2020-04-20
1499
Грузоподъёмность кранов определяется в соответствии с принятой технологией ремонта и массой наиболее тяжёлых обслуживаемых сборочных единиц.
Таблица - Высота отделений мастерских и грузоподъёмность кранов локомотивного депо
| Наименование отделений мастерских | Тип крана | Грузоподъёмность | Высота, мм | |
| До головки подкранового рельса | До низа конструкций покрытия | |||
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 |
| Электромашинное | Мостовой с кабиной | 10 | 6350 | 8400 |
| Испытательная станция | Мостовой | 10 | 6350 | 8400 |
| Пропиточно-сушильное | Опорный | 5 | 6350 | 8400 |
| Электрической аппаратуры | Мостовой электрический | 2 | - | 4800 |
| Секций холодильников | Подвесной | 1 | - | 4800 |
| Фильтров | Подвесной | 2 | - | 6000 |
| Аккумуляторное, кислотное, ремонтный участок | Подвесной | 1 | - | 4800 |
| Щелочное, ремонтный участок | Подвесной | 1 | - | 4800 |
| Зарядная | Подвесной | 2 | - | 4800 |
| Тележечное | Мостовой с кабиной | 10 | 6950 | 9600 |
| Колёсно-моторных блоков | Мостовой | 10 | 6350 | 8400 |
| Механическое | Подвесной | 2 | - | 6000 |
| Кузнечное | Подвесной | 2 | - | 6000 |
| Термоотделение | Подвесной | 2 | - | 4800 |
| Сварочное | Подвесной | 2 | - | 4800 |
| Гальваническое | Подвесной | 1 | - | 4800 |
| Компрессорная | Монорельс с тельфером | 0,5 | - | 6000 |
| Прочие отделения мастерских | - | - | - | 3000 |
2. Индивидуальная часть
Назначение цеха (участка, отделения) и определение объема его работы
Электромашинный цех предназначен для деповского ремонта электричесих машин. В состав цеха входят участки по ремонту тяговых электродвигателей, тяговых генераторов и вспомогательных машин электровозов. В состав участков также входят непосредственно машинное отделение, и пропиточно-сушильное.
На участках предусмотрено механизация всех подъемо-транспортных и разборо-сборочных работ с применением механизированного инструмента (кантавателей, индукционных нагревателей и других специальных приспособлений), очистки и дефектации деталей.
Программа ремонта участка в год:
Грузовых локомотивов серии ВЛ 80 С - 25 локомотивов
Пассажирских локомотивов серии ЭП 1 - 7 локомотивов
Маневровых локомотивов серии ЧМЭ3 - 18 локомотивов
Итого: 50 локомотивов
Определение штата работников электромашинного цеха и организация его работы
Штат работников участка определяем в соответствии с рассчитанным объемом и трудоемкостью ремонта одного комплекта сборочных единиц, которые подвергаются ремонту в данном участке.
Расчет производим по формуле:
(28)
где q - нормативная трудоемкость ремонта данного отделения, чел-ч;
Мрем.уз - годовая программа ремонтов узлов;
,09 - коэффициент, показывающий отношение списочного числа рабочих к явочному;
Т - годовой фонд рабочего времени, ч (1970);
к - коэффициент, учитывающий перевыполнение норм выработки (1,2).
человека.
Списочную численность рабочих определяют по формуле:
Чсп = Чяв ∙ (1 + Кзам) (29)
где Кзам - коэффициент замещения отсутствующих рабочих (Кзам = 0,09).
Чсп = 20∙ (1 + 0,09) =22 человек.
Мастер - 1 человек.
Бригадир - 1 человек.
Списочный штат работников составляет:
=22 +1+1=24 человек.
На участке работают специализированные бригады слесарей в количестве, необходимом для выполнения заданной программы ремонтов локомотивов. Такая организация системы ремонта локомотивов способствует повышению квалификации рабочих по данной специальности, сохраняет время на выполнение ремонтных операций, улучшает качество ремонта.
Перед началом очередной смены мастер составляет сменные задания, которые доводятся до всех исполнителей. После окончания работы мастер принимает изготовленные или отремонтированные узлы и детали. Детали, которые после разборки на локомотиве и ремонта на участке подлежат возврату на ремонтируемый локомотив, поступают на участок с указанием объема ремонта и сроков возврата. Мастер следит за своевременным выполнением ремонта и возвратом деталей на локомотив.
Выбор необходимого технологического оборудования электромашинного цеха
Выбор необходимого оборудования и подъемно - транспортных средств, производится в соответствии с табелями основного подъемно - транспортного, станочного и технологического оборудования, стендов и приспособлений.
Таблица - Основное оборудование участка по ремонту ТЭД НБ-520
| Оборудование | Количество, шт |
| Накопитель неисправной продукции | 1 |
| Верстак | 1 |
| Стеллаж для инструментов | 1 |
| Моечная машина | 1 |
| Стенд для дефектоскопии | 1 |
| Стенд-кантователь | 1 |
| Станок расточный | 1 |
| Стенд для испытания | 1 |
| Накопитель исправной продукции | 1 |
2.4 Расчет освещения, отопления и вентиляции участка по ремонту ТЭД НБ-520
Затраты на отопление находятся по формуле:
(30)
где 
- объем участка ремонта, м3;
=11785
(31)
где 
- - площадь участка ремонта, м2;
- высота участка ремонта, м;
- количество часов отопительного сезона (4320), ч;
- средний расход тепла в помещении участка ремонта, 30 кДж/час на 1 м3 здания;
- теплопроводность условного топлива (540);
- цена одной единицы условного топлива (40,92).
Затраты на электроэнергию включают в себя затраты на освещение участка ремонта и силовую энергию, которую используют при работе оборудования:
(32)
где 
- затраты на освещение, руб.;
- затраты на электроэнергию для работы оборудования, руб.
Используются следующие формулы расчета:
(33)
Где 
- цена одного квт/ч (2,71 руб);
- площадь участка ремонта, м2;
- норма освещенности одного квадратного метра площади;
,2 - коэффициент, учитывающий потери электроэнергии в сети;
- годовое количество часов осветительной нагрузки, ч;
,8 - поправочный коэффициент спроса электроэнергии.
(34)
где 
- суммарная мощность оборудования, кВт/ч (из технического паспорта оборудования);
,8 - коэффициент загрузки оборудования;
,2- коэффициент, учитывающий потери электроэнергии в сети.
Разработка мероприятий по охране труда и противопожарной безопасности участка по ремонту ТЭД-НБ-520
Работа по охране труда проводится в соответствии с «Положением об организации работы по охране труда на железнодорожном транспорте», утвержденным ОАО «РЖД» № ЦЗТ / 2295, ответственность за выполнение правил по технике безопасности возложена на руководителей предприятия. Старшие мастера, мастера, бригадиры обеспечивают выполнение требований по технике безопасности и производственной санитарии на своих участках, инструктируют рабочих и следят за соблюдением правил по технике безопасности, проверяют инструмент и приспособления. Не допускают рабочих к работе без спецодежды и защитных средств, следят за освещением, вентиляцией и отоплением цехов, порядком на рабочих местах. Вновь поступивший рабочий может быть допущен к работе после изучения безопасных приемов труда и сдачи испытания. Первоначально инженер по технике безопасности дает вводный инструктаж. Вводный инструктаж проводят со всеми лицами, вновь поступившими на работу на железнодорожный транспорт или переводимыми с одного предприятия на другое, а так же с учащимися, направленными на предприятие для прохождения производственного обучения, работы и практики. Цель вводного инструктажа - ознакомить с общими положениями по охране труда, условиями работы и правилами внутреннего распорядка на работе.
Первичный инструктаж на рабочем месте проводится в начале первого дня работы, после издания приказа о зачислении Первичный инструктаж проводит руководитель подразделения - начальники цехов, смен, мастера. Первичный инструктаж проводится, с вновь принятыми на работу, при переводе работников с одной работы на другую. Первичный инструктаж на рабочем месте проводится для ознакомления работника с конкретной производственной обстановкой на данном рабочем месте и безопасными приемами труда.
Повторный инструктаж проводят с рабочими, учащимися с целью разъяснения мер безопасности при выполнении работ, ознакомления с приказами, указами по охране труда.
Внеплановый инструктаж проводят в связи с имевшей место производственной травмой или нарушением требований по технике безопасности. Цель инструктажа - разбор и предупреждение подобных случаев. Инструктаж проводят с работниками цеха.
Основными причинами пожаров на участке являются: открытый огонь, электрические искры, вызываемые ударами металлических частей, статическое и атмосферное электричество, несоблюдение установленных правил и инструкций по пожарной безопасности, нарушение правил эксплуатации, неисправность приборов отопления и освещения, незнание свойств пожароопасности и взрывоопасности веществ и материалов.
2.6 Разработка карты неисправности ТЭД НБ-520
| Название неисправности | Причина | Способ устранения |
| Снижение сопротивления изоляции обмоток | Попадание внутрь электродвигателя влаги и грязи | Подсушить изоляцию обмоток. Почистить поверхности обмоток от грязи |
| Переброс электрической дуги по коллектору вплоть до кругового огня | Сосредоточение угольной пыли в канавках между коллекторными, пластинами | Очистить и промыть коллектор, щеточный механизм, заменить поврежденные щетки и продуть коллекторную камеру сухим сжатым воздухом |
| Недостаточное давление пружин на щетки | Отрегулировать или заменить пружины | |
| Разрыв и разматывания стеклобандажа обмотки якоря | Превышение максимально допустимой частоты вращения якоря | Проверить исправность системы протипробуксировочной защиты, ремонт якоря с заменой поврежденного стеклобандажа |
| Механическое повреждение бандажа инородными телами | Ремонт якоря |
. Назначение ТЭД НБ-520
Тяговый электродвигатель НБ-520 предназначен для преобразования электрической энергии, получаемой из контактной сети, в механическую, передаваемую с вала двигателя на колесную пару электровоза.
Условия, в которых работают тяговые двигатели весьма тяжелые. В отличие от стационарно устанавливаемых машин они подвержены воздействиям окружающей среды, динамическим ударам со стороны рельсового пути и работают в условиях широко, а иногда и резко изменяющихся значений тока, напряжения.
Несмотря на принимаемые меры, из окружающей среды в машины попадают влага и пыль. Влага проникает в поры изоляции обмоток машин, что приводит к снижению ее электрической прочности, создает условия для возникновения электрического или теплового ее пробоя, приводит к ускорен ному ее старению. В сочетании с низкими температурами влага способствует появлению инея и обледенению коллектора и щеточного аппарата, что приводит к повышенному искрению под щетками. Повышенное искрение возникает и от загрязнения коллектора и щеточного аппарата пылью, попадающей в машину через неплотности люков и с охлаждающим воздухом.
Температура окружающей среды может доходить до -40 °С зимой и до + 50 °С летом. Высокая температура ухудшает охлаждение электрических машин, способствует их чрезмерному нагреву, а низкая вызывает загустевание смазки в подшипниках, отпотевание машин при установке э. п. с. в депо.
При прохождении неровностей пути колесные пары э. п. с. воспринимают значительные динамические силы (особенно при высоких скоростях движения). Эти удары, частично сглаженные системой рессорной подвески, передаются тяговым двигателям. Наиболее чувствительны они для тяговых двигателей с опорно-осевым подвешиванием, почти половина массы которых не подрессорена.
От действия динамических сил в элементах машин могут возникать трещины, изломы, повышенная выработка трущихся поверхностей, усиливаться искрение на коллекторе, слабнуть узлы соединений.
Напряжение в контактном проводе, а следовательно, напряжение, подводи мое к тяговым двигателям (и другим электрическим машинам), могут отличаться от номинального значения на 10-12%. В отдельных случаях (например, при рекуперативном торможении) напряжением на зажимах тяговых двигателей может доходить до 1,25 Uном. Заметно повышается напряжение на тяговых двигателях, связанных с боксующими колесными парами. При отрыве токоприемника от контактного провода происходит резкое снижение напряжения на тяговых двигателях, а при грозовых разрядах - его резкое повышение.
Всякое отклонение напряжения от номинального значения ухудшает работу тягового двигателя и снижает его тяговые свойства. Но особенно опасно повышенное напряжение, которое может вызвать потенциальное искрение на коллекторе и образование кругового огня, пробой изоляции обмоток, проводов, изоляции кронштейнов щеткодержателей, выводных кабелей.
При трогании или движении по затяжному подъему тяжеловесных составов или при движении с неполным числом работающих на локомотиве тяговых двигателей токи в них могут значительно превысить их допускаемые значения. Такие даже кратковременные перегрузки могут вызвать повышенное искрение под щетками, нару шить коммутацию, а при определенных условиях привести к образованию кругового огня на коллекторе.
Круговой огонь может возникнуть также и в результате быстрого нарастания тока при переходных процессах, протекающих в тяговых двигателях. Наиболее опасны переходные ре жимы, возникающие в результате образования кругового огня на соседнем параллельно включенном двигателе или при пробое плеча выпрямительной установки.
При боксовании колесной пары частота вращения якоря тягового двигателя резко возрастает. При этом возникают большие центробежные силы, которые могут вызвать повреждение валов якорей тяговых двигателей, ослабление или повреждение якорных бандажей. Кроме того, при повышенной частоте вращения якоря заметно усиливается искрение под щетками, ухудшается коммутация машины и создаются условия для возможного возникновения кругового огня на кол лекторе. В момент восстановления сцепления боксующей колесной пары частота ее вращения (а, следовательно, и связанного с ней якоря двигателя) мгновенно уменьшается. При этом за пас кинетической энергии вращающего ся якоря превращается в удар, пере дающийся на зубчатую передачу, вал якоря, подшипники и другие элементы двигателя, вызывая их повышенный износ, а иногда и поломку.
Технология ремонта ТЭД НБ-520
Разборка тягового электродвигателя. Поступивший в ремонт тяговый электродвигатель в собранном состоянии обмывается в моечной установке раствором моющего средства «Лабомцд-101» или «Лабомцд- 102» и др. с предохранением от попадания грязи и моющего средства внутрь электродвигателя. Разрешается производить механическую очистку электродвигателя при помощи скребков, обтиркой и т.д.
Разборку электродвигателя рекомендуется производить на поточной линии, оснащенной специальным оборудованием и транспортирующими средствами, или на стационарных разборочных стендах, оборудованных средствами механизации. При разборке производятся следующие работы.
Снимают с остова заглушки, крышки коллекторных люков. Разбирают коробку выводов, снимают крышку, отсоединяют шины, снимают планки и вывертывают пальцы.
Гидропрессовым способом спрессовывается ступица резинокордной полумуфты с конического конца торсионного вала. Снимают лабиринтное кольцо и крышку подшипника, устанавливают технологический стакан и крышку. Снимают кронштейны подвески тягового электродвигателя, крышку, манжету и упорное кольцо. Из масляной камеры втулки якоря удаляют смазку путем наклона электродвигателя или другим способом.
Далее отсоединяют шунты, подходящие к двум верхним кронштейнам траверсы. При этом следует расстопорить траверсу, для чего ее проворачивают, вынимая все щетки из окон щеткодержателей, и подкладывают их под нажимные пальцы на щеткодержателях.
Подшипниковые щиты и крышки тщательно осматривают для выявления трещин, отколов и других повреждений. Подшипниковые щиты, у которых выявлены сквозные радиальные трещины, идущие от посадочной поверхности в остов до посадочного места под подшипник, подлежат замене новыми. Все прочие трещины в подшипниковых щитах и крышках подшипников заваривают электродуговой сваркой. Сварочные швы зачищают заподлицо с основными поверхностями.
Определяя износ посадочных поверхностей подшипниковых щитов, измеряют в каждом подшипниковом щите диаметр поверхности под посадку в остов и диаметр гнезда под посадку роликоподшипника. Со стороны коллектора в подшипниковых щитах замеряют диаметр расточки под установку траверсы. Замеры посадочной поверхности производят по двум взаимно-перпендикулярным диаметрам. Средний диаметр измерения вычисляется как полусумма двух диаметров.
Определяют также износ поверхностей под крепежные болты в подшипниковых щитах измерением толщины щита в местах отверстий для болтов, крепящих щит к остову, и диаметр проходных отверстий под болты крепления щита к остову.
Измеряют размер от торца упора подшипникового щита в остов до торца упора подшипника в щит. Определяют износ поверхностей крышек подшипников и упорных колец; проверяют во внутренних крышках подшипников диаметр упорной части крышки под посадку в подшипниковый щит, в наружных крышках - диаметр посадочной поверхности в щит и диаметр проходных отверстий под болты.
Проверяют состояние лабиринтных поверхностей крышек подшипников и подшипникового щита со стороны коллектора. Разрешается оставлять без исправлений раковины в лабиринтных нитках длиной не более 3 мм каждая, при общей длине раковин на одной нитке не более 5 %. При этом не должно быть совпадения раковин на двух смежных нитках лабиринта.
В подшипниковых щитах и крышках подшипников, износ которых превышает нормы, а также имеются трещины и дефекты резьбы, производят заварку или наплавку. После выполнения сварочных работ (заварка трещин, наплавка посадочных поверхностей щитов в остов, наплавка посадочных поверхностей гнезд под роликовые подшипники, наплавка лабиринтов, заварка отверстий) щиты и крышки подвергают механической обработке.
Дефектация остова. При внешнем осмотре магнитной системы остова в собранном виде особое внимание следует обращать на состояние изоляции катушек и выводов для выявления сколов, выжигов, механических повреждений изоляции, ослабление посадки катушек, дефектов сердечников полюсов.
При удовлетворительном состоянии изоляции и выводов катушек, сердечников полюсов магнитная система остова при пробегах до 2,4 млн км не разбирается, а при повреждении отдельных катушек производится замена только дефектных катушек.
Катушки полюсов проверяются на междувитковое замыкание на импульсной установке.
Тщательным внешним осмотром проверяют состояние изоляции катушек полюсов, отсутствие повреждений и выжигов покровной и корпусной изоляции. Осматривают выводы катушек полюсов; проверяют исправность изоляции шунтов; пайку наконечников шунтов и состояние контактных поверхностей наконечников.
В зависимости от пробегов в эксплуатации и дефектов по результатам дефекации определяется объем ремонта катушек полюсов:
катушки главных полюсов, у которых выявлены повреждения изоляции или выводов, ремонтируют с полной заменой корпусной и междувитковой изоляции и выводов;
катушки добавочных полюсов, у которых выявлены междувитковые замыкания и повреждения корпусной изоляции или выводов, ремонтируют с полной заменой корпусной и междувитковой изоляции и выводов.
Траверса со щеткодержателями. Траверса, кронштейны и накладки осматриваются с целью обнаружения в них трещин, отколов, износа гребенки и резьбы шпилек кронштейнов. Для определения необходимого ремонта траверсу разбирают, сняв соединительную шину, щеткодержатели и кронштейны. Для этого отворачивают гайки, крепящие пальцы, и снимают их с траверсы. Обод и зубья траверсы очищают от смазки, промывают в керосине и протирают чистыми сухими салфетками.
Калибрами проверяют резьбовые отверстия в траверсе и кронштейнах. Повреждения в траверсе и кронштейнах устраняют заваркой. Траверса с поврежденными зубьями подлежит замене. Места отколов и трещин в траверсе и кронштейнах разделывают под электросварку, после чего рассверливают резьбовые отверстия с негодной резьбой, срубают сварку в торце шпильки М16 кронштейна, вывертывают негодную шпильку и заменяют ее новой, срубают также негодную подкладку траверсы. Торец шпильки М16 в кронштейне обваривают кругом.
При заварке и наплавке поврежденных деталей руководствуются Инструкцией по сварочным и наплавочным работам ЦТ-336.
На станках обрабатывают все посадочные и сопрягаемые поверхности, сверлят заваренные резьбовые отверстия. При этом диаметры посадочных поверхностей траверсы, размеры ниток гребенок кронштейнов и других сопрягаемых поверхностей траверсы и кронштейнов, а также резьба должны быть восстановлены согласно чертежам новой детали. Отремонтированную траверсу, за исключением зубьев, покрывают красной эмалью ГФ-92ХС.
В гребенке кронштейнов допускается оставлять без исправлений срыв ниток не более 5 % общей площади ниток. При большем износе гребенку следует восстановить элекгронаплавкой с последующей обработкой. Шпильки кронштейнов с поврежденной резьбой заменяют новыми.
Осматривают пальцы кронштейнов щеткодержателей. Пальцы, имеющие прогары прессмассы, трещины, поврежденную резьбу шпилек, заменяют. Царапины и подобные легкие повреждения поверхности изоляции пальцев устраняют обработкой шлифовальной бумагой. Калибруется и контролируется резьба М24 шпилек пальцев.
Пальцы кронштейнов щеткодержателей сушат и проверяют сопротивление изоляции каждого пальца кронштейна по отношению к корпусу. Величина сопротивления изоляции, измеренная мегомметром на напряжение 2500 В, должна быть не ниже 100 МОм. Электрическую прочность изоляции пальцев испытывают напряжением 5,5 кВ промышленной частоты в течение 1 мин. Пальцы, получившие пробой изоляции при испытании, а также имеющие сколы, трещины и выжиги или сорванную резьбу, заменяют новыми.
Дефектация якоря служит для определения состояния узлов и сборочных единиц якоря. При этом проверяется состояние лобовых частей якоря, бандажей, вала, пакета сердечника, коллектора; отсутствие выжига изоляции, железа сердечника, меди коллектора и обмотки. Бандажи и клинья крепления обмотки следует обстучать молотком массой 200 г на отсутствие ослабления бандажей и клиньев.
Очистку якоря необходимо производить техническим моющим средством «MJI-80».
Затем измеряют диаметр шеек вала под упорные, лабиринтные втулки и внутренние кольца роликоподшипников, диаметры и длину коллектора по рабочей части и петушкам.
На стендах дефектоскопии валов проверяют шейки валов под внутренние кольца подшипников и наружные поверхности внутренних колец подшипников качения. На основе результатов проверки, испытаний и измерений, а также сведений о пробегах в эксплуатации определяют объем ремонта каждого якоря.
Устраняют задиры, риски, отклонение от округлости, конусообразность и сверхдопустимый износ на шейках вала путем вибродуговой наплавки под слоем флюса в соответствии с Инструкцией по сварочным и наплавочным работам ЦТ-336 или применяя хромирование с последующей токарной обработкой до размеров новой детали либо проточку до следующего ремонтного размера. Промежуточные размеры не допускаются. Для всех ремонтных размеров должен соблюдаться допуск на обработку, как для нового вала. После восстановления наплавкой или хромированием посадочных мест под внутренние кольца роликоподшипников, упорные и лабиринтные втулки должны быть обеспечены размеры новой детали. После проточки переходные галтели и размеры вдоль оси вала должны соответствовать чертежу новой детали.
Допускается оставлять без исправления шейки вала, имеющие продольные риски, мелкие вмятины и раковины в местах посадки роликовых колец, лабиринтных и упорных втулок глубиной до 0,1 мм (не более трех) и отклонение от округлости и конусообразность в пределах норм.
Якори электродвигателей, пришедших в ремонт с пробегом до 1,2 млн км от начала эксплуатации или последнего капитального ремонта, ремонтируются без замены обмотки с пропиткой. Якори с пробегом 2,4 млн км и выше ремонтируются с полной сменой обмотки якоря.
Сборка тягового электродвигателя. Все детали тягового электродвигателя осматриваются, удаляется стружка, грязь, зачищаются заусенцы мелкозернистой шлифовальной шкуркой, детали протираются техническими салфетками.
Проходные отверстия под болты и заклепки при относительном их смещении в соединяемых деталях исправляют рассверливанием или развертыванием или заваривают и вновь просверливают. Раздача отверстий (увеличение) с помощью оправки не допускается.
Резьба болтов, гаек и отверстий для крепления полюсных сердечников, подшипниковых щитов и крышек, валов, коллекторов, фланцев щеткодержателей и кожухов проверяется резьбовыми калибрами степени точности 7Н.
Не допускается ввертывание завышенных по длине болтов или нормальных болтов в заниженные по глубине нарезки отверстия.
Посадочные поверхности подшипниковых щитов и крышек подшипников протираются технической салфеткой, смоченной в нефрасе. Цилиндрические поверхности внутренних крышек подшипника, прилегающие к подшипниковому щиту, смазывают густотертыми цинковыми белилами МА-011-1. Монтаж подшипниковых щитов и запрессовка подшипников производится в следующем порядке:
подшипниковые узлы электродвигателя заправляются смазкой Буксол;
трубки и подшипниковые камеры продуваются сжатым воздухом;
масляная трубка заполняется смазкой Буксол до появления смазки в камере.
Внутренние крышки устанавливаются в подшипниковые щиты.
При подготовке роликоподшипников к запрессовке в подшипниковые щиты проверяют номера наружных обойм подшипников, протирают насухо безворсовой чистой салфеткой все поверхности роликоподшипников и посадочные поверхности подшипниковых щитов смазывают тонким слоем индустриального масла И20А, а ролики - тонким слоем смазки Буксол.
Экономическая часть
