2020-01-14
1684
Обувь, как и одежда, является предметом первой необходимости, которая в процессе потребления обеспечивает необходимые условия поддержания нормальной жизнедеятельности организма человека, т.е. в первую очередь - это удовлетворение материальных потребностей [21, с. 3].
К обуви, выполняющей утилитарные, защитные и эстетические функции, предъявляются требования долговечности и износостойкости. Перечисленные функции должны обеспечиваться в течении длительного потребления (носки) в соответствующих условиях. Формирующие факторы, влияющие на качество можно подразделить на объективные и субъективные. К объективным факторам относятся:
Фактор 1: проектирование и разработка технических требований, разработка продукции, нормативная правовая документация.
Проектирование начинается с изготовления модели т.е правильное проектирование будет влиять непосредственно на качество товара. Правильность размера, удобность формы и красивый внешний вид все это непосредственно повышает качество. Рассмотрим процесс проектирования поэтапно.
|
|
|
Конструкция обуви - это её строение, характеризующееся особенностями отдельных элементов верха и низа (материал, форма и др.), их взаимными расположениями и способами скреплениями. Каждая конструкция может иметь множество вариантов - моделей. Модели одного конструктивного решения могут отличаться материалом, линиями, фурнитурой и т.п. Конструкции и модели различают по фасонам - форме носочной части обуви и каблука. Каждая современная конструкция обуви должна иметь четко выраженное целевое назначение, конкретный социальный адрес и соответствующий им уровень качества. Целевое назначение характеризуется структурой потребителей, условиями и длительностью эксплуатации обуви. Структура потребителей в основном определяется полом и возрастом, а условия эксплуатации - характером окружающей человека среды (бытовом или специальной).
Конструирование обуви - этопроцесс создания конструкций, моделей или фасонов в соответствии с целевым назначением. Он состоит из трех этапов: подготовительного, конструированияи подготовки проекта к внедрению.
Первый этап включает:
уточнение целевого назначения (требований потребителей и возможностей производства) в соответствии с директивными указаниями о необходимости выпуска продукции;
получение и анализ информации об аналогичных видах продукции;
уточнение совокупности потребительно-эксплуатационных свойств, характеризующих качество обуви;
уточнение технологических свойств материалов, деталей и узлов;
составление и утверждение технического задания на конструирование обуви.
|
|
|
Второйэтап включает:
разработку или подбор колодок и каблуков;
разработку и утверждение эскизов и макетов;
подбор материалов верха, подкладки и межподкладки;
разработку или подбор фурнитуры;
создание конструкции верха обуви (получение разверток боковых поверхностей колодок, нанесение конструктивной сетки на развёртку,выбор метода формования, выявление и учет деформации при формовании, разработку деталей верха, подкладки и межподкладки,выбор методов скрепления деталей и т.п.);
разработку (или подбор) промежуточных деталей (задника, подноска, простилки, геленка) создание (или подбор готовых деталей, узлов) конструкции низа обуви.
Третий этап включает:
Изготовление опытных образцов;
Оценку качества опытных образов;
Корректировку проекта;
Изготовления рабочих шаблонов;
Серийное размножение (колодок, каблуков и контрольных шаблонов, шаблонов деталей верха, низа);
Подсчет экономической эффективности;
Разработку и утверждение технической документации.
Так мы видим, что уже на этапе проектирования и моделирования предъявляются требования, которые влияют на качество продукта, а именно: требования, социально-экономической целесообразности; требования, обусловлены анатомо-физиологическими особенностями человека (антропометрические, биомеханические, гигиенические); требования, обусловленные особенностями окружающей среды (защитные, эстетические); требования, вспомогательных этапов; требования безопасности; требования долговечности, все эти требования непосредственно повышают планку качества товара-обуви.
Фактор 2: сырье.
При использовании некачественного сырья невозможно произвести продукцию высокого качества. Рассмотрим, как влияют на качество применение при изготовлении обуви различные виды кож.
Кожи для верха обуви.
Сырье: шкуры крупного рогатого скота (полукожник, бычок, яловка, бычина, бугай), лошадей, свиней, оленей, овец, коз, получаемые хромовым, комбинированным, жировым и другими методами дубления. Это мягкие, тонкие и довольно прочные кожи. В основном применяются хромовые и юфтевые кожи.
Хромовые - это кожи, выдубленные комплексными солями трехвалентного хрома. Применяются для изготовления деталей верха повседневной, модельной и парадной обуви для взрослых и детей. Ассортимент хромовой кожи представлен: хромовые опоек, выросток, полукожник, яловка и бычок. Хромовые свиные кожи, хромовая козлина и шевро, шеврет, хромовые кожи из шкур лошадей, верблюдов, собак и тюленей, а также ворсовые хромовые кожи - велюр, нубук и спилок. В эту группу, в качестве исключения, включена кожа жирового дубления. Сырьевое происхождение кож определяют по рисунку марен.
Хромовые кожи вырабатывают (в зависимости от отделки) гладкими, нарезными, с художественным тиснением, с естественной, облагороженной лицевой поверхностью, а также отделанные под кожи с ворсовой поверхностью в виде целых кож, полукож (с воротками и без воротков), чепраков, свиных «рыбок», конских передни и отдельных воротков.
Гладкие кожи с естественной лицевой поверхностью - кожи с нешлифованной и подшлифованной лицевой поверхностью с последующим прессованием гладкой плитой. Облагороженные(лицевая поверхность) - кожи, на которые нанесено искусственное лицевое покрытие на основе пленкообразователей и с промежуточным тиснением мелко-мерейной плитой пылевидного рисунка с последующим прессованием отделанных кож гладкой плитой. Нарезные кожи - это кожи, прессованные любыми плитами, кроме плит художественного тиснения и с пылевидным рисунком. Нарезка шлифованных кож хромовой козлины, шевро, шеврета допускается только по согласованию изготовителя с потребителем[21, с.18].
|
|
|
Опоек хромовый - лучший материал для верха обуви. Кожа мягкая, умеренной пластичности, высокой прочности, приятна на ощупь, имеет гладкую и нежную лицевую поверхность с мелким рисунком мереи. Высокая прочность на разрыв у опойка является результатом того, что дермашкур, телят-сосунов, из которых она изготавливается, содержит максимальное количество (до 30%) коллагена. Лучшие кожи - это кожи из шкур телок, худшие – из шкур бычков, качество их снижается из-за наличия поперечных складок на воротке (молочных полос) - порока, влияющего на внешний вид изделий. Хромовый опоек вырабатывают с гладкой лицевой поверхностью и реже с нарезной и отделанной под нубук и велюр. Площадь кож в партии - от 40до 90дм2, толщина - от 0,5 до 1,4мм.
Выростокхромовый отличается от опойка большей площадью (120 - 150дм2), толщиной ( 0,6 - 1,6мм) и грубоватой, менее шелковистой и слегка суховатой лицевой поверхностью с более крупной естественной мереей.
Полукожник хромовый отличается от выростка большей площадью ( 120-200дм2), толщиной ( 0,8 - 2,0мм) и количеством пороков, так как период жизни составляет до 1,5 лет. Молочные полосы, характерные для опойка, представляют собой грубые складки на выростке, поэтому увеличивается доля выпуска облагороженных кож.
Яловка и бычокхромовые вырабатываются из шкур легких, средних и тяжелых - из сырья повышенных и тяжелых развесов, дерма которого имеет избыточную толщину и подвергается распиливанию на два слоя с получением лицевого и бахтармяного спилков с делением кож по толщине на тонкие ( 1,2-1,6мм), средние (1,4-1,6мм) и толстые (1,8-2,0мм). Эти кожи вырабатываются по техническим условиям с заниженными нормами предела прочности, так как распиливание дермы на два слоя или подстрогивание бахтармы связано с нарушением непрерывной связи коллагеновых волокон и увеличением доли сосочкового слоя, что существенно отражается на пределе прочности.
Свиныехромовые кожи вырабатывают из мелких, средних и крупных шкур свиней площадью 60 - 120дм2 и толщиной 0,6- 1,6мм.
Внешний вид представляет собой резко выраженные воронкообразные отверстия от волосяных сумок с соединенными глубокими бороздками по лицевой поверхности кожи и хорошо заметными набахтармяной стороне порами по месту расположениялуковиц корней волос, наличие сквозных отверстий отметины и особое расположение волокнистых пучков. Структуракожи по виду сухая, малонаполненная, жесткая на ощупьно имеет относительно высокий нормируемый предел прочности, умеренное удлинение и минимальную устойчивостькмногократному изгибу и мокрому трению. Вырабатывают свиные кожи тиснеными, облагороженными. Допускаетсяоблагораживание и покрывное крашение со стороныбахтармяного слоя и отделка под велюр. Используется кожа для верха рядовой обуви[21, с.20].
|
|
|
Хромовыекожи из шкур лошадей отличаются и рисунком мерей, напоминающим мерею козлины, и волокнистой структуры, близкой к структуре кож. Редким кожами являются - жеребок хромовый, выметка и конина хромовые. Хромовую выметку вырабатывают в виде целых кож площадью 100-120 дм2 и толщиной более 0,6 мм. Прочностные характеристики определяют для каждой кожи, посколькуих партии редко встречаются. Хромовая конинавырабатывается в виде передни и полупередин площадью от 70до 120дм2 и более, толщиной 0,7 и 1,6мм и более. Наименьшее количество пороков у шкур молодых животных (кнутовин, седловин, безличин, рубцов, болячек).
Шевро и хромовая козлинавырабатываются из шкур коз молочных и шерстно-пуховых пород. Рисунок мереи своеобразный, образуется впадинами по месту группового залегания корней волос, придает коже из шкур коз красивый рисунок. В основу деления кож на шевро и хромовую козлину положены мерея и площадь кожи. Шевро- площадь 40-60 дм2, более мелкий и красивый рисунок мереи, нежный и эластичный слой, кожа не подвергается тиснению. Хромовую козлинуполучают из шкур взрослых животных, площадью более 60 дм2 с резкой и грубой мереей, особенно, на хребтовой части и воротке. Применяют для изготовления повседневной и детской обуви, реже - для модельной обуви [21, с,21].
На качество кож влияют условия содержания животных, порода. Из сырья хлевной козлины получается кожа с гладкой, нежной и шелковистой лицевой поверхностью. Лучшая кожа из импортного сырья получается из индийских шкур (провинции Панта и Бехор), из козлины Северного Китая; кожи из сырья других стран в ряде случаев пригодны только для подкладки.
Шеврет (хромовая овчина)вырабатывают из шкур овец. У шеврета лицевой слой связан с сетчатым и отделяется от последнего в результате механических взаимодействий, что существенно влияет на качество обуви. Этот порок частично устраняется для отдельных видов кож путем упрочнения лицевого слоя специальной обработкой, предусматривающей наполнение кожи эмульгированными смолами. Шеврет имеет низкую прочность на разрыв, высокую тягучесть, что приводит к изменению цвета и перекосу деталей при пошиве обуви. Более прочную и менее тягучую кожу, пригодную для обуви, изготавливают из грубошерстной овчины русских и степных пород овец, а шеврет из овчин полугрубых и полутонкорунных пород овец пригоден для галантерейных изделий. Рисунок мереи шеврета сходен с рисунком шевро.
Хромовые кожи с ворсовой поверхностью - нубук, велюр и бахтармяная, спилок, получаемый распиливанием на 2 слоя толстого голья или хромированного полуфабриката, а также замши жирового дубления.
Нубук - хромовая кожа с очень низким, едва различимым на лицевой поверхности ворсом, полученным при отделке естественной мереи шлифованием абразивной шкуркой с мелким зерном. Сырье представляет собой плотные, наполненные, без глубоких пороков хромовые кожи опойка, выростка и полукожника. Нубук вырабатывают светлых и ярких тонов.
Велюр - ворсовая кожа хромового дубления, получение и многократным шлифованием лицевой или бахтармяной поверхности полуфабриката с глубокими лицевыми пороками. Под велюр отделывают хромовые опоек, вырасток и попукожник с бахтармяной стороны, свиные кожи с лицевой поверхности. Велюр обладает большой намокаемостью и водопроницаемостью, меньшей способностью сохранять приданную форму в изделиях. Кожа должна быть мягкой, гибкой, равномерно и глубоко подкрашенной, без маркости при трении в сухом и мокром состоянии, иметь бархатистий, ровный и густой ворс, не лосниться при носке изделий. Начесанный в одну сторону ворс велюра обладаетсвойствами, характерными для волокон хромовой кожи, что отличает его от ворса замши, с которой он сходен по внешним признакам [21, с.22].
Кожи должны быть нежесткими на ощупь, равномерной толщины по площади, нормально продубленными и окрашенными, хорошо разведенными, без складок и полос.
Замша - ворсовая кожа жирового дубления. Сырье для замши это дерма оленей, опойка, домашних и диких коз. Лучшая замша получается из оленьих шкур, не пораженных личинками овода. Шкуры овец не подходят для изготовления замша, так как при спиливании лицевого слоя голье становится малопрочным и непригодным для кожи высокого качества. Замша должна быть хорошо продубленной, плотной и мягкой с низким, густым, ровным блестящим ворсом. Окраска - глубока, прочная и устойчивая к сухому и мокрому трению. При проведении рукой по сложенным вдвое пробам не должны ощущаться неровности и оставаться сальный отпечаток на месте сдавливания угла сложенной вчетверо кожи.
Специфические свойства замши - это мягкость и нежность, бархатистость лицевой поверхности, красивый внешний вид, способность не изменять мягкости при стирке в холодной и горячей (до 60 °С) воде, высокая прочность и воздухопроницаемость. Замшу используют для верха обуви, галантерейных изделий, деталей музыкальных инструментов, полировочных материалов в оптической промышленности. Это дорогой вид кожи вследствие сложности процесса выработки и дефицитности сырья, поэтому из замши изготавливают особо изящную обувь с хорошими гигиеническими свойствами.
Лаковая кожа это хромовая кожа, с отделанной полимерной композицией на основе полиуретанов лицевой поверхностью. Лаковое покрытие наносят на гладкие, с естественной или облагороженной лицевой поверхностью хромовые кожи (опоек, вырасток, полукожинок, яловку, конские передины, козлину) площадью 25 -60 дм2 и более и толщиной от 0,7 до 1,3мм.
Лучшая кожа это лак-шевро с красивым рисунком мереи и блестящей поверхностью, отличающейся тонкостью, мягкостью, гибкостью. Цвета бывают яркие и светлые, белые, черные и многоцветные. Обувная лаковая кожа должна быть блестящей, эластичной, нежесткой, с четко выраженной по всей площади мереей, без наплывов лаковой пленки, хорошо разделанной, без складок и морщин, с ровной бахтармой. Применяют для изготовление деталей верха нарядной и модельной обуви [4, с.25].
Юфтевые кожи подразделяются: по назначению (юфть сандальная, обувная); сырьевому происхождению, конфигурации (целые кожи, полукожи, «рыбки», передины, воротки и полы); виду дубления (комбинированного, хромового), способу крашения (барабанного, покрывного), цвету (черная и коричневая), способу отделки лицевого слоя (естественной и облагороженной лицевой поверхностью и отделанной на бахтарму); рисунку лицевой поверхности (гладкая,нарезная) и толщине (тонкая -1,5-1,8 мм, средняя - 1,8 2,2 мм, толстая - 2,3-3,0 мм). Юфть должна иметь неломкую поверхность, быть мягкой и наполненной, а сандальная юфть упругой, но не жесткой.
Юфть обувная сравнительно толстая кожа комбинированного дубления с применением таннидов и синталов. Предназначена для деталей верхней тяжелой обуви, для трудных условий носки. Кожа обладает высокой водостойкостью и устойчивостью к многократным изгибам за счет высконого содержания (20-28%) веществ, экстрагируемых органическими растворителями (жиров).
Качественную юфть вырабатывают из шкур крупного рогатого скота (КРС), так как она отличается от юфти из шкур лошадей и свиней большей площадью и повышенным пределом прочности, плотностью и водостойкостью. Юфтевые кожи комбинированного дубления обладают малой адгезией и не выдерживают высокой температуры при вулканизации резинового низа кожи. Для этого способа крепления низа вырабатывают термоустойчивую юфть - это кожа хромового дубления, пропитанная полимерами и жирующими веществами (8-10%)[4, с.30].
Сандальнаяюфть отличается от обувной тем, что имеет заниженную массовую долю веществ, экстрагируемых органическими растворителями (7-15%), и большим содержанием окиси хрома (до 20%), что придает ей упругость и малую (сравнительно) жесткость. Водопроницаемость, гигротермическая устойчивость и зольность не нормируются. Сандальную юфть вырабатывают с естественной и искусственной лицевой поверхностью, гладкой и нарезной, окрашенной в коричневый, яркие и светлые цвета. Основное сырье для производства сандальной юфти шкуры свиней площадью 100-120дм2.
Натуральные кожи для низа обуви.
Эти кожи отличаются от вышеперечисленных кож для верха обуви большей толщиной, жесткостью, износостойкостью, водостойкостью, поэтому они пригодны для изготовления подошв, стелек, жестких задников, подносков, фликов и рантов. Они вырабатываются осветленными, в натуральном (красновато-коричневом) цвете, дубятся и подразделяются по виду исходного сырья, дублению, назначению, конфигурации и сортам.
Подошвенные кожи - это кожи толщиной 3,6мм и более. Толщиной 3,5мм и менее применяются для изготовления стелек, а также для низа гибкой обуви и рантов. Они обладают хорошими санитарно-гигиеническими свойствами, качественно обрабатываются всеми производственными методами. Их недостаток - быстрая намокаемость, малая износостойкость, неоднородность толщины.
Кожи для рантов вырабатывают в виде чепраков из шкур КРС (масса от 13до 22кг и толщина до 3,7мм), а также из шкур свиней площадью 100-120дм2 без пороков. Качественные кохи должны быть плотными, с гладкой, чистой и однородной по цветовому тону лицевой поверхностью[21, с.27].
Кожи для деталей подкладки.
Подкладочные кожи это кожи, непригодные для верха обуви из-за наличия пороков и недостаточной прочности. Они подразделяются по виду сырья, конфигурации, способу дубления, крашения, цвету, отделке, толщине и площади. Кожи отделывают под бахтарму, вырабатывают их гладкими с естественной или облагороженной лицевой поверхностью. Кожи для подкладки должны быть нежесткими на ощупь, с натуральной или цветной окраской без маркости и пятен, устойчивыми к трению в сухом и мокром состоянии. Не допускаются на подкладку кожи из овчины, шлифованные с двух сторон вследствие низкой прочности (расслоения).
Фактор 3: технология производства и качество труда.
Качество готового продукта зависит от уровня автоматизации производства, рецептуры, соблюдения технологического режима, квалификации кадров, управления качеством в течение всего производственного цикла. Так, при нарушении технологического режима невозможно получать высококачественную продукцию. Следует внедрять прогрессивные технологии производства что предопределит качество выпускаемой продукции.Фактором, формирующим качество товаров, является также качество труда работников на всех стадиях жизненного цикла продукта. Рассмотрим как процесс изготовления, сборки обуви влияет на качество готового продукта.
Изготовление обуви начинается сконтрольной проверки качества поступающих на фабрику обувных материалов и готовых деталей, затем их подбирают в производственные партии, однородные по назначению, толщине, цвету, оттенку, примерно одинаковые по площади, а ткани - по ширине.
При изготовлении обуви из натуральных кож используют индивидуальный раскрой, так как кожи имеют неоднородные свойства по площади. Мягкие кожи для верха обуви и жесткие для низа раскраивают на специальных прессах с помощью стальных резаков, форма и размеры которых должны соответствовать конфигурации деталей (например, подошве, союзке и т.п.). При производстве модельной обуви иногда применяют ручной раскрой мягких кож по шаблонам. Из наиболее ценного участка кожи (чепрака) выкраивают союзки и переда, если кожа мягкая, и подошвы, если она жесткая. Толщина деталей должна соответствовать требованиям ГОСТов и технических условий. В полученных деталях не должно быть дефектов. Затем детали клеймят и обрабатывают. Клеймение позволяет подбирать детали по виду, размеру, фасону Деталям низа придают определенную форму и подготавливают к соединению с заготовкой. К основным общим операциям обработки деталей низа обуви кроме клеймения относят их шлифование [4, с.27].
Кожаные подошвы и стельки выравнивают по толщине, затем для обеспечения лучшего впитывания клея и более прочного скрепления деталей при сборке обуви подвергают шлифованию с бахтармяной стороны. При сборке обуви стельки шлифуют и с лицевой стороны, чтобы они не коробились от периодического увлажнения и высыхания под действием потовыделений стопы. Кроме того, подвергают шлифованию резиновые подошвы с неходовой стороны, со стороны следа для приклеивания каблука в пяточной части. Подошвы для обуви клеевых методов крепления промазывают клеем, на подошвы обуви гвоздевых методов наклеивают обводку. Однослойные стельки после шлифования утоняют (спускают) по краю бахтармяной стороны (кроме пяточной части) и формуют, двухслойные собирают из отдельных слоев и деталей.
Края геленка, простилки из картона утоняют. Каблуки из дерева, пластических масс обтягивают кожей. На многих предприятиях подошвы для обуви клеевого метода крепления из кожи и резины полностью отделывают до прикрепления к верху. Для этого обрабатывают урез подошвы путём фрезеровки, окраски и полируют, если подошва из кожи. Применение предварительно отделанных подошв, особенно готовых формованных деталей низа из резины, картона, пластических масс, а также целых «узлов» (стелек с полустельками и геленками) позволяет повысить производительность труда, экономить материалы, улучшить качество отделки, сократить количество повреждений верха обуви. Однако при использовании готовых деталей низа следует соблюдать особую точность при сборке обуви.
Детали заготовки, как и детали низа, прежде всего клеймят. На подкладке или наружных деталях верха бесподкладочной обуви проставляют номер модели, размер, полноту, номер ГОСТа или технических условий, дату выпуска. Видимые края деталей, кроме краев затяжной кромки, утоняют (спускают) для улучшения внешнего вида. При этом не образуется грубых швов при загибании и сострачивании деталей. Края деталей обрабатывают различными способами в зависимости от вида обуви и применяемых материалов - загибают, обстрачивают тесьмой, окрашивают, подвергают обжигу. После обработки краев на детали, если это предусмотрено моделью, наносят перфорацию, просечки и в случае необходимости наклеивают межподкладку. Комплекты деталей верха поступают для сборки заготовок. Количество операций при сборке заготовок и последовательность их выполнения зависят от конструкции заготовки, т.е. количества деталей, их формы, взаимного расположения, наличия украшений. Сборку заготовок начинают с получения узлов, которые затем скрепляют между собой. Например, сначала сшивают наружные детали верха, потом подкладки, затем соединяют их по заднему шву или по верхнему краю. Трудоемкость этих операций определяется конструкцией, характером украшения заготовок. Детали заготовки скрепляют нитками на швейных машинах или при помощи клея. Швы, скрепляющие детали заготовок, должны быть прочными, чтобы выдержать без разрывов достаточно высокие растяжения при затяжке заготовки на колодку и в процессе носки обуви. Их прочность зависит от вида шва, расположения деталей, частоты стежков, количества рядов строчки, номера ниток, формы острия швейной иглы и т.д. По характеру переплетения ниток различают швы однониточные наружного и двуниточные преимущественно внутреннего переплетений. Однониточный, или петельный шов, с изнаночной стороны имеет вид цепочки. Его ниточные звенья хорошо растягиваются без обрыва, однако прочность вследствие легкой распускаемости невелика. Этот шов используют для временного скрепления деталей. По характеру взаимного расположения деталей выделены несколько видов швов. При скреплении тачным швом детали складывают одноименными сторонами (лицевой стороной или изнанкой) и сшивают однорядной строчкой. Затем разворачивают на 180° и разглаживают шов. Этот шов применяют при скреплении задних краев берцев, задинок, голенищ сапог. Поскольку он однорядный, его, как правило, укрепляют задним наружным ремнем, прошвой или растрачивают. Края закрепляют дополнительными швами. При этом используют тесьму, что повышает прочность.
При скреплении настрочным швом одну деталь изнаночной стороной накладывают на лицевую сторону другой детали и прострачивают одно-, двух- или трехрядной строчкой. Этот шов достаточно прочен и применяется для скрепления деталей, испытывающих сильное напряжение при носке, например, соединение носков с союзками, союзок с берцами, передов с голенищами. При скреплении выворотным швом детали складывают лицевыми сторонами, сшивают стачным швом, затем выворачивают так, чтобы они соприкасались с изнанки, околачивают и дополнительно прострачивают. Этим швом скрепляют верхние края голенищ, ботинок, полуботинок с подкладкой [2, с.149].
Переметочный шов применяют при скреплении деталей встык. Он непрочный, поэтому на него сверху настрачивают задний наружный ремень. Кроме того, при сборке заготовок применяют обметочные, закрепочные и декоративные швы, а также декоративную строчку с использованием контрастных ниток.
Заготовки сшивают специальными хлопчатобумажными нитками в шесть, девять и особо прочные в девять и двенадцать сложений торговых номеров 00, 0, 1,3, 4, 5, 6, 10, 20, 30, 40, 50. Иногда вместо ниток номеров 00,0 и 1 применяют капроновые, а при изготовлении заготовок модельной обуви могут использоваться нитки из натурального шелка. Прочность ниточных скреплений в значительной мере зависит от частоты стежков. Оптимальная частота строчки колеблется в пределах 2,5-5 стежков на 1 см для обувной юфти и 3-8 - для кож хромового дубления, искусственных материалов и тканей. Замена однорядного шва двухрядным упрочняет ниточное крепление при настрочном (выворотном) шве от 60 до 85 %, а трехрядным - от 65 до 90 %. Изменяется и характер разрушения: при однорядном шве разрушаются ниточные звенья, трехрядном - возможны разрывы материала. Оптимальное расстояние между швами 1- 2 мм.
Для загибки верхнего края деталей используют быстросхватывающие клеи, дающие эластичную пленку. Для скрепления деталей из искусственных кож наиболее целесообразно применять сварку токами высокой частоты (ТВЧ), так как ниточные швы ослабляют эти материалы. Одним из эффективных способов изготовления обувных заготовок из искусственных кож с поливинилхлоридным покрытием является их, формование в специальных силиконовых матрицах на установках ТВЧ, на которых можно получить заготовку сложных моделей с имитацией швов и фурнитуры. Это позволяет значительно улучшить качество обуви и снизить трудоемкость ее изготовления. Качество ниточных швов, цвет применяемых ниток в значительной мере определяют эстетические свойства обуви[2, с.150].
При сборке заготовок должны соблюдаться следующие требования к качеству: в строчках не должно быть пропусков стежков, пересечек материала, обрывов или разлохмачивания ниток; нитки должны заполнять проколы иглой, строчка должна быть хорошо утянутой, но не стягивать детали заготовки; при сваливании строчки края верхней детали необходимо их повторное крепление; однорядные строчки должны быть параллельны; краям деталей, а двух-, трехрядные - между собой.
Следующий этап это уже сборка обуви из заготовок. При сборке обуви сначала формуют заготовку, т.е. придают ей форму колодки. Для этого ее растягивают в продольном и поперечном направлениях (двухмерное растяжение). Величина деформации растяжения зависит от конструкции заготовки, упруго-пластических свойств материалов, режимов формования. Наличие определенной доли пластической деформации в обувных материалах позволяет заготовке сохранять приданную ей форму.
Различают следующие способы формования заготовок: обтяжно-затяжной (внешнее формование), беззатяжной (внутреннее формование), комбинированный. Для снижения усилий при формовании, повышения пластических свойств материалов. Перед формованием на колодке заготовки (кроме текстильных) увлажняют в паро-воздушной среде. В увлажненную заготовку вставляют жесткие задники и подноски, предварительно размягченные, промазывают клеем или разогревают (детали из термопластичных материалов)[4, с.59].
При обтяжно-затяжнымспособом раздельно формуют носочно-пучковую, пяточную и геленочную части заготовки. При этом затяжную кромку заготовки загибают на стельку и скрепляют в основном при помощи клея, а также тексов (гвоздей), скобок и других крепителей. В отдельных конструкциях обуви заготовку непосредственно соединяют с подошвой. Наиболее перспективной является затяжка заготовок на клеи-расплавы, в том числе и для обуви из юфти. Формование заготовок осуществляют на специальных машинах, рабочими органами которых являются формующие пластины (клещи), захватывающие затяжную кромку. При изготовлении домашней обуви с текстильным верхом клеевым методом крепления применяют способ шнуровочной затяжки, при котором к краю затяжной кромки заготовки пристрачивают шнурок или льняную нитку. Заготовку, надетую на колодку, затягивают при помощи шнурка, концы которого завязывают двойным узлом. Для повышения качества производимой обуви должны использоваться качественные клеи на основе нитрата, так как они не требуют применения растворителей и обеспечивают высокую прочность приклеивания поверхности.
Беззатяжной способ(внутреннее формование) состоит в том, что заготовку предварительно сшивают с мягкой стелькой из подкладочной кожи, дублированной тканью, или из плотной ткани (возможно применение жесткой подложки). Нужную форму заготовка приобретает после вставки колодки, иногда раздвижной. Раздвижную колодку вставляют внутрь в сомкнутом виде, а затем раздвигают. Это способствует вытяжке верха. При беззатяжном способе снижается расход обувных материалов и сокращается количество операций при формовании, не требуется дорогостоящее обтяжно-затяжное оборудование. Этот метод применяют также для заготовок, выкроенных вместе со стелькой из одного куска кожи или ткани, например, при изготовлении мокасин, домашней обуви с верхом из текстильных материалов.
При комбинированномспособе заготовку формуют как извне с помощью пластин (или клещей), так и изнутри за счет применения раздвижной колодки. Окончательное закрепление формы обуви осуществляется в процессе ее сушки на колодках или при влажно-тепловой обработке. В последнем случае время выдержки на колодке сокращается. Влажно-тепловая фиксация ускоряет релаксацию напряжений в заготовках из кож различных видов, и особенно из искусственных материалов, которые обладают низкими формовочными свойствами. При соблюдении режимов формования верх и подкладка не должны быть повреждены пластинами (клещами) машины; заготовка должна плотно облегать колодку без перекосов деталей и складок по грани носка и пяточной части; подкладка должна быть хорошо вытянута без складок и морщин[2, с.153].
От правильного выполнения операций формования в значительной мере зависит качество готовой обуви. Нарушения в выполнении этих операций приводят к деформации верха, т.е. к потере формы обуви. Возможны и такие дефекты, как различные длина носков, союзок, высота обуви, перекосы деталей, прежде всего заднего наружного ремня (шва), а также разрывы подкладки, грубые на ней складки, мягкие задники, подноски и др.
Некоторые конструкции обуви не предполагают формование верха (сандалеты из искусственных кож) или этот процесс совмещается с прикреплением подошв (опанки). При изготовлении цельноформованной обуви операция формования является единственной (не считая отделочных операций).
После формования заготовок прикрепляют подошвы и каблуки. Существующие методы крепления обуви можно разделить на следующие группы: химические, ниточные, винтово-гвоздевые и комбинированные. При производстве повседневной обуви в основном используют химические методы крепления - клеевой и строчечно-клеевой, литья под давлением и прессовой вулканизации. При этом целостность деталей верха и низа не нарушается. Кроме того, методы менее трудоемки, особенно литьевой.
При ниточных методах крепления подошву пришивают к верху двухниточным швом. Для пристрачивания подошв в легкой, комнатной и некоторых других видах обуви применяется однони-точный (тамбурный) шов, который сравнительно легко распускается в случае повреждения отдельных стежков. Поэтому чаще применяют двухниточный шов. Для подошв обуви ниточных методов крепления в основном применяют кожу, пористую резину, войлок. Подошвы из кож перед пристрачиванием увлажняют, чтобы не было разрушения и выкрашивания волокон материала при проколах. Прочность такого крепления подошвы возрастает с повышением плотности, толщины скрепляемых материалов, прочности ниток и зависит от частоты строчки, степени утяжки ниточного шва. Нитки и иглы для крепления пропитывают специальными растворами (эмульсиями), варом для снижения разлохмачивания, облегчения утяжки стежка. Пропитка льняных ниток варом повышает их устойчивость к влаге и другим внешним факторам. При ниточных методах крепления швов, скрепляющий низ с верхом, как правило, не выходит на ходовую поверхность подошвы, чтобы ниточные звенья не истирались при трении. Для этого подошвы подрезают по периметру и шов укладывают в «подрезку», которую плотно приклеивают. Наиболее распространенные ниточные методы крепления - рантовый и его разновидности, сандальный, доппельный, парко, выворотный, прошивной.
Особенность изготовления обуви рантового метода крепления заключается в применении стельки с губой. Крепление заготовки в процессе формования, а затем пристрачивание ранта осуществляется к губе стельки. Чтобы избежать пересечек строчкой, рант перед пришивкой увлажняют и провяливают. Подошву обуви пришивают к ранту. Рантовую обувь изготовляют преимущественно с рантом до пяточной части, которую прикрепляют к стельке гвоздями.
По потребительским свойствам обувь рантовых методов крепления превосходит обувь, изготовленную другими методами. Она характеризуется долговечностью, так как ниточные швы обуви находятся внутри конструкции иизолированы от внешних воздействий и от действия потовыделений стопы. Наличие сравнительно толстой простилки, которая заполняет пространство по высоте губы стельки, способствует равномерному распределению нагрузки на подошву, вследствие чего она меньше истирается. Повышенная толщина простилки обусловливает и хорошие гигиенические свойства обуви, снижает теплопроводность низа. Обувь удобна в носке, поскольку ее стелька имеет ровную и гладкую поверхность, поддается ремонту.
Несмотря на высокие эксплуатационные свойства, рантовый метод крепления применяется ограниченно при изготовлении мужской и женской обуви весенне-осеннего изимнего назначения вследствие повышенной трудоемкости изготовления. Возможна имитация клеевого метода под рантовый. В этом случае подошва характеризуется несколько увеличенными размерами, а ее край имеет декоративный накат, имитирующий строчку. Разновидностями рантового метода является рантопрошивной. При рантопрошивном методе применяют обычную стельку (без губы). Рант пришивают кзаготовке и стельке сквозным однониточным швом, а затем к нему прикрепляют подошву. Обувь рантопрошивного метода легко отличить по наличию шва на стельке. Этот метод менее трудоемок, чем рантовый. Обувь, изготовленная этим методом, уступает по эксплуатационным свойствам вследствие того, что шов, скрепляющий рант со стелькой и заготовкой, подвержен разрушающему действию потовыделений стопы и трению. Обувь должна иметь вкладную стельку[2, с.156].
При винтово-гвоздевых и ниточных методах крепления детали верха и низа обуви подвергают сквозным проколам. Перед тем как прикрепить подошву к заготовке, удаляют скобки или гвозди из стельки, которыми она была временно прикреплена к следу колодки; прикрепляют простилки, геленок с помощью тексов, клея или вара: увлажняют кожаные подошвы, подложки, стельки и ранты. Это необходимо для лучшего их формования и исключения трещин, изломов при проколах (ниточные, винтово-гвоздевые и комбинированные методы крепления).
Химические методы крепления.Из химических методов крепления наиболее распространенный клеевой.Он предполагает формование заготовок обтяжно-затяжным и беззатяжным способами. Беззатяжной способ применяют главным образом для обуви с верхом из текстильных материалов. Перед приклеиванием подошвы затяжную кромку заготовки взъерошивают по всему периметру для лучшего впитывания клея и прочного приклеивания подошв, т.е. удаляют лицевой (поверхностный) слой кожи или пленку на искусственном материале.
Для приклеивания подошв используют следующие виды клея: наиритовый (полихлорпреновый) НТ, на осн.ове полихлорпреновых латексов ЛНТ, перхлорвиниловый, полиуретановый и др. Подошвы промазывают клеем после вырубания или непосредственно перед прикреплением. После нанесения клея клеевые пленки сушат до полного высыхания, а затем клеевую пленку из наирита НТ и ЛНТ размягчают нагреванием или обрабатывают растворителями для нитроцеллюлозного и перхлорвинилового клеев.
После размягчения клеевой пленки на след затянутой обуви накладывают подошву, и обувь помещают в прессы (давление 3,5-105 Па) на 15-20 мин. Для сокращения производственного цикла и улучшения условий труда применяют быстросхватывающие клеи на основе наирита НТ с добавлением смол, полиуретановые клеи.
Клеевые методы крепления имеют ряд преимуществ по сравнению с другими. Прочность крепления при этом методе не зависит от толщины скрепляемых деталей, что способствует снижению материалоемкости, повышению легкости и гибкости обуви. Отсутствие проколов на подошве и стельке увеличивает износоустойчивость этих деталей.
Достоинство метода это его универсальность. Клеевым методом можно изготовлять обувь различного сезонного назначения из разнообразных материалов. В производстве обуви клеевых методов крепления можно широко использовать формованные детали низа из резины и пластиков, а также предварительно отделанные кожаные подошвы. Высокая производительность труда обеспечивается при клеевом методе и за счет автоматизации технологического процесса. Недостатками клеевого метода является необходимость взъерошивания затяжной кромки. Это вызывает ослабление материала верха и ограничивает возможности применения тонких мягких кож для обуви. Кроме того, небрежное выполнение операции взъерошивания приводит к повреждению лицевого слоя материала верха выше грани. При этом ухудшается внешний вид обуви и снижается ее износоустойчивость. Другими дефектами, характерными для обуви клеевого метода крепления, являются местная неприклейка подошв, несовпадение подошвы со следом обуви. Метод применяют при изготовлении обуви массового пошива и модельной.
Метод прессовой вулканизацииоснован на технологии обувного и резинового производства. Впервые он был разработан на обувной фабрике «Скороход» в 1938 г. При этом методе заготовку, сформованную на колодке обтяжно-затяжным или беззатяжным способом и подготовленную к прикреплению низа, как и в клеевой обуви, надевают на металлическую колодку пресс-формы, состоящую из двух полуматриц и пуансона. Пройма, имеющаяся в матрице, по контуру и размерам соответствует форме и размерам подошвы и каблука. Посредством матрицы формуют урез низа обуви. Ходовая часть подошвы и каблука формуется пуансоном. В пуансоне и в полуматрицах вмонтированы электрические нагреватели, обеспечивающие нагрев резиновой смеси до 150-200 °С.
В вулканизационных прессах, наряду с формованием низа обуви, осуществляется вулканизация сырой резиновой смеси и прикрепление подошвы с каблуком к верху. Разновидностями метода прессовой вулканизации являются способы внешнего и внутреннего давления. При первом способе давление, необходимое для формования, вулканизации и приклеивания низа обуви к затяжной кромке заготовки, подаётся из вне на пуансон, а при втором оно создается в сырой резиновой смеси за счет разложения порообразователей, которые вводятся в композицию сырой резиновой смеси. Таким образом, при способе внутреннего давления подошва имеет пористую структуру, внешнего способа непористую.
В отличие от клеевой обувь, изготовленная методом прессовой вулканизации, имеет фирменный знак обувной фабрики на геленочной части подошвы с ходовой стороны. Кроме того, возможно наличие следов выпрессовок от стыка полуматриц в носочной и пяточной частях подошвы. Метод прессовой вулканизации высокопроизводительный и экономичный. Обувь, выработанная этим методом, отличается хорошими влагозащитными свойствами и износоустойчивостью. Однако при этом материалы верха должны быть термостойкими. При методе прессовой вулканизации возникают трудности с обновлением ассортимента обуви, так как это связано с необходимостью замены пресс-форм. Метод применяется в производстве разнообразной обуви: домашней, утепленной, весенне-осеннего назначения, летней, легкой. Перспективным является применение этого метода в производстве обуви из юфти, поскольку обеспечивается герметичность по стыку подошвы с верхом обуви.
Для низа обуви можно использовать обыкновенные резины пористой и непористой структур, кожеподобные и транспорентные. Подошва может изготовляться обычной формы или с бортиком и заходить на боковую поверхность заготовки выше грани следа на 3-5 или 10-15 мм. Такие конструкции подошв возможны при способах полу- и бокового обжима. Полоска резины, образующаяся на боковой поверхности заготовки, способствует повышению водостойкости и формоустойчивости обуви. Это особенно важно для внутреннего формования заготовок[21, с.29].
Литьевой методявляется наиболее перспективным в производстве обуви, особенно для заготовок беззатяжного способа формования вследствие высокой производительности. Это обусловлено тем, что для обуви литьевого метода не нужны специально подготовленные подошвы и каблуки, а также резиновые смеси. Детали низа образуются непосредственно в процессе прикрепления подошв к верху.
Для изготовления подошв с каблуками в настоящее время широко применяется полиуретан - пластмасса, способная к размягчению и текучести. Используют и другие полимерные материалы - поливинилхлорид, полиэтилен и т. п. Низ обуви при литьевом методе образуется в прессах, состоящих из нескольких пресс-форм. Здесь пластмасса разогревается до вязко-текучего состояния и подается под давлением на след затянутой обуви через отверстия, имеющиеся в пресс-форме. Она равномерно заполняет пространство, ограниченное матрицами и пуансоном и соответствующее размерам деталей низа. Продолжительность впрыскивания пластмасс ограничивается секундами. Они твердеют при комнатной температуре и сохраняют приданную им форму. Подошвы при литьевом методе изготавливают обыкновенными или с бортиком, заходящим на заготовку.
Литьевой метод используют для изготовления обуви с верхом из кожи, искусственных и текстильных материалов. Кроме того, методом литья под давлением вырабатывают цельноформованную обувь - пляжную, спортивную. Наличие литника на подошве является отличительным признаком обуви литьевого метода. Ее свойства во многом аналогичны свойствам обуви прессовой вулканизации и зависят от вида пластмассы, использованной для ее изготовления. При нарушениях технологического режима в обуви прессовой вулканизации и литьевой возможно возникновение пороков: недопрессовка подошвы и каблука, раковины на поверхности деталей, пузыри и вздутия, разная толщина подошв по урезу, смещение деталей низа, заусеницы между подошвой и материалом верха, отставание низа и т. д[21. с,160].
Операции по прикреплению низа обуви завершаются креплением каблуков. В некоторых видах обуви сначала прикрепляют каблук, а затем подошву, язычок, который заходит на фронт каблука. Такой же последовательности придерживаются и при изготовлении обуви с внутренним клиновидным каблуком.
Каблуки прикрепляют с помощью клея, гвоздями, винтами, металлическими втулками. Кожаные, резиновые, деревянные низкие и средние каблуки закрепляют гвоздями изнутри или снаружи. Иногда каблуки приклеивают к пяточной части затянутой обуви, а затем прибивают гвоздями. Высокие каблуки (деревянные и капроновые) предварительно приклеивают, а затем прикрепляют снаружи с помощью втулки через отверстие, имеющееся в каблуке, а изнутри - гвоздями. На каблуки из дерева и пластических масс прикрепляют набойки. Долговечность обуви в значительной мере зависит от правильности выполнения режимов крепления низа обуви. Основные требования, предъявляемые: к качеству крепления низа, следующие: подошва по всему периметру должна равномерно выступать за грань следа; на ходовой ее поверхности не должно быть бугров. Она должна плотно прилегать к верху и прочно скрепляться с ним; необходимо, чтобы крепители проходили через все скрепляемые детали, а концы гвоздей и винтов не выступали ни с ходовой поверхности подошвы, ни со стороны стельки; стежки при ниточном методе крепления должны быть хорошо утянуты, без пропусков и обрывов нитей; не допускается просечка материала строчкой; каблук должен быть посажен ровно, без перекосов, а его обтяжка прочно приклеена без складок и морщин; каблуки в паре должны иметь одинаковую высоту, форму, размеры и соответствовать номеру обуви; каблук всей поверхностью набойки должен касаться горизонтальной плоскости [4, с.60].
К дефектам, возникающим при креплении низа, относятся местная не приклейка подошв в обуви химических методов крепления, взъерошивание затяжной кромки выше грани следа, скученность гвоздей и винтов, расхождения по ширине (или длине подошв) в паре обуви, бугры на подошве за счет небрежного простилания следа обуви и др.
После формования заготовок и крепления подошвы и каблука приступают к отделке обуви. Цель отделки придать обуви красивый внешний вид, ликвидировать дефекты, возникшие в процессе изготовления, повысить водостойкость кожаных деталей.
Широкое внедрение формованных подошв с каблуками при клеевом методе, а также постоянное повышение удельного веса обуви литьевых методов крепления позволили практически, исключить операции отделки низа обуви, которые в основном сводятся к удалению пятен клея и других загрязнений. На подошвах и каблуках обуви литьевых методов, а также прессовой вулканизации удаляют выпрессовки и заусеницы. Неотделанные кожаные подошвы по урезу фрезеруют, окрашивают и полируют. Кожаные подошвы, имеющие неравномерную окраску, приобретенную при дублении, шлифуют, окрашивают и полируют с ходовой стороны. Если подошва и каблук вырублены из резины, то их, как и кожаные подошвы, фрезеруют, затем шлифуют, очищают от загрязнений и аппретируют. В некоторых случаях подошвы и каблуки из непористой резины, если ихцвет не соответствует цвету верха, окрашивают. Отделка верха включает ряд операций: чистку, заделку дефектов и ретуширование, утюжку, аппретирование. Верх обуви и подкладку очищают от пыли, остатков клея, следов краски, воска, масла. Мелкие царапины, осыпают краской и заделывают вручную.
Затем обувь шнуруют, застегивают на пуговицы и пряжки и маркируют (клеймят). Готовую обувь принимают контролеры ОТК (на некоторых обувных фабриках действует служба государственной приемки предприятия), затем ее укладывают в коробки.
К субъективным факторам относится спрос потребителей и определение основополагающих характеристик товаров. Спрос - важнейший фактор, влияющий на формирование всех характеристик товаров. Его основу составляют запросы потребителей, подкрепленные их платежеспособностью. Данный фактор учитывается на всех этапах предтоварной стадии, в том числе при проектировании и разработке новых товаров [15, с. 300].
В условиях рыночных отношений маркетингу отводится ведущая роль в определении требований, наделяемых к качеству продукции. Служба маркетинга должна определять рыночный спрос, обобщать требования потребителей по количеству, ценам с учетом качества товара, ориентируя сферу производства на выпуск продукции, соответствующей нуждам и запросам потребителей. Качество товара определяется требованиями к продукции, сырью, материалам, отраженными в технических нормативных правовых актах. В них должно быть заложено и обеспечение безопасности в сфере потребления, а также соответствие требованиям потребителей. Непосредственное влияние на качество выпускаемой продукции оказывает качество используемого сырья [13, с. 4].
Таким образом на качество обуви влияет подбор сырья, качество производство заготовок, технология сборки заготовок. Немаловажное значение имеет методы крепления подошвы. Различные виды отделки скрывают мелкие дефекты при производстве и придают красивый внешний вид - это объективные факторы. Субъективные факторы являются определяющими, поэтому ошибки специалистов (товароведов, маркетологов, стандартизаторов, технологов) на первых этапах технологического цикла могут привести к тому, что разработанная, произведенная и выпущенная в реализацию продукция не будет пользоваться спросом, так как ее основополагающие характеристики и свойство товара не отвечают запросам большинства потребителей.
2.2 Влияние конкретных факторов на качество товара
обувь качество материал замша
Доброкачественная обувь должна соответствовать установленным моделям. Требуется, чтобы она была чистой, удобной, отвечала установленным НТД требованиям по массе, степени гибкости, износостойкости, тепловому сопротивлению, проницаемости и водостойкости, требованиям моды, обеспечивала хорошее сцепление подошвы с опорной поверхностью при ходьбе. Отвечала требованиям свойства товара (социального, функционального назначения, эргономичность, эстетичность, надежность, экономичность) [5, с. 56]. Рассмотрим конкретные факторы которые влияют на качества обуви.
Качественные показатели нормируются АТД (ГОСТ, ТУ, ОСТ), по химическому составу, физико-механическим свойствам, внешнему виду. Хромовые кожи подразделяют на 4 сорта, по физико-химическим, эстетическим свойствам и др. и учитывают особенности качества по отдельным видам в зависимости от сырьевого происхождения, т.е. от сорта шкуры, определяющим фактором которого является наличие, количество и место расположения пороков. Пороки определяют органолептически на просвечивающихся столах-планшетах. Пороком считают повреждения шкуры, снижающие качество и степень использования. На середине мелкого сырья (опойка, плеретка, овчины и козлины) 1-го сорта не допускаются никакие пороки, а на краях шкуры допускается не более 2 пороков. На крупных шкурах учитывают пороки на серединной части и не учитывают на краях. К 4-му сорту относят шкуры, не соответствующие требованиям 3-го сорта и имеющие полезную площадь в одном месте: в крупном кожевенном сырье - не менее 25%; в мелком и свином - не менее 35%.
Химические свойства, регламентируемые стандартом, не отличаются большими колебаниями показателей в зависимости от сырьевого происхождения кож. Массовая доля влаги -10-16% для всех кож. Содержание окиси хрома - не менее 4,3% абсолютно сухой пробы (шевро, шеврет - 3,7%). Количество веществ, впитываемых органическими растворителями (без полимерных соединений), -3,8- 8,8%, у свиных кож - 4,1-11%; козлины хромовой - 3,7- 9,8% и шеврета - 3,6-12%.
Физико-механические показатели, нормируемые НТД: предел прочности при растяжении -10 МПа; удлинении при нагрузке - 9,8% МПа; при напряжении лицевого края при появлении трещин - устойчивость покрытия к многократному трению и изгибу.
Качество готовой продукции зависит также и от производственных свойств, которые обеспечивают возможность переработки материалов в изделия и влияющие на качество готовой продукции - это конфигурация, толщина, плотность, прочность и термостойкость материалов.
Потребительские свойства, определяющие качество, подразделяют на сложные (надежность, комфортность, эстетичность) и простые (мягкость, жесткость, влагоемкость, паро- и воздухопроницаемость, износостойкость, гигроскопичность и гигротермическая устойчивость)[21, с.28].
Конфигурация кожи зависит от шкуры туши животного и обработки до получения полуфабриката. Она влияет на удобство и эффективность переработки в изделие, а также определяет вид обувных материалов. Различают целые кожи, полукожи, чепраки, полупередины, полы, четверти, целые кожи без воротков (купаты) и полукожи без воротков (полукупаты).
Кожи из шкур молодых животных имеют более красивый лицевой слой с характерным рисунком мереи, по которому определяют сырьевое происхождение с естественной лицевой поверхностью. Кожи из шкур мелкого сырья имеют площадь от 20 до 100 дм2, повышенных развесов - свыше 200 дм2 или меньшей, если их разрезают. Толщина кожи определяется в стандартной точке и точке сбежности специальными толщиномерами с точностью до 0,1 мм. Толщину учитывают при делении кож на категории и группы целевого назначения.
Плотность и пористость это основная характеристика эргономических свойств изделий из кожи. Различают кажущуюся и истинную плотность.
Кажущаяся плотность- это отношение массы кожи к ее полному объему с порами.
Истинная плотность- это отношение массы к объему плотной пробы без пор. Объем пробы без пор определяют в газовой или в жидкостной средах (ацетон, керосин), молекулы которых заполняют микро-, макро- и ультрапоры.
Пористость кожи характеризуется объемом пор в единице ее объема. Пористость имеет функциональную связь с плотностью.
Паропроницаемость, пароемкость и воздухопроницаемость - это свойства, которые выгодно выделяют натуральную кожу среди всех обувных материалов.
Паропроницаемость - способность пропускать кожей пары воды при создании разности и упругости паров по обе стороны испытуемого образца и выражается в кг/м2ч.
Пароемкость - способность кожи поглощать влагу из окружающего воздуха, т.е. ее гигроскопичность.
Воздухопроницаемость - способность кожи пропускать воздух. Определяется по объему воздуха, проникающего через образец в единицу времени. Максимальной воздухопроницаемостью обладает замша, минимальной лаковая кожа и кожи с облагороженной лицевой поверхностью.
Влагоемкость - это количество содержащейся в коже влаги после намокания в воде в течение 20 или 24 часов, выражается в процентах абсолютно сухой массы пробы. Не следует смешивать понятия влагоемкости и намокаемости, характеризующие процентное отношение массы поглощенной влаги к массе сухого образца.
Температура сваривания отражает способность кожи реагировать на действие повышенной температуры, а также на способ дубления, так как продубленная дерма выдерживает температуру сваривания от 70 до 110°С. Кожи, выдубленные с применением таннидов и синтанов, выдерживают температуру сваривания не выше 75-85°С (юфтевые кожи), что ограничивает их применение при прикреплении низа обуви методом горячей вулканизации и требует дополнительной обработки (наполнения солями).
Гигротермическая устойчивость- свойство влажной кожи сохранять прочность в условиях 4х часового нагрева до 60°С. Это важный показатель качества кожи для низа обуви (юфти обувной), изделия из которой подвергаются многократному намоканию и высушиванию.
Водопромокаемость и водопроницаемость- способность кожи пропускать воду. Водопромокаемость - время прохождения влаги через сухой образец. Водопроницаемость- количество воды, пропускаемое промокшим образцом при создании разности давления по обе стороны образца из кожи.
Прочностные свойства кожи показывает предел кожи на растяжение, напряжение при появлении трещин лицевого слоя, удлинение при напряжении 9,8 МПа, коэффициент равномерности, условный модуль упругости и жесткость. Предел прочности при растяжении (о, МПа) определяется после испытания образца на разрыв как частное от деления нагрузки при разрыве (Р, Н)на площадь поперечного сечения образца по месту разрыва (Р, мм2). Этот показатель сортируется НТД на все виды кож, так как является важнейшей характеристикой механических свойств кожи:
О= Р/Р.
Неравнозначность удлинения кожи удлиненного лицевого слоя определяется напряжением при появлении трещин последнего, что важно при изготовлении и эксплуатации обуви. Оценивается также относительным удлинением до появления трещин (в процентах). Удлинение кожи характеризует ее деформационную способность. Различают общее, упругое и остаточное удлинение в зависимости от прилагаемой нагрузки.
Коэффициент равномерности - это процентное отношение прочности характеристик при испытании в продольном направлении к соответствующим свойствам в поперечном направлении. Условный модуль упругости характеризует общее удлинение кожи отношением натяжения (9,8 Н/мм2) к вызываемому этим напряжением удлинению (в долях первоначальной длины, принятой за единицу). Он также зависит от удлинения образца при заданной нагрузке, а потому его используют для определения жесткости кожи.
Жесткость кожи - это произведение условного модуля (Н/см2) на площадь поперечного сечения образца (см2). Толстые кожи обладают большой емкостью при прочих равных условиях.
Износостойкость кожи - время износа, вызванного трением истирания и усталости материала под действием многократных изгибов, сжатий и растяжений [21, с.32].
У искусственных кож поры как правило замкнутые, а у полиуретанового покрытия поры сквозные взаимосвязанные. Используются для открытой летней обуви. Мягкие искусственные и синтетические кожи заменяют натуральную кожу для верха и подкладки обуви, которые получают путем пропитки волокнистых основ и нанесения лицевого покрытия из полимерных композиций.
Классифицируют обувные искусственные мягкие кожи для обуви на кожи для верха хромовой обуви, кожи для верха (голенищ) юфтевой обуви и кожи для подкладки обуви. Наименования искусственной мягкой кожи, в соответствии со стандартами, отражают вид покрытия, тип основы, назначение и некоторые особенности материала.
Вид покрытия: винил-поливинилхлоридное, эласто-каучуковое; нитроцеллюлозное; амид-полиамидное; уретан-полиэфируретановое; винилуретан и др. - комбинированное. Тип основы обозначается буквами: Т- тканевая, ТР-трикотажная, НТ-нетканая. Словами обозначают назначения и свойства кож: обувная, морозостойкая, лаковая, замшевая, подкладочная, перфорированная, дублированная и т.д. Кроме того, искусственные кожи имеют старые наименования: кирза, ворсит.
Синтетические мягкие кожи - наиболее приемлемые для производства обуви, так как они по своим свойствам и по внешнему виду приближаются к натуральной коже. Известны синтетические кожи зарубежного производства: джентра, корфам (США), эйкас, кларино и патора (Япония), ксиле (Германия), белан (Голландия).
Отечественной промышленностью выпускаются кожи СК-2 - для верха обуви с армирующей тканью; СК-8 - для верха обуви без армирующей ткани; СК-5 - синтетическая замша для верха обуви; СК-6 - обувная подкладочная с лицевым покрытием на волокнистой основе; СК-4 - обувная подкладочная без лицевого покрытия, из волокна; СК-9 - отделочная окантовка на тканевой основе; СК-7 - кожа для одежды[9, с.163].
Технологическая особенность синтетических кож заключается в том, что в качестве связующих и пленкообразующих материалов для пропитывания волокнистой основы и создания лицевого покрытия используют полиэфируретаны. В качестве основы большинства видов синтетических кож используется иглопробивной холст из штапельного лавсанового или полипропиленового волокна. Применяется также для некоторых видов армирующая ткань из полиэфирного волокна и хлопка. Синтетические кожи выпускаются с различной отделкой лицевой поверхности: гладкой, нарезной, лаковой, замшевой, анилиновой.
Наиболее распространены винилискожи на тканевых, трикотажных и нетканых основах с непористым, пористым и пористо-монолитным покрытием. Однако они обладают низкими паро- и воздухопроницаемостью, морозоустойчивостью и теплозащитными свойствами при достаточно высоких механических свойствах.
Винилискожу Т совмещенную пористо-монолитную применяют для заготовок верха всесезонной и летней обуви, а также винилискожу Т лаковую и винилискожу Т замшевую. Для ремешковой обуви применяют винилискожу НТ пористо-монолитную «Вологнит» и винилискожу НТ «Замшит». Марголин и юфтин, которые получают нанесением ПВХ-пластиката на трехслойную кирзу или ткань типа сукна, применяют для изготовления голенищ сапожек. В обувном производстве нашли ограниченное применение эластоискожи. Обувная кирза применяется для голенищ юфтевых сапог, а морозостойкая эластоискожа-Т и ворсит - для изготовления голенищ женских сапожек и хромовых сапог, так же как и урета-нискожи.
Уретанискожи - это кожа трехслойной структуры: наружный слой - искусственная кожа с полиуретановым покрытием, промежуточный - пенополиуретан, внутренний - трикотажное полотно. Применяются и импортные уретанискожи на тканевой и трикотажной основе - цеелана-лак (Германия), фловер-лак (Италия)[21, с.35].
Однослойной синтетической кожей, выпускаемой в Великобритании для верха обуви, является порвэйр. Она представляют собой пленку без основы, состоящую из пористого внутреннего и монолитного наружного слоев с полиуретановыми композициями, и благодаря этой структуре обладает высокой растяжимостью, хорошей формуемостью, удовлетворительной паро- и воздухопроницаемостью, формоустойчивостью.
Подкладочные искусственные и синтетические кожи должны иметь достаточно высокие санитарно-гигиенические, а также механические свойства, особенно сопротивление на истирание и малую жесткость.
Они различаются по типу основы и по виду покрытия. Основу ассортимента подкладочных кож составляют: вини-лискожи Т, изготовленные на основе бязи или байки; эластоискожи Т, состоящие из ворсовой байки, пропитанной латексом на основе СКС-30 (обладает низкими санитарно-гигиеническими свойствами); амидоэластоискожи на тканевой или нетканой основе с пропиткой спиртоводным растворомполиамида и латекса бутадиен-стирольного каучука СКН-40-1ГП (обладает хорошими санитарно-гигиеническими и механическими свойствами, но при старении становится жесткой)[4, с.163].
Зарубежные подкладочные материалы из синтетических кож- это цееф и экралед (Германия), опомат (Чехия), грабопор (Венгрия) и др. В качестве основы этих кож применяют смесь синтетических волокон с пропитанным покрытием из ПВХ, полиуретана или совмещенных полимеров.
Так же одним из конкретных факторов влияющих на качество обуви является процесс моделирования и конструирования. Моделирование начинается с разработки рисунка модели. Этот рисунок, как основа реалистического изображения, является начальным этапом процесса изготовления обуви. Эскиз обуви тщательно анализируется с точки зрения эстетических свойств и технических возможностей промышленности. Модель разрабатывают на определенный фасон колодки, ее средний размер и полноту. Этот процесс начинается с создания рисунка (эскиза) обуви, на котором должна быть показана конфигурация деталей верха и низа обуви, форма и высота каблука, применяемые украшения, фурнитура и др. При этом модельер руководствуется назначением обуви и перспективным направлением моды.
После этого художник модельер подбирает материалы для деталей верха и низа, наружных, внутренних и промежуточных, определяет методы их скрепления, а затем приступает к построению шаблонов деталей, учитывая размеры колодки (ее след и боковую поверхность), а также свойства материалов, в частности, их толщину, тягучесть, делая соответствующие прибавки на обработку (швы, загибку края). От эскизов переходят к макетированию, так как только объемная форма позволяет окончательно уточнить замысел, его композиционное и конструктивное решение, получить ясное представление о модели [2, с. 145].
Макет обуви, т.е. слепок колодки, можно создать с помощью проклеенной ткани, папье-маше и других материалов. Современным методом является макетирование по жесткой оболочке, полученной на вакуум-аппарате из ПВХ пленки. Суть метода состоит в том, что поверхность колодки обтягивают разогреваемой на вакуум-аппарате полимерной пленкой, которая при остывании образует жесткую оболочку. Отработка в макете будущей модели проводи
