Качество продукции изготавливаемой офсетным способом

В зависимости от типа издания и его красочности, печатник тщательно проверяет все показатели качества оттисков: точность передачи элементов изображения, цвета и оттенка красок, их совмещение, правильность спуска полос, наличие и правильность расположения меток, необходимых для последующей обработки отпечатанной продукции.

Если нет отклонений от установленных норм, контрольный оттиск подписывают к печати, и он служит эталонов при печати всего тиража. Чтобы обеспечить идентичность оттисков всего тиража, установленный оптимальный режим печатания должен быть стабильным. Он выполняется при минимально необходимой подаче увлажняющего раствора и краски на форму (баланс "краска-вода"); оптимальном давлении между цилиндрами печатного аппарата; точности подачи бумаги в печатную секцию. Эти факторы режима печатного процесса взаимосвязаны. Даже изменение одного из них приводит к ухудшению качества печатной продукции. Нарушение режима печати может произойти из-за самых разных причин: при изменении скорости печатания, климатических условий печатного цеха, вязкости печатной краски, увлажняющего раствора, износа печатных форм и резинотканевой пластины, загрязнения бумажной пылью, неточностью работы отдельных узлов машины. Все это приводит к ухудшению качественных показателей продукции, получению разнооттеночных оттисков и дополнительному расходу бумаги.

Для обеспечения стабильного качества оттисков тиража необходимо тщательно контролировать отдельные параметры печатного процесса и в случае необходимости вносить соответствующие коррективы. Нарушение какого-либо параметра печатания определяется по результатам систематического визуального контроля оттисков и по показателям приборов. В последнее время офсетные печатные машины оснащают приборами и устройствами, установленными на центральном пульте управления, которые информируют печатника о ходе печати и позволяют ему быстро внести соответствующие исправления.

В настоящее время требования к качеству печатной продукции растут. Потребности клиентов высоки, они требуют высококачественного многоцветного или одноцветного изображения, точной цветопередачи.

Перед печатанием тиража делают цветопробные оттиски. При помощи современных систем цветопробы, они дают возможность оперативно получать полноцветные оттиски, которые по параметрам тоновоспроизведения и цветопечати близки к офсетному тиражному. По цветопробному отпечатку, служащему контрольным образцом, можно судить о качестве проведения процесса цветоделения. По нему согласуется цвет с заказчиком.

Количество устройств цветопробы на рынке велико, но по сути эти устройства разделяются на два класса: для аналоговой и цифровой цветопробы.

Параметры четырех красочных составляющих полностью совпадают с тиражным оттиском. Для практического использования также важно, что измеренные на цветопробы значения плотностей контрольных шкал можно контролировать с параметрами шкал оперативного контроля печатного процесса.

Системы цифровой цветопробы, появившиеся несколько позже аналоговой, при наличии соответствующего цветового профиля теоретически могут производить изображения, максимально приближенные по цвету к печатному оттиску, учитывая при этом, на каком оборудовании, на каком материале и какими красками изготовлен оттиск. Цифровая проба обычно не передает растровой структуры отпечатка, но в настоящее время нет никаких экспериментальных научных данных о том, что наличие на оттиске растровой структуры приводит к изменению восприятия цветопередачи.

Для качественной цветопередачи необходима сквозная калибровка для всех устройств: сканера, монитора, устройства цветопробы, печатной машины. Каждое устройство имеет свое аппаратно-зависимое цветовое пространство. Здесь главное заключается в том, чтобы переходить из одного аппаратно-зависимого пространства в другое с минимумом искажений цветопередачи (18, с. 38).

В 1993 г. крупнейшие производители аппаратных и программных графических продуктов, такие как Adobe, Agfa, Apple, Kodak, Microsoft и др. пришли к соглашению о стандартизации систем управления цветом на основе ICC - профилей различных устройств. Профиль ICC описывает устройство с точки зрения цветопередачи и содержит информацию о зоне охвата и функцию соответствия аппаратно-зависимого цветового пространства устройства аппаратно-независимому пространству LAB или XYZ. Переход от одного такого пространства к другому происходит в два этапа. Так, при сканировании происходит преобразование из цветового пространства сканера в независимое пространство Lab, а на втором этапе преобразования Lab переходит в цветовое пространство монитора.

Задачи контроля и управления технологическим процессом всегда были очень важны, а в настоящее время вышли на первое место.

Так, существует компактный спектрофотометр, который принадлежит к инструментам общего назначения. Этот прибор обеспечивает измерение оригинала в отраженном свете и также может использоваться для калибровки монитора.

Денситометр для позитивных и негативных черно-белых пленок измеряет оптическую плотность. Прибор позволяет также измерять процент заполнения. Вся информация отображается на дисплее, а может быть передана на компьютер.

Портативный спектроденситометр совмещает в себе функции спектрофотометра, колориметра и денситометра и позволяет измерять и рассчитывать спектральные данные с возможностью их преобразования для систем цветопередачи.

Калибратор служит для калибрации мониторов. Система калибровки предназначена для поддержания постоянной цветовой гаммы монитора и создания с помощью программного обеспечения профилей для дальнейшего использования (11, с. 31).

Внедрение цифровых технологий в допечатные процессы создает благоприятную основу для более широкого применения частотно-модулированного растрирования. Эта технология предлагает существенные выгоды при печати изображений с плавными переходами тонов и мелкими деталями. Она позволяет устранить распознаваемые глазом периодические растровые структуры, такие как явление муара, розеток, характерные для амплитудно-модулированного растрирования. Более того частотное модулирование цветоделенных изображений сглаживает недостатки цветовоспроизведения и особенно погрешности приводки. Тем самым улучшается качество репродуцирования оригиналов даже в рамках существующих печатных технологий. Высокая чувствительность частотного растрирования к погрешностям совмещения делает его идеальным средством при печати сложных многокрасочных изображений (10, с. 364).

Для того чтобы получить качественную продукцию следует производить контроль не только на стадии печати, но и на всех предыдущих.

При оформлении издания (изготовление компьютерного макета) необходимо следить за целым рядом вещей. Во-первых, состав цветов следует выбирать по шкале цветового охвата, а отнюдь не по экрану компьютера. Необходимо также иметь представление о том, что такое баланс серого, максимальная толщина красочного слоя, минимально воспроизводимые элементы, минимальная и максимальная воспроизводимая растровая точка, цифровое значение точки белого и многое другое. Эти параметры следует учитывать на стадии дизайна.

Стадия сканирования и обработки изображений подразумевает контроль следующих параметров: генерация черного, суммарная толщина красочного слоя, цифровое значение точки белого и точки черного, выбор тех или иных спектральных характеристик красителей, величине растискивания, балансу серого и цифровым значениям памятных цветов.

При выводе фотоформ необходимо следить за линейностью фотовывода, требуемой оптической плотностью фотоформы, параметрами жесткости растровой точки, а также за параметрами растровой структуры.

Изготовление цветопробы - трудноконтролируемый этап. Заказчикам печатной продукции перед тем, как нести в типографию ту или иную цветопробу, желательно выяснить, какие цветопробы типография может использовать в своей работе, в противном случае это может оказаться просто напрасной тратой денег, поскольку печать будет производиться без учета результатов цветопробы. Самим типографиям, изготавливающим цветопробы для себя, целесообразно или ее откалибровать, или хотя бы понимать, какие будут отклонения.

Изготовление печатных форм предполагает следующие позиции для контроля: воспроизведение максимальной и минимальной растровой точки, экспозиция и проявка. В процессе экспонирования и проявки должно произойти полное разделение печатных и пробельных слоев, в противном случае от проблем в процессе печати не избавиться. Кроме того, необходимо знать что, разрешение светочувствительного слоя используемых пластин достаточно для воспроизведения минимальных размеров воспроизводимых элементов.

На этапе печати нужно контролировать величину и равномерность наката краски, приводку, растискивание, двоение, баланс серого, максимальное наложение краски, а также стабильность этих параметров по времени.

Брошюровочно-переплетные процессы - последняя стадия изготовления печатной продукции, в случае ошибки можно загубить все, что было сделано ранее. Типичные проблемы - несоблюдение размеров, перекос, "зарезание" значимой информации и пропуск тетрадей, неправильная фальцовка. Брошюровочно-переплетные процессы контролировать проще - требуется лишь линейка и внимательность.

В заключение необходимо сказать, что в настоящее время не существует никакого другого способа промышленного контроля качества полиграфического воспроизведения кроме метода количественных измерений и соблюдения стандартов. В подавляющем большинстве случаев этого достаточно для получения хорошей, а главное, стабильной качественной продукции (2, с. 12).