Описание режущего инструмента. Описание и расчет мерительного инструмента

При выборе станков для каждой операции необходимо руководствоваться следующими соображениями.

1.Станок должен соответствовать выбранному методу обработки.

2.Станок должен обеспечить возможность обработки деталей заданного качества(точность размеров, относительного положения поверхностей, форм поверхностей, шероховатость).

3.Размеры рабочей зоны станка должны превышать габаритные размеры деталей. Например, диски больших размеров целесообразно обрабатывать на токарно-лобовых станках с короткой станиной вместо токарно-винторезных с большой длиной станины.

4.Производительность станка должна соответствовать заданной программе обрабатываемых на нем деталей.

5.Мощность станка и его кинематические возможности должны соответствовать выбранным режимам резания. В рамках курсовой работы расчет режимов резания не производится, поэтому данный критерий не может быть применен.

6.Выбор станков с ЧПУ с требуемыми технологическими возможностями.

Для установки обрабатываемых деталей на металлорежущем оборудовании применяют различные приспособления.

С технологической точки зрения все приспособления можно разбить на две основные группы: универсальные приспособления; специальные приспособления.

Универсальными    называются    приспособления, применение которых не ограничивается отдельными операциями или деталями. Специальными называются такие приспособления, которые используются только лишь на определенных конкретных    деталях и  операциях.

Выбираемое  приспособление должно соответствовать схеме базирования детали на операции технологического процесса.

В технологии машиностроения режущий инструмент можно разбить на две группы:1) стандартный инструмент; 2) специальный инструмент.

К стандартному относится такой инструмент, который имеет стандартные размеры, стандартную конструкцию и применяется вне зависимости от конструкции деталей. Например, к стандартному режущему инструменту относятся сверла, резцы, зенкеры, развертки и др., имеющие стандартные размеры. Специальный режущий инструмент проектируют для определенных деталей с учетом специфики обрабатываемых поверхностей, например фасонные резцы, фасонные фрезы и т. д.

Метод обработки поверхности заготовки определяет группу инструмента (например, фреза). В зависимости от обрабатываемого материала и типа заготовки устанавливают подгруппу инструмента (например, фреза торцевая с твердосплавными   режущими вставками).    Конфигурация обрабатываемой поверхности, принятая схема установки заготовки выявляют форму и расположение режущих лезвий, что позволяет определить вид (типоразмер) режущего инструмента. Наконец, с учетом условий работы устанавливают значения конструктивных параметров режущего инструмента. Режущий инструмент целесообразно применять одной или нескольких близких марок инструментального материала с обоснованием их выбора.

Все измерительные средства, независимо от характера контролируемого параметра, делятся на две группы:

-универсальные измерительные устройства и приборы (штангенинструменты, микрометрические инструменты, шкальные инструменты и приборы и т. д.);

-специальные измерительные инструменты и устройства (приспособления), предназначенные для проверки правильности изготовления конкретных деталей с учетом особенностей измерений.

Кроме того, все измерительные устройства можно разграничить на две группы в зависимости от наличия или отсутствия совмещения операций обработки и контроля:

а) средства контроля, используемые для проверки правильности выполнения операции (в отношении достижения заданных технических условий) после ее завершения; б) средства контроля, применяемые для проверки требуемых параметров непосредственно в процессе обработки.

Основные требования, предъявляемые к измерительным средствам:

-соответствие их точности точностным показателям проверяемого элемента (рекомендуемая точность измерительного средства 10 % от допуска на контролируемый параметр);

-максимальная простота конструкции и минимальная стоимость;

-быстродействие.

Специальные средства контроля быстро окупают себя в условиях крупносерийного и массового производства; в остальных случаях их применение требует экономического обоснования.

 

Расчет технических норм времени

Под техническим нормированием понимается установление нормы времени на выполнение определенной работы. Техническая норма времени, определяющая затраты времени на обработку (сборку), служит основой для оплаты работы, калькуляции себестоимости детали и изделия. На основе технических норм времени рассчитываются длительность производственного цикла, необходимое количество станков, инструментов и рабочих, определяется производственная мощность цехов или участков. Норма времени является одним из основных факторов для оценки совершенства технологического процесса и выбора наиболее прогрессивного варианта обработки заготовки.

При выполнении курсового проектирования произвести расчет нормы времени на одну операцию.

Определить штучное время (Т шт.), вспомогательное время (Т в.), время на обслуживание рабочего места, отдых и личные надобности (Т обс.), оперативное время (Т оп) и т.д.

 

Технико-экономическое сравнение вариантов технологических процессов

Для технико-экономического сравнения вариантов необходимо подобрать ранее разработанные операции. Для сравнения двух вариантов операций необходимо использовать более прогрессивное оборудование, станочное приспособление, режущий и измерительный инструмент. По каждому варианту операции должна быть определена технологическая себестоимость и произведено сравнение. Сравнению подлежат одинаковые объёмы работ, т.е. обработка одних и тех же поверхностей, но различными методами. Технологическая себестоимость обработки заготовки складывается из следующих затрат: стоимости материалов заготовки; основной и дополнительной заработной платы производственных рабочих с начислением по содержанию; затрат на силовую электроэнергию затрат на инструмент и приспособления; амортизационных отчислений от балансовой стоимости оборудования; затрат на содержание технологического оборудования; затрат на текущий ремонт технологического оборудования;

Без технико-экономического анализа и сравнения показателей вновь разработанного варианта и базового (уже реализованного на промышленном предприятии) курсовой проект (работа) не может считаться завершённым.

Технико-экономические показатели ТП: