Коэффициент живого сечения

Это показатель, который характеризует просеивающую поверхность грохота. Коэффициент живого сечения определяется как отношение площади отверстий в свету (S_отв) к общей площади сита (S_сита), выраженное в процентах.

К_ж = S_отв × 100/ S_сита, %, или

К_ж = l × b ×100/(l + a)(b + a), % - для прямоугольных отверстий (рис.5.3).

Противоположное по смыслу понятие – коэффициент плотности L.

L = 100 – К_ж, %.

Этот коэффициент показывает, какая часть сита занята проволокой.

Эффективность грохочения

Эффективность грохочения Е это выраженное в процентах или долях единицы отношение количества подрешётного продукта, прошедшего через сито, к массе этого продукта в исходном материале.

Пример: на грохочение поступает 200 т/ч материала крупностью 0-200 мм, содержащего 80 т класса 0 –13 мм. После грохочения (d = 13 мм) в подрешётный продукт уходит 60 т.

Е = 60 ×100/80 = 75 %

На практике для определения эффективности (КПД) грохочения пользуются следующей формулой

Е = 10⁴ (a – b)/ a (100 – b),

Где Е – эффективность грохочения, %; a – содержание нижнего класса (меньше размера отверстия сита) в исходном продукте, %; b - содержание нижнего класса в надрешётном продукте, %.

Факторы, влияющие на эффективность грохочения

На эффективность грохочения влияют следующие факторы:

1. Характеристика материала по крупности. Чем больше в материале мелких классов, тем ниже эффективность грохочения.

2. Наличие «трудных» зёрен в материале. К трудным зёрнам относятся частицы крупностью от 0.75 до 1.5 размера отверстия сита. Эти зёрна, как правило, застревают в отверстиях сита, снижают живое сечение рабочей поверхности и, естественно, ухудшают эффективность грохочения.

3. Угол наклона сита. От угла наклона рабочей поверхности зависит скорость движения материала. При чрезмерном наклоне сито превращается в транспортирующий желоб, при этом эффективность рассева материала резко падает. Для каждого материала требуется оптимальный угол наклона сита.

4. Влажность материала. При влажности более 10 – 12 % эффективность грохочения резко падает, т.к. происходит залипание отверстий сита. Для достижения высокой эффективности производят мокрую классификацию. Т.е. вместе с материалом подают воду. В этом случае эффективность грохочения достигает 95 %.

5. Удельная нагрузка (нагрузка на единицу площади поверхности т/чм²). Чем выше удельная нагрузка, тем ниже эффективность грохочения.

6. Размер отверстий сита. Чем он больше, тем выше эффективность.

Грохоты, их классификация, обозначение и конструктивные особенности

Все грохоты классифицируются на следующие типы:

1. Колосниковые;

2. Барабанные;

3. Инерционные:

3.1. с дебалансным вибратором;

3.2. с самобалансным вибратором;

4. Резонансные;

5. Дуговые;

6. Конические

Грохоты обозначаются буквами и цифрами:

Г – грохот;

И – инерционный;

Л – лёгкого типа;

Т – тяжёлого типа;

Ц – цилиндрический;

Р – резонансный;

С – самобалансный

Цифры обозначают: 1-я – условную ширину сита; 2-я – количество сит.

1	750 мм	5	1750 мм
2	1000 мм	6	2000 мм
3	1250 мм	7	2500 мм
4	1500 мм	8	3000 мм

Например: грохот ГИСЛ – 82 – грохот инерционный, самобалансный, лёгкого типа, ширина сита 3000 мм, количество сит – 2.

Колосниковые грохоты

Колосниковые грохоты широко применяются в рудной практике для выделения крупных кусков перед дроблением.

В угольной практике колосниковый грохот типа КПУ-800 (комплекс для подготовки угля производительностью 800 т/ч) применяется для подготовительной классификации угля на машинные классы перед обогащением (рис 5.5). На грохоте осуществляется гидравлическая классификация (с подачей воды), обеспечивающая эффективность 95 %.