Организация ремонтного хозяйства

Современные машиностроительные предприятия оснащены дорогостоящим и разнообразным оборудованием, установками, механизмами, транспортными средствами и другими видами основных фондов. Для бесперебойной работы оборудования требуются систематическое техническое обслуживание его и восстановительные ремонты. Организация ремонтного хозяйства предприятия базируется на системе планово-предупредительного ремонта (ППР). Последняя представляет собой совокупность запланированных организационных и технических мероприятий по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования. Основной целью этих мероприятий является предотвращение прогрессивно нарастающего износа, предупреждение аварий и, как следствие, поддержание оборудования в состоянии готовности к работе.

Система ППР оборудования включает следующие виды работ: техническое обслуживание и плановые ремонты (текущий, средний и капитальный).

Техническое обслуживание - это комплекс операций по поддержанию работоспособности оборудования и обеспечению его технических параметров в процессе эксплуатации (смена и пополнение масел, регулировка механизмов, устранение мелких неисправностей, смазка трущихся поверхностей, проверка геометрической точности, испытания и т.п.).

Ремонт - это комплекс операций по восстановлению параметров технической характеристики оборудования и обеспечения дальнейшей его эксплуатации. Ремонт подразделяется на малый, средний и капитальный. Малый (текущий) ремонт предусматривает замену быстроизнашивающихся деталей и регулировку механизмов. При среднем ремонте выполняются частичная разборка агрегата, замена и ремонт отдельных сборочных узлов и механизмов, последующая сборка, регулировка и испытания под нагрузкой. Капитальный ремонт предусматривает полную разборку агрегата, дефектовку (сортировку на годные и требующие восстановления детали), замену или ремонт сборочных единиц с последующей сборкой, регулировкой и испытанием на всех режимах работы. Ремонты, вызываемые отказами и авариями оборудования, называются внеплановыми (аварийными).

Система ППР базируется на следующих основных нормативах:

1) категория ремонтной сложности;

2) ремонтная единица;

3) длительность и структура ремонтного цикла;

4) длительность межремонтных периодов и осмотров.

Под категорией сложности понимается степень сложности ремонта агрегата (единицы оборудования), которая зависит от его технических и конструктивных особенностей, размеров обрабатываемых деталей, точности их изготовления и особенности ремонта. Она определяется путем сравнения любого агрегата (станка) с агрегатом-эталоном данной группы оборудования.

Ремонтная единица - условный показатель, характеризующий нормативные затраты времени на ремонт оборудования первой категории сложности. Категория сложности ремонта оборудования определяется по числу единиц сложности ремонта, присвоенных данной группе оборудования.

Трудоемкость ремонтных работ и осмотров в течение межремонтного цикла рассчитывается (в нормо-час) по количеству и сложности установленного оборудования, продолжительности и структуре ремонтного цикла, утвержденным нормам затрат труда на единицу ремонтной сложности.

Под длительностью ремонтного цикла понимается наименьший повторяющийся период эксплуатации оборудования, в течение которого осуществляются в установленной последовательности все виды технического обслуживания и ремонта в соответствии со структурой ремонтного цикла, т.е. период времени от установки оборудования до капитального ремонта или между двумя очередными капитальными ремонтами.

Под структурой ремонтного цикла понимается перечень и последовательность выполнения работ по осмотру и ремонту в период между капитальными ремонтами или между вводом в эксплуатацию и первым капитальным ремонтом. Она зависит от технологического назначения оборудования, его сложности и условий эксплуатации.

Длительность межремонтного цикла определяем по формуле:

 

Т_м.ц=24000 (1)

 

где 24000 - нормативный ремонтный цикл, станко-ч;

- коэффициент, учитывающий тип производства (для массового =1);

- коэффициент, учитывающий свойства обрабатываемого материала (при обработке чугуна и бронзы - 0,8);

- коэффициент, учитывающий условия эксплуатации оборудования (при нормальных условиях работы в запыленных цехах и с повышенной влажностью - 0,7);

b_т - коэффициент, отражающий группу станков (для легких и средних станков b_т = 1).

 

Т_м.ц = 24000×1×0,8×0,7×1 = 13 440 ч.

 

При двухсменном режиме работы оборудования Т_м.ц составит 3 года или 36 месяцев.

Длительность межремонтного периода рассчитываем по формуле:

 

t_мр = ,(2)

 

где П_с и П_т - соответственно число средних и текущих (малых) ремонтов в течение межремонтного цикла.

 

t_мр =  = 4 мес.

 

Длительность периода между осмотрами станков определяем по формуле:

t_м.о = ,(3)

 

где П_о - число осмотров в течение межремонтного цикла.

 

t_мо =  = 2 мес.

 

Расчет среднегодовой трудоемкости ремонтных работ общей и по видам (слесарным, станочным и прочим работам). Вначале определяем общую трудоемкость по формуле:

 

Т^общ_рем = ,(4)

 

Где Т_к, Т_с, Т_т, Т_о - суммарная трудоемкость (слесарных, станочных и прочих работ) соответственно капитального, среднего, текущего ремонтов и осмотров на одну единицу ремонтной сложности, нормо-ч;

R_i - количество единиц ремонтной сложности i - й единицы оборудования (механической части), р.е.;

С_прi - число единиц оборудования i - го наименования, шт.

 

Т^общ_рем =3598 ч.

 

Затем по этой же формуле рассчитываем трудоемкость по видам работ:

cлесарные

 

 = 2444 ч;

 

станочные

 

 = 1052 ч;

 

прочие

 

 = 103 ч.

 

При определении среднегодового объема ремонтных работ допускают, что их общий объем распределяется равномерно по годам в течение всего межремонтного цикла. Уточнение объема работ на каждый конкретный год производится по годовому плану - графику ремонта оборудования.

Среднегодовую трудоемкость работ по межремонтному обслуживанию определяем по формуле по видам работ:

,(5)

 

Где F_э - годовой эффективный фонд времени работы одного рабочего, ч;

К_см - число смен работы обслуживаемого оборудования;

Н_об - норма обслуживания ремонтных единиц при выполнении станочных (Н_об.ст), слесарных (Н_об.сл), смазочных (Н_об.см) и шорных (Н_об.ш) работ на одного рабочего в смену.

слесарные

 

 = 628 ч;

 

станочные

 

 = 190 ч;

 

смазочные

 

 = 314 ч;

 

шорные

 

 = 46 ч.

 

Общий годовой объем работ по межремонтному обслуживанию составляет

 ч.

 

Рассчитаем численность ремонтных рабочих, необходимых для выполнения ремонта и межремонтного обслуживания оборудования по формуле:

 

Р_сл = ;(6)

Р_сл = ,(7)

 

Где  - трудоемкость слесарных работ соответственно для выполнения ремонтных работ и межремонтного обслуживания, нормо - ч;

К_в - коэффициент выполнения норм времени (К_в =1,1).

слесарей

 

Р_сл =  чел.;

 

станочников

 

Р_ст =  чел.;

 

прочих рабочих

 

Р_ст =  чел.

 

Общее количество ремонтных рабочих

Р_рем = Р_сл + Р_ст + Р_пр = 1+1+0=2 чел.

 

Количество рабочих, необходимых для межремонтного обслуживания оборудования по видам работ, определяем по формуле (7):

слесарей

 

 чел.;

 

станочников

 

 чел.;

 

смазчиков

 

Р_см =  чел.;

 

шорников

 

Р_ш =  чел.

 

Общее количество рабочих, необходимых для обслуживания оборудования:

 

Р_обсл = Р'_сл + Р'_ст + Р_см + Р_ш = 1+0+1+0=2 чел.

 

Число станков, необходимых для выполнения станочных работ для ремонтов и межремонтного обслуживания оборудования, определяем по формуле:

 

С_пр = ,(8)

 

Где F_э - годовой эффективный фонд времени работы одного станка в одну смену, ч.

 

С_пр =  станок.

 

Потребность цеха в материалах для ремонтных нужд рассчитываем по формуле:

 

Й = lР_ш(SК_л + ДSК_с + ИSК_т)б(9)

 

Где l - коэффициент, учитывающий расход материала на осмотры и межремонтное обслуживание;

Н_i - норма расхода материала на один капитальный ремонт оборудования на одну ремонтную единицу;

SR_k, SR_c и SR_т - сумма ремонтных единиц агрегатов, подвергаемых в течение года соответственно капитальному, среднему и текущему ремонтам;

L - коэффициент, характеризующий соотношение нормы расхода материала при среднем и капитальном ремонтах;

В - коэффициент, характеризующий соотношение нормы расхода материала при текущем и капитальном ремонтах.

Вначале рассчитываем сумму ремонтных единиц по видам ремонтов:

· при ежегодном капитальном ремонте 10 % станков

 

SR_к = 0.1 р.е.;

 

· при ежегодном среднем ремонте 25 % станков

 

 р.е.;

 

· при ежегодном текущем ремонте 100 % станков

 

р.е.

 

Подставив полученные данные в формулу (9), получим величину потребности цеха в материалах для ремонтных нужд:

 

Q=1.12×14×(8.55+0.6×21.4+0.2×85,5)=603 кг.

 

Величину установленной мощности оборудования принимаем по

табл. 2.1 из бланка задания:

W_У = 61.7 кВт.

Балансовую стоимость оборудования рассчитываем по формуле:

К_об = К_тр Ц_{об.i , (10)}

 

Где К_тр - коэффициент, учитывающий затраты предприятия на транспортировку, монтаж и пусконаладочные работы (К_тр=1.15);

Ц_об.i - оптовая цена единицы i-го вида оборудования (см. табл. 2.1из бланка задания).

 

К_об = 1,15∙54150 = 62272,5грн.