Технологический процесс капитального ремонта транспортного средства и его составных частей

С принятого в ремонт автомобиля снимают аккумуляторную батарею, приборы систем питания, электрооборудования и направляют его на склад ремонтного фонда, откуда по мере необходимости автомобили подают в разборочно - моечный цех. Буксиром или с помощью тяговой цепи автомобиль устанавливают на конвейер, по которому он проходит рабочее место наружной мойки, а затем предварительной разборки, где с него снимают платформу, колеса, кабину и топливные баки. Снятые части направляют для ремонта на соответствующие производственные участки.

Шасси автомобиля повторно моют и в специальные резервуары сливают масло из картеров двигателя, коробки передач, ведущих мостов, механизмов управления. Затем шасси перемещают по конвейеру на рабочие места полной разборки, где с него снимают механизмы управления, силовой агрегат, карданные валы, передний и задний мосты, части подвески и тормозной привод. Снятые механизмы и раму автомобиля моют и направляют для ремонта на соответствующие участки.

Агрегаты, снятые с автомобиля, проходят наружную мойку и поступают на разборку. После разборки агрегатов наружные и внутренние поверхности деталей моют и очищают от нагара, накипи, старой краски, продуктов коррозии. При наличии дефектов, детали разделяют на три группы:

1. Утильные (восстановление которых технически невозможно или экономически нецелесообразно);

2. Годные без ремонта (износ которых не превысил допустимого значения, регламентированного техническими условиями);

3. Требующие восстановления. Детали этой группы восстанавливают различными способами и после контроля передают на комплектование, где их подбирают в комплекты и передают на сборку агрегатов.

Двигатели обычно собирают на поточных линиях, другие агрегаты - на специализированных рабочих местах. Собранные агрегаты испытывают и после устранения обнаруженных дефектов окрашивают. Агрегаты, принятые отделом технического контроля (ОТК), поступают на конвейер для сборки автомобилей или на склад готовой продукции, откуда выдаются заказчикам.

Автомобиль после общей сборки заправляют топливом и испытывают пробегом или на стенде с беговыми барабанами. Во время испытаний регулируют механизмы и устраняют обнаруженные неисправности. При необходимости автомобиль моют, подкрашивают, после чего сдают заказчику.

 

Технологический процесс ремонта по техническому состоянию

Ремонт по техническому состоянию может выполняться непосредственно на предприятии, а также на централизованном специализированном производстве. В первом случае перечень технологических операций ремонта определяется для каждого отдельно взятого агрегата, т. е. ремонт выполняется в условиях единичного производства по единичным технологиям.

Централизованный ремонт по техническому состоянию основывается на принципах серийного производства и характеризуется широким использованием типовых технологических процессов. Его суть состоит в том, что каждому агрегату по результатам предремонтного диагностирования, которое может проводиться перед отправкой агрегата в ремонт, либо при его приемке в ремонт, назначается один из заранее разработанных технологических маршрутов типового технологического процесса ремонта.

Детали, снятые в соответствии с выполняемым технологическим маршрутом, направляются на дефектацию, а на рабочие места подаются ремонтные комплекты.

В случае обнаружения дефектов отремонтированных агрегатов при приемочном контроле они либо устраняются на участке испытания, доукомплектования и доводки агрегатов, либо, если это технически невозможно или экономически нецелесообразно в связи с большим объемом дополнительных работ, агрегат направляется в повторный ремонт.

Соответствующий техническим условиям на приемку агрегат направляется на склад готовой продукции или выдается заказчику. 

 

 

ОХРАНА ТРУДА

Актуальность проблем охраны труда

Безопасность труда – состояние условий труда, при котором исключено воздействие на работающего опасных и вредных производственных факторов.

В настоящее время все большее значение приобретает проблема обеспечения безопасности труда на производстве, в связи с изменением производственно-экономических отношений в стране возникли негативные явления по обеспечению и созданию безопасных условий труда.

Создание принципиально новой безопасной и безвредной для человека техники и технологии требует системного подхода к решению проблемы обеспечения безопасности. Очевидно, что традиционные методы обеспечения безопасности труда, улучшение его условий, несоответствие современному уровню производства, является малоэффективным. Отставание в большой степени объясняется отсутствием технических разработок основ оценки техники безопасности, основной оценки безопасности.

Проблемы безопасности жизнедеятельности является наиболее актуальными, т.к. в настоящее время на предприятиях автосервиса практически ликвидирована служба охраны труда, а независимые профсоюзы практически отошли от своих прямых обязанностей и функций по контролю за обеспечением безопасности условий труда.

Принятый Федеральный Закон «Об основах охраны труда в Российской Федерации» устанавливает правовые основы регулирования отношений в области охраны труда между работодателями и работниками и направлен на создание условий труда, соответствующих требованиям сохранения жизни и здоровья работников в процессе трудовой деятельности. Однако, несмотря на принятые меры, уровень травматизма на данных предприятиях не снижается.

Далее опишем методику анализа производственного травматизма, которой необходимо следовать в проектируемой мастерской.