера студента.
Трудоёмкость изготовления детали получена путём суммирования показателей трудоёмкости каждой операции.
ПРОЕКТироВАНие ПОТОчнОй ЛиНии МЕХАНической ОБРаБотКИ ДЕТАЛи
2.1. Особенности и преимущества поточного производства
Поточное производство – это производство, при котором станки располагаются в последовательности технологических операций, установленных для деталей, которые обрабатывают на данной станочной линии.
Основные признаки поточного производства:
· прямолинейность (прямоточность) — цепное расположение рабочих мест в соответствии с последовательностью выполнения операций технологического процесса, исключающее возвратные движения изготовляемых объектов;
· непрерывность — отсутствие пролеживания обрабатываемых объектов;
· параллельность — одновременное выполнением операций (видов работ) на различных рабочих местах;
· пропорциональность — отсутствие диспропорций в производительности на взаимосвязанных операциях;
· ритмичность — выпуск в равные промежутки времени одинакового количества изделий, показателем ритмичности является равенство (кратность) отношений затрат времени на операции (tj) к количеству рабочих мест на каждой из них, т.е.
t1 / С1 ≈ t2 / С2 ≈ … tт / Ст ≈ τ,
где τ – такт поточной линии (ритм R = р * τ, где р – величина транспортной партии);
· гибкость — возможность переналаживать и перенастраивать поточные линии (участки) на изготовление различных групп изделий, полученных при классификации по конструкционно-технологическим признакам с выделением типовых представителей, являющихся основой разработки типовых технологий.
Достоинства поточного производства перед традиционными неразрывно связаны с его особенностями:
2) беспрерывность работы;
3) принцип параллельности;
4) легкость планирования процесса производства;
5) ритмичный выпуск продукции;
6) сокращение времени на производства.
2.2. Расчёт такта (τ) поточной линии
Такт поточной линии – это промежуток времени через который с поточной линии выходят готовые детали.
Такт поточной линии определяется по формуле:
τ = 
, (2.1)
где Фдоб – суточный фонд времени: (8х2)·60=960 мин., при 8-часовом
рабочем дне в две смены;
Вр – регламентированные затраты времени на техническое обслуживание станка, принять Вр=60 мин.;
Nдоб – суточная программа выпуска, шт.
Суточная программа выпуска рассчитывается по формуле:
, (2.2)
где Nр – заданная годовая программа выпуска, шт.;
nрд – количество рабочих дней в году.
Рассчитаем суточную программу выпуска:
Nдоб = 70000 / 250 = 280 шт.
Рассчитаем такт поточной линии:
τ = (960 – 60) / 280 = 3,21
2.3. Расчёт количества оборудования, его загрузки и степени синхронизации операций технологического процесса
Расчёт количества оборудования для каждой операции проводится по формуле:
, (2.3)
где nрi – расчётное число станков на і-той операции, шт.;
tштi – штучное время на і-тую операцию, мин.;
τ – такт поточной линии, мин./шт.
Округляем nрi до первого большего или ближайшего целого числа для получения принятого количества станков nпрi.
Загрузка оборудования ηзi определяется также для каждой і-той операции по формуле:
(2.4)
Загрузка оборудования на отдельных операциях не должно превышать 85 – 90% для создания резерва оборудования с целью создания бесперебойной работы поточной линии. В случае, если при расчётах ηзi окажется выше 85 – 90%, необходимо увеличить количество станков.
Для эффективной работы оборудования на потоковой линии необходимо, загрузка оборудования на большинстве операций было выше 60 –70%. Низкая загрузка допустима только на отдельных операциях (чаще всего – сверлильных, резьбонарезных, слесарных и т.п.). Если загрузка оборудования оказывается на большинстве операций ниже 60 – 70%, то необходимо пересмотреть годовую программу выпуска деталей и согласовать её с руководителем проекта.
В пояснительной записке необходимо привести пример расчёта количества оборудования и других показателей для одной операции, а результаты расчётов по остальным операциям ввести в Таблицу 2.1. В таблицу 2.1. вносятся также результаты расчетов степени десинхронизации операций, порядок расчёта которой приведен ниже.
Рассчитаем расчётное количество станков и определим принятого количества станков (Табл. 2.1):
nр1 = 5,70 / 3,38 = 1,69 => пnрi = 2 шт.
ηз1 = 1,69 / 2 = 0,85
Таблица 2.1а – Расчёт оборудования на поточной линии при использовании станка типа 3а
| № операции | Наименование операции | tштi, мин. | nрi,шт. | nпрi, шт. | ηзі, % | tштi/nпрi | Степень десинхро-низации, Сі |
| 1 | Обработка отверстия и торца | 5,81 | 1,81 | 2 | 90,50 | 2,91 | 0,28 |
| 2 | Протяжка отверстия | 2,02 | 0,63 | 1 | 62,93 | 2,02 | -0,11 |
| 3а | Токарная обработка | 8,77 | 2,73 | 3 | 91,07 | 2,92 | 0,29 |
| 4 | Фрезеровка торцевой фрезой | 4,69 | 1,46 | 2 | 73,05 | 2,35 | 0,03 |
| 5 | Сверление отверстия Ø20 | 3,16 | 0,98 | 2 | 49,22 | 1,58 | -0,30 |
| 6 | Слесарная обработка | 2,53 | 0,79 | 1 | 78,82 | 2,53 | 0,11 |
| 7 | Мытьё | 1,82 | 0,57 | 1 | 56,70 | 1,82 | -0,20 |
| 8 | Термическа обработка | 5,25 | 1,64 | 2 | 81,78 | 2,63 | 0,16 |
| 9 | Внутреннее шлифование | 7,84 | 2,44 | 3 | 81,41 | 2,61 | 0,15 |
| 10 | Внешнее шлифование | 3,88 | 1,21 | 2 | 60,44 | 1,94 | -0,15 |
| Всего | 48,30 |
| 19 | – | 23,30 | 0,00 | |
Таблица 2.1б – Расчёт оборудования на поточной линии при использовании станка типа 3б
| № операции | Наименование операции | tштi, мин. | nрi,шт. | nпрi, шт. | ηзі, % | tштi/nпрi | Степень десинхро-низации, Сі |
| 1 | Обработка отверстия и торца | 5,81 | 1,81 | 2 | 90,50 | 2,91 | 0,28 |
| 2 | Протяжка отверстия | 2,02 | 0,63 | 1 | 62,93 | 2,02 | -0,11 |
| 3б | Токарная обработка | 3,37 | 1,05 | 2 | 52,49 | 1,69 | -0,26 |
| 4 | Фрезеровка торцевой фрезой | 4,69 | 1,46 | 2 | 73,05 | 2,35 | 0,03 |
| 5 | Сверление отверстия Ø20 | 3,16 | 0,98 | 2 | 49,22 | 1,58 | -0,30 |
| 6 | Слесарная обработка | 2,53 | 0,79 | 1 | 78,82 | 2,53 | 0,11 |
| 7 | Мытьё | 1,82 | 0,57 | 1 | 56,70 | 1,82 | -0,20 |
| 8 | Термическа обработка | 5,25 | 1,64 | 2 | 81,78 | 2,63 | 0,16 |
| 9 | Внутреннее шлифование | 7,84 | 2,44 | 3 | 81,41 | 2,61 | 0,15 |
| 10 | Внешнее шлифование | 3,88 | 1,21 | 2 | 60,44 | 1,94 | -0,15 |
| Всего | 48,30 |
| 18 | – | 22,02 | 0,00 | |
Средняя загрузка оборудования ηз сер рассчитывается по формуле:
, (2.5)
где m – число операций.
Степень десинхронизации операций рассчитывается по формуле:
, (2.6)
де 
– рабочий такт на і-тій операции;
– средний рабочий такт поточной линии.
Средний рабочий такт поточной линии находится по формуле:
(2.7)
По полученным результатам строится график синхронизации операций (рисунок 2.1) и график загрузки оборудования (рисунок 2.2).
Рисунок 2.1а - График синхронизации операций
Рисунок 2.2а - График загрузки оборудования на операциях
Рисунок 2.1б - График синхронизации операций
Рисунок 2.2б - График загрузки оборудования на операциях
По степени синхронизации операций на поточной линии определяется тип поточной линии, от которого зависит организация работ и выбор транспортных средств.
Если на всех операциях степень десинхронизации не превышает –10%, то такая линия является синхронизированной непрерывно-поточной. Если хотя бы на одной операции степень десинхронизации превышает указанную величину, то такую линию называют прямо токовой или несинхронизированной.
2.4. Выбор оборудования
Выбор оборудования на практике осуществляется одновременно с проектированием производственного процесса. При этом чаще всего ориентируются на существующий состав оборудования. При выборе оборудования в проекте необходимо учитывать следующее:
1) Возможность установки и обработки детали на станке. Для этого сопоставляются размеры детали и основные размеры станка. Например, для сверлильного станка основным размером является диаметр – наибольший диаметр сверления. Для токарного станка – высота центров и расстояние между центрами. Радиус детали не может превышать высоту центров и расстояние между ними;
2) Стоимость станка; необходимо использовать оборудование по меньшей цене.
Выбор станков обычно проводят по прейскуранту оптовых цен на металлорежущие станки. В проекте можно использовать данные табл.1.1. Потом составляется ведомость оборудования на поточной линии (таблица 2.2).
Таблица 2.2а - Ведомость оборудования на поточной линии
| Наименование операции | Модель станка | Габаритные размеры станка, мм | Количество станков | Цена, грн. | Мощность двигателей, кВт | ||
| одного станка | Всего | одного станка | всего | ||||
| Обработка отверстия и торца | 2Н135 | 1030×825 | 2 | 11500 | 23000 | 4 | 8 |
| Протяжка отверстия | 7Б55У | 4070×1600 | 1 | 59800 | 59800 | 17 | 17 |
| Токарная обработка | 1И611П | 1820×970 | 3 | 66700 | 200100 | 3 | 9 |
| Фрезеровка торцевой фрезой | 6Р80 | 1525×1875 | 2 | 23000 | 46000 | 3 | 6 |
| Сверление отверстия Ø20 | 2Н125 | 915×785 | 2 | 9200 | 18400 | 2,5 | 5 |
| Слесарная обработка | Слесарный станок | 1000×800 | 1 | 4600 | 4600 | – | – |
| Мытьё | Мойка | 950×750 | 1 | 6900 | 6900 | 0,5 | 0,5 |
| Термическая обработка | Термопечь | 1020×950 | 2 | 13800 | 27600 | 4 | 8 |
| Внутр.шлифование | 3К227А | 5815×1900 | 3 | 82800 | 248400 | 4 | 12 |
| Внешнее шлифование | 3А-110В | 1880×2025 | 2 | 71300 | 142600 | 4,2 | 8,4 |
| Разом | - | - | 19 | - | 777400 | - | 73,9 |
Таблица 2.2б - Ведомость оборудования на поточной линии
| Наименование операции | Модель станка | Габаритные размеры станка, мм | Количество станков | Цена, грн. | Мощность двигателей, кВт | ||
| одного станка | Всего | одного станка | всего | ||||
| Обработка отверстия и торца | 2Н135 | 1030×825 | 2 | 11500 | 23000 | 4 | 8 |
| Протяжка отверстия | 7Б55У | 4070×1600 | 1 | 59800 | 59800 | 17 | 17 |
| Токарная обработка | 1Б24СБ-6К | 4330×1600 | 2 | 167900 | 335800 | 17 | 34 |
| Фрезеровка торцевой фрезой | 6Р80 | 1525×1875 | 2 | 23000 | 46000 | 3 | 6 |
| Сверление отверстия Ø20 | 2Н125 | 915×785 | 2 | 9200 | 18400 | 2,5 | 5 |
| Слесарная обработка | Слесарный станок | 1000×800 | 1 | 4600 | 4600 | – | – |
| Мытьё | Мойка | 950×750 | 1 | 6900 | 6900 | 0,5 | 0,5 |
| Термическая обработка | Термопечь | 1020×950 | 2 | 13800 | 27600 | 4 | 8 |
| Внутр.шлифование | 3К227А | 5815×1900 | 3 | 82800 | 248400 | 4 | 12 |
| Внешнее шлифование | 3А-110В | 1880×2025 | 2 | 71300 | 142600 | 4,2 | 8,4 |
| Разом | - | - | 18 | - | 913100 | - | 98,9 |
2.5. Планирование поточной линии
Планирование оборудования (размещения станков на плане) необходимо выполнять таким образом: на лист миллиметровой бумаги наносится сетка колонн, которая характеризуется шагом колонн и шириной прогона. Рекомендуется использовать расстояние между осями смежных колонн вдоль прогона (шаг колонн) – 6, 12 метров, а расстояние между смежными рядами колонн (ширина прогона) – 12, 15, 18, 24 метра. Наиболее распространённой является сетка 6 × 12 или 12 × 12 метров. Размеры колонн 400 × 400 мм или 400 × 600 мм, ширина капитальной стены – 400 мм; ширина оконных проёмов 3000мм.
Планирование в проекте следует начинать с угла здания. За базу отсчёта расстояния берётся ряд внешнего ряда колонн. Для планирования используются габариты станка, которые представляют собой вид станка на плане с изображением его выдвижных частей. Габариты станков размещены в специальных альбомах. Типовые габариты станков приведены в [2]. Используя типовые габариты разных станков, можно получить габариты необходимого станка.
Необходимо знать правила размещения оборудования на поточной линии:
1) Оборудование должно быть расставленным по ходу технологического процесса, согласно последовательности выполнения операций;
2) Рекомендуется, как наиболее рациональное, размещение станков вдоль прогона в один, два и больше параллельных рядов;
3) Между параллельными рядами станков необходимо предусматривать и показывать транспортные межоперационные средства;
4) Все расстояния между станками, станками и колоннами, станками и транспортными средствами должны быть взяты в соответствии с действующими нормами [1,2];
5) При размещении станков не следует стремиться разместить их симметрично по ширине прогона. При небольшом количестве станков часть площади прогона может остаться свободной. На практике она будет занята другими поточными линиями;
6) Площадь, которую занимают станки и проходы (производственная площадь участка) определяется из планирования;
7) Правильность размещения оборудования проверяется сравнением доли производственной площади из проектного планирования и нормами площади для разных групп оборудования:
а) Малые станки – 5-9 м2;
б) Средние – 10-16 м2;
в) Большие – 18-60 м2;
Производственная площадь находится путём деления площади участка на количество размещённых станков;
8) На планировании должны быть показаны основные размеры, а также линия движения детали между операциями технологического процесса. Пик линии указывает на то, что деталь обрабатывается на данном станке. Количество пиков отвечает числу операций. Если на операцию установлено несколько станков, то пик изображается только для одного из них. Линия движения детали показывает при правильном размещении оборудования на прямолинейность движения без заторов и петляний.
Планирование поточной линии для случая, рассматриваемого в курсовом проекте приведено в приложении А.
Транспортные средства на потоке должны экономить труд работников. Необходимо указать, какие основные требования к ним выдвигаются.
Рекомендуется на несинхронизированных линиях для средних и больших деталей использовать рольганг, ширина которого выбирается в соответствии с размерами детали. Стандартная ширина роликов рольгангов составляет: 300, 400, 500, 650, 800, 1000 мм. Ширина рольганга на 48 мм больше. Для малых деталей используется транспортёр, который перемещается по сигналам с рабочих мест.
На синхронизированных линиях следует использовать транспортёр.
При массе деталей больше 20 кг нужно предусматривать около рабочих мест подъёмные средства (електротельферы, кран-балки, пневматические подъёмники и другие). Условные обозначения для транспортных средств приведены в [1,2].
2.6. Построение графика-регламента работы поточной линии
При помощи графика-регламента можно определить степень загрузки недозагруженных рабочих мест и время их работы во время периода обслуживания, определить экономически оправданное использование работников на линии и оборотные заделы, и построить графики движения последних (эпюры оборотных заделов).
Важное значение при установлении режима работы линии имеет выбор периода обслуживания линии (Т0). Его увеличение вызывает рост межоперационных оборотных заделов, в тоже время растёт возможность дозагрузки станков другими работами цеха, так как произойдёт концентрация простоев станков во времени. Опыт ряда предприятий показывает, что рационально при больших деталях (массой более 20 кг) устанавливать период обслуживания в пределах 30 минут, при средних – 1-2 часа, при малых – 4-8 часов. В данном проекте рекомендуется строить график-регламент на период обслуживания Т0 = 2 ч.
Пример построения графика-регламента поточной линии приведен на рис.2.3.
| № опе-рации | tшт, мин. | nпрi, шт. |
| Период обслуживания поточной линии Т0 , часов | Табельный № работника | |
| 1 час | 2 час | |||||
| 1 | 5,81 | 2 | 3,62 | №1 №2 | ||
| 2 | 2,02 | 1 | 1,26 | №3 | ||
| 3а | 8,77 | 3 | 5,46 | №4 №5 №6 | ||
| 4 | 4,69 | 2 | 2,92 | №7 №8 | ||
| 5 | 3,16 | 2 | 1,97 | №9 №10 | ||
| 6 | 2,53 | 1 | 1,58 | №11 | ||
| 7 | 1,82 | 1 | 1,13 | №12 | ||
| 8 | 5,25 | 2 | 3,27 | №13 №14 | ||
| 9 | 7,84 | 3 | 4,88 | №15 №16 №17 | ||
| 10 | 3,88 | 2 | 2,42 | №18 №19 | ||
часа
Рисунок 2.3а – График-регламент работы потоковой линии и эпюры оборотных заделов
| № опе-рации | tшт, мин. | nпрi, шт. |
| Период обслуживания поточной линии Т0 , часов | Табельный № работника | |
| 1 час | 2 час | |||||
| 1 | 5,81 | 2 | 3,62 | №1 №2 | ||
| 2 | 2,02 | 1 | 1,26 | №3 | ||
| 3б | 3,37 | 2 | 2,10 | №4 №5 | ||
| 4 | 4,69 | 2 | 2,92 | №6 №7 | ||
| 5 | 3,16 | 2 | 1,97 | №8 №9 | ||
| 6 | 2,53 | 1 | 1,58 | №10 | ||
| 7 | 1,82 | 1 | 1,13 | №11 | ||
| 8 | 5,25 | 2 | 3,27 | №12 №13 | ||
| 9 | 7,84 | 3 | 4,88 | №14 №15 №16 | ||
| 10 | 3,88 | 2 | 2,42 | №17 №18 | ||
часа
Рисунок 2.3б – График-регламент работы потоковой линии и эпюры оборотных заделов
2.7. Расчёт заделов на поточной линии
Для обеспечения беспрерывности работы поточной линии наряду с другими мерами необходимо создать ряд заделов. Внутрилинейные заделы на поточных линиях бывают: технологическими, транспортными, страховыми и оборотными.
2.7.1. Технологический задел
Технологический задел (Зтехн) – общее количество деталей, находящихся в данный момент в процессе обработки на всех операциях линии:
, (2.8)
Где т – количество операций на линии;
пі – количество рабочих мест на каждой операции;
S – количество одновременно обрабатываемых деталей на каждом рабочем месте, S = 1.
Зтехн а = (2 + 1 + 3 + 2 + 2 + 1 + 1 + 2 + 3 + 2) * 1 = 19 дет.;
Зтехн б = (2 + 1 + 2 + 2 + 2 + 1 + 1 + 2 + 3 + 2) * 1 = 18 дет.;
2.7.2. Транспортный задел
Транспортный задел (Зтр) создаётся деталями, которые находятся на поточной линии между рабочими местами:
, (2.9)
где р – размер транспортной партии деталей.
При поштучной передаче деталей с операции на операцию величина р= 1.
Зтр а = (19 – 1) * 1 = 18
Зтр б = (18 – 1) * 1 = 17
2.7.3. Страховой задел
Страховой задел (Зстр) создаётся перед наиболее ответственной (как правило, это наиболее трудоёмкая) операцией. Его величина устанавливается в размере 4-5% переменного задания. Кроме того, перед каждой операцией 15-20 минутный страховой задел деталей с целью создания возможности для независимого начала работ:
, (2.10)
где Зстр і – страховой задел на і-тій операции, штук;
пі – количество станков на данной операции, штук;
tшті – трудоёмкость операции, минут.
Рассчитаем для каждой операции:
Зстр 1 = (20 / 5,81) * 2 = 7,02
| Зстр 2 = | 6,88 |
| Зстр 3а = | 9,90 |
| Зстр 3б = | 6,84 |
| Зстр 4 = | 11,87 |
| Зстр 5 = | 8,53 |
| Зстр 6 = | 12,66 |
| Зстр 7 = | 7,91 |
| Зстр 8 = | 10,99 |
| Зстр 9 = | 7,62 |
| Зстр 10 = | 7,65 |
