Схема производства и её описание

Технологический процесс изготовления панелей стеновых внутренних состоит из следующих операций:

- приготовление бетонной смеси;

- распалубка, чистка, смазка и сборка формы;

- укладка бетонной смеси;

- термовлажносная обработка изделий;

- отделка панелей на линии доводки;

- сдача изделий ОТК.

Процесс приготовление бетонной смеси включает:

1. Транспортирование цемента, щебня, песка в расходные бункера бетоносмесительного узла.

2. Дозирование компонентов бетонной смеси – песка, щебня, цемента, воды, химдобавок.

 

3. Перемешивание составляющих бетонной смеси.

4. Выгрузка бетонной смеси.

 Дозирование щебня, песка осуществляется с помощью дозаторов АВДИ-1200. Погрешность дозирования заполнителей должна быть не более 2% по массе. Дозирование цемента осуществляется с помощью дозатора АВДЦ-425. Погрешность дозирования цемента должна быть не более 1% по массе. Дозирование воды осуществляется весовым дозатором АВДЖ-425. Погрешность дозирования воды и рабочих растворов жидких добавок должна быть не более 1%. Из дозаторов исходные компоненты бетонной смеси поступают в бетоносмеситель в следующей последовательности: щебень, песок, цемент, вода с раствором химической добавки. Загрузка исходными компонентами бетонной смеси осуществляется при работающем бетоносмесителе. Продолжительность перемешивания должна быть не менее 120 сек. Контроль точности дозирования осуществляется не реже одного раза в месяц с помощью контрольных гирь или эталонных грузов персоналмм бетоносмесительного узла. При погрешности дозатора, превышающей допустимую, дозатор подлежит ремонту и метрологическому освидетельствованию.

Процесс распалубки, чистки, смазки и сборки форм включает:

1. Установка формы на конвейерную линию;

2. Раскрепление четырёх замков формы ручным инструментом;

3. Открывание торцевых и продольных бортов формы с помощью лома или монтировки;

4. Очистка монтажных петель от наплывов бетона;

5. Извлечение трубки ПВХ – каналообразователей;

6. Строповка изделия с помощью траверсы за все имеющиеся монтажные петли;

7. Подъём изделия и транспортирование его на пост доводки в сопровождении формовщика;

8.  Установка изделия на пост доводки, расстроповка;

9.  Очистка бортов формы и поддона от наплывов бетона с помощью скребка и щётки;

10. Удаление остатков бетона с помощью метлы (щётки) и совка в бадью для отходов;

11. Нанесение смазки по всей рабочей поверхности формы удочкой;

12. Перемещение формы на пост армирования.

Процесс армирования включает:

1. Установка арматурной сетки в проектное положение при помощи п/э фиксаторов;

2. Установка закладных деталей, в том числе при помощи п/э дюбелей;

3. При помощи вязальной проволоки в форме устанавливаются анкерные выпуски, стержни усиления, каркасы усиления, монтажные петли;

4. Установка трубок ПХВ и ПНД и фиксация их в чашках и конусах при помощи металлически гвоздей;

5. Перемещение формы на пост формования.

Процесс укладки бетонной смеси включает:

1. Приём бетонной смеси в бетоноукладчик;

2. Укладка смеси равномерным слоем в форму, разравнивание при помощи лопаты, уплотнение вибрированием, тщательно штыковать у бортов формы;

3. Очистка формы от остатков бетонной смеси.

Процесс термовлажностной обработки включает:

1. Перемещение формы с изделием в камеру предварительного подогрева;

2. Перемещение формы с изделием на снижатель и опускание в камеру термообработки;

3. Перемещение формы с изделием в зону подъёма температуры туннельной камеры;

4. Подъём до температуры 30-60 С в течение одного часа;

5. Подъём до температуры 65 С в течение часа;

6. Выдержка при температуре 65-70 С в течение 6 часов.

Режим термовлажностной обработки может применяться с учётом технических показателей цемента, применения химических добавок при приготовлении бетонной смеси и других мероприятий по энергосбережению на предприятии.

Процесс отделки панелей на линии доводки включает:

1. Установка изделия на опорную раму поста доводки;

2. Очистка изделия вручную от наплывов бетона;

3. Ремонт изделия цементно-песчаным раствором в местах околов бетона;

4. Осмотр изделия и при необходимости шпатлевание поверхности изделия в местах скопления пор до получения категории А2;

5. При помощи мостового крана перевозка панели на пост осмотра изделия.

Процесс осмотра изделия и сдача его ОТК включает:

1. Нанесение маркировочных знаков;

2. Приёмка изделий отделом технического контроля.

 

 

Техническая характеристика основного и вспомогательного оборудования.

1. Кран мостовой электрический: грузоподъёмность 12,5 т., пролёт 24м, максимальная высота подъёма 16м, скорость подъёма 10м/мин, скорость передвижения тележки 40м/мин, скорость передвижения крана 80м/мин.

2. Машина шлифовальная СО-111

3. Конвейер ленточный В-650: длина 35м, ширина ленты 650мм

4. Конвейер доводки

5. Тележка самоходная

6. Тележка прицепная

7. Траверса для подъёма панелей

8. Подъёмник

9. Снижатель

10. Керамзитобетоноукладчик СМЖ-3507: суммарный объём бункеров 2,5м, наибольшая ширина укладки 3600мм, скорость движения ленты питателя бункера 6м/мин, скорость передвижения бетоноукладчика 1,8; 3,8; 5,9; 11,6; установленная мощность 18,4 кВт, ширина колеи рельс 4500мм, размеры 3362*6430*3100мм, масса 10500кг

11.   Туннельная пропарочная камера

12.   Передаточная тележка

13.   Шпатлёвочная машина

14.   Затирочная машина

15.   Кантователь

16.   Виброплощадка СМЖ-187С: номинальная грузоподъёмность 10т, число виброблоков - 8, суммарный статический момент деболансов виброблоков 34;45;60м*см, частота колебаний в минуту 2700-3000, амплитуда колебаний 0,2-0,5мм, способ крепления формы – электромагнитом, установленная мощность 64кВт, размеры 8500*2500*700, масса вибрируемых частей 3100кг, общая масса 6500кг

17.   Эстокада ремонта и переоснастки

18.   Форма

 

 

Организация контроля производства в цехе

В цехе существует следующие виды контроля производства:

Входной контроль.

Приёмка цемента – проверка наличия документа о качестве (портландцемент не ниже М400 ГОСТ 30515), определение массы поступившего цемента согласно сопроводительной документации ГОСТ 30515, вид и количество добавок (не более 20% ГЛТС 10178), тонкость помола (не менее 85%) испытание на сите с сеткой №008 по ГОСТ 6613, начало схватывания (не ранее 45мин.) весы типа ВР-6100 ГОСТ 24104, конец схватывания (не позднее 10 часов) прибор Вика с иглой ИВ-2, активность цемента при пропаривании (не менее 200МПа ГОСТ 310.3), удельная эффективная активность естественных радионуклидов не более 370 Бк/кг ГОСТ 30108, номинальная густота цементного теста не более 0,29 к.н.г. ГОСТ 310.3, предел прочности при изгибе 5,4~5,9 МПа ГОСТ 310.3, предел прочности при сжатии 39,2~49,0 МПа ГОСТ 310.3. Результаты заносятся в журнал испытаний цемента.

Приёмка песка – проверка документа о качестве, паспорта, количества поступившего песка согласно паспорта, модуль крупности Мкр. 2,5-3,0 ГОСТ 8735, определение содержания пылевидных и глинистых частиц не более 2% ГОСТ 8735, определение влажности песка не более 4%, насыпная плотность 1360-1600кг/м, полный остаток на сите №063 20-70% по массе, наличие зёрен размером свыше 5мм 0,5% по массе, удельная эффективная активность естественных радионуклидов 370 Бк/кг ГОСТ 30108.

Приёмка щебня – проверка документа о качестве, паспорта ГОСТ 8267, количества поступившего щебня согласно паспорта, определение зернового состава и модуля крупности 5-10; 10-20мм ГОСТ 8267, марка по дробимости 1000-1200, удельная эффективная активность естественных радионуклидов 370 Бк/кг ГОСТ 30108, насыпная плотность в естественном состоянии 1350-1470 кг/м, определение содержания глины в комках не более 0,25% по массе ГОСТ 8269.0, определение влажности щебня 2-3% ГОСТ 8269.0, содержание пылевидных и глинистых частиц не более 1%.

Приёмка арматурной стали – проверка документа о качестве, сертификат.

Класс АIII (S400): временное сопротивление разрыву 60кгс/мм ГОСТ 5781, предел текучести 40 кгс/мм, относительное удлинение 14%.

Класс АI (S240): предел текучести 24кгс/мм², временное сопротивление разрыву 38кгс/мм, относительное удлинение 25% ГОСТ 5781.