Какая из перечисленных технологических схем соответствует схеме производства железнодорожных колес?

1. Нагрев круглой заготовки → прокатка на стане → отделка колеса (термообработка, шлифовка и т.д.);
2. Подготовка поверхности исходной заготовки (удаление поверхностных дефектов, зачистка торцевых поверхностей) → нагрев → прессование → отделка колеса (термообработка, правка, зачистка, травление, нанесение защитных покрытий);
3. Удаление поверхностных дефектов → резка и ломка холодных слитков на заготовки → нагрев заготовок в печах до температуры обработки → обжатие (осадка) и прошивка отверстия в заготовке на прессе (усилием 200 Н) → раскатка заготовки в колесо → калибровка → термическая обработка колес → механическая обработка колес;
4. Удаление поверхностных дефектов → резка и ломка холодных слитков на заготовки → нагрев заготовок в печах до температуры обработки → раскатка заготовки в колесо → калибровка колес и выгибка диска на прессе (усилие 500 Н) → термическая обработка колес → механическая обработка колес;
5. Удаление поверхностных дефектов → резка и ломка холодных слитков на заготовки → нагрев заготовок в печах до температуры обработки → обжатие (осадка) и прошивка отверстия в заготовке на прессе № 1 → формовка заготовки в колесо на прессе № 2 → раскатка заготовки в колесо → калибровка колес и выгибка диска на прессе № 3 → термическая обработка колес → механическая обработка колес.

Какому виду обработки подвергаются железнодорожные колеса после калибровки обода и выгибки диска?

1. Противофлакенной обработке с последующей термической обработкой (нормализацией);
2. Противофлакенной обработке с последующей термической обработкой (патентированием);
3. Противофлакенной обработке с последующей термической обработкой (закалкой и старением);
4. Противофлакенной обработке с последующей термической обработкой (закалкой и средним отпуском);
5. Травлению с последующей термической обработкой (закалкой и средним отпуском);

Что является исходным материалом при производстве гнутых профилей?

1. Слитки и заготовки круглого или многогранного сечения, получаемые прокаткой;
2. Слябы и слитки;
3. Катаные и прессованные заготовки;
4. Горячекатаные и холоднокатаные листы;
5. Полосы и ленты из стали, цветных металлов и сплавов.

В чем заключается процесс производства профилированного проката на роликогибочных станах?

1. В протягивании полосы (ленты) через отверстие выходные размеры которого меньше, чем исходное сечение прутка;
2. Ввыдавливании полосы (ленты), помещенной в замкнутую полость контейнера, через отверстие матрицы;
3. В изменении формы поперечного сечения полосы при ее прохождении через последовательно установленные пары валков-роликов без изменения площади поперечного сечения;
4. В изменении формы поперечного сечения сляба при его прохождении через последовательно установленные пары валков-роликов без изменения площади поперечного сечения;
5. В изменении площади поперечного сечения полосы при ее прохождении через последовательно установленные пары валков-роликов без изменения формы поперечного сечения.

Какое оборудование применяют для производства мельничных шаров, шаров подшипников качения, а также профилированных тел вращения короткой длины?

1. Двухвалковые станы поперечно-винтовой прокатки;
2. Пилигримовые станы;
3. Гидравлические прессы;
4. Профилегибочные станы;
5. Сортопрокатные станы.

Какими способами получают периодические профили?

1. Прессованием;
2. Волочением;
3. Поперечной прокаткой;
4. Продольной и поперечно-винтовой прокаткой;
5. Поперечной и поперечно-винтовой прокаткой.

Какая из перечисленных технологических схем соответствует схеме производства периодических профилей?

1. Нагрев литых полых слитков → ковка → прокатка на стане → отделка раската (резка на мерные длины, термообработка, шлифовка и т.д.);
2. Нагрев круглой заготовки → прокатка на стане → отделка раската (резка на мерные длины, термообработка, шлифовка и т.д.);
3. Травление → нагрев круглой заготовки → прокатка на стане → отделка раската (резка на мерные длины, термообработка, шлифовка и т.д.);
4. Подготовка поверхности исходной заготовки (удаление поверхностных дефектов, зачистка торцевых поверхностей) → нагрев → прессование → отделка отпрессованных изделий (термообработка, правка, зачистка, травление, нанесение защитных покрытий);
5. Предварительная термообработка металла → подготовка поверхности металла к волочению → волочение металла → окончательная термообработка металла → правка → шлифовка → нанесение защитных покрытий.

Часть Б

Задание 1 Выполните ситуационное задание.

Проанализируйте правильность и последовательность основных технологических операций при производстве специальных видов проката (колес). Расположите их в правильной последовательности.

Термическая обработка___нагрев в методических печах_____выгибка диска на прессе №3______механическая обработка______травление заготовки_____ подготовка заготовки к нагреву_____прокатка заготовки в колесо______прокатка на стане горячей прокатки_____калибровка колес _____прошивка отверстия на прессе №1____формовка в колесо на прессе №2______отделка колес______отгрузка _____обжатие(осадка)

Обоснуйте ваше решение с указанием назначения каждой технологической операции.

Задание 2 Выполните ситуационное задание.

Проведите анализ травмоопасных и вредных производственных факторов участка стана холодной прокатки

Утверждено на заседании цикловой комиссии общепрофессиональных дисциплин

Протокол № 9 от 02.03. 2020 года

Председатель цикловой комиссии ______________ Письменная И.А.

Экзаменатор ______________ Письменная И.А.

«ГПОУ «Макеевский промышленно-экономический колледж»

Код специальности 22.02.05

Специальность Обработка металлов давлением

Уровень подготовки специалиста среднего звена базовый

Семестр 8