2020-06-29
83
При эксплуатации станка в соответствии с требованиями и рекомендациями, его межремонтный цикл (срок службы до первого капитального ремонта) равен 10 годам при двухсменной работе. За период межремонтного цикла станок должен быть подвергнут шести осмотрам, четырем текущим ремонтам и одному среднему в сроки, указанные в рекомендуемом графике плановых ремонтных работ (Рис. 1.3) 
Рис. 1.3 График плановых ремонтных работ
Типовые ремонтные работы, выполняемые при плановых ремонтах.
Осмотр - наружный осмотр производится для выявления дефектов станка в целом и по узлам без его разборки
Осмотр перед капитальным ремонтом – при осмотрах перед другими видами ремонтов выявляются детали, требующие восстановления или замены. Эскизируются или заказываются чертежи изношенных деталей и узлов, подвергающихся разборке.
Текущий ремонт – производят частичную разборку сверлильной головки, коробок скоростей и подачи других загрязненных узлов. Вскрывают крышки и снимают кожухи для внутреннего осмотра и промывки, заменяют или восстанавливают отдельные части, восстанавливают работоспособность станка.
|
|
|
Проводят проверку на точность перед разборкой, частичную разборку, измерение износа трущихся поверхностей перед ремонтом базовых деталей, испытание под нагрузкой.
Капитальный ремонт – проводят: проверку станка на точность перед разборкой, измерение износа трущихся поверхностей перед ремонтом базовых деталей, полную разборку всех узлов станка, замену или восстановление изношенных деталей, шпаклевку и окраску всех необработанных поверхностей по ТУ для нового оборудования.
После сборки станок обкатывают на холостом ходу и производят проверку на шум и нагрев. Проверку станка на точность выполняют по программе и методике испытаний TOV-440ПФ2И.00.000ПМ.
При централизованной системе организации ремонта проверяют состояние фундамента и установку станка.
Дополнительные требования, предъявляемые к эксплуатации, техническому уходу и ремонту станка.
Поддержание станка в роботоспособном состоянии обеспечивается своевременно проводимыми профилактическими мероприятиями.
Станок должен переодически подвергаться проверкам на соответствие нормам точности. Нужно избегать излишней разборки станка, в особенности узлов, определяющих выходную точность (сверлильная головка и шпиндель). Переодические испытания проводятся не реже 1 раза в 3 года.
Демонтированные при ремонте узлы и детали должны храниться на специальных мягких подкладах.
Применяемые измерительные инструменты и приборы должны быть проверены в измерительной лаборатории и аттестованы.
|
|
|
Продолжительность испытаний должна составлять не менее 16 часов.
В случае возникновения сбоя испытания приостанавливают и после устранения причин отказа проводятся повторно в полном объеме.
РАСЧЕТНАЯ ЧАСТЬ
В данном дипломном проекте будет рассматриваться ремонт зубчатого колеса со сломанным зубом наплавкой (Рис. 2.1.). Экономически не целесообразно изготавливать или покупать новую деталь, так как экономически выгоднее восстановить изношенную.
Рис. 2.1. Зубчатое колесо.
Зубчатые колеса со сломанным или выкрашенным зубом нельзя оставлять в работающим механизме, так как это может привести к поломке зубьев сопряженного колеса и выходу из строя всего механизма.
Теперь рассмотрим наплавку зуба по медным шаблонам (Рис. 2.2.).
1 –Медные шаблоны; 2 и 3 -Планки;
Рис. 2.2. Наплавка зуба взамен изношенного по медным шаблонам.
При восстановлении наплавкой используют медные шаблоны 1, воспроизводящие форму впадины между зубьями. Эти шаблоны обеспечивают возможность формирования боковой поверхности зуба. Положение шаблонов на зубчатом венце фиксируют планками 2 и 3. Так как наплавляемый металл не приваривается к медным шаблонам из-за высокой теплопроводности меди, после наплавки они легко удаляются.
Произведем расчет электрошлаковой наплавки
1) Исходные данные
Размеры наплавляемого зуба: длина - 10мм, высота - 7,6мм, ширина - 7,85мм.
Материал Сталь 40Х
Наплавка производится электродом типа Э60А, марки УОНИИ-13/65, у которого коэффициент наплавки равен 9 г/А· ч, расход электродов на 1кг наплавленного металла 1,7кг, рекомендуемые стали среднеуглеродистые хромистые, хромоникелевые и хромомарганцевистые, род сварочного тока постоянный обратной полярности. Сварка таким электродом может выполняться во всех пространственных положениях предельно короткой дугой или методом опирания.
2) Сварочный ток, А, рассчитывается по формуле
где А – постоянная (А=220-280); e – постоянная (e = 2); S – толщина наплавленного слоя, мм; 
– количество электродов.
Тогда
3) Скорость подачи электродной проволоки, м/ч, рассчитывается в зависимости от величины сварочного тока по формуле
Тогда
4) Величина напряжения, В, на шлаковой ванне рассчитывается по формуле
Тогда
5) Скорость наплавки, м/ч, определяется по формуле
где h – ширина наплавляемого слоя, мм; a н – коэффициент наплавки, 
= 9 г/А·ч; 
– коэффициент формы шва равный 1,05.
Тогда
6) Масса наплавленного металла, г, определяется по формуле
где 
– объем наплавленного металла, см3.
Тогда
где 
– площадь наплавленной поверхности, см2; 
– высота наплавленного слоя, см
Тогда
см3
Тогда
г
7) Расход сварочной проволоки, г, определяется по формуле.
где 
– потери на угар и разбрызгивание. Принимается =0,02–0,03.
Тогда
г
8) Расход флюса принимается 0,2–0,3 кг на погонный метр шва независимо от толщины металла.
9) Основное время, ч, определяется по формуле
Тогда
ч
10) Полное время сварки, ч, определяется по формуле
где 
коэффициент использования сварочного поста, который принимается для ручной сварки 0,5.
Тогда
ч
11) Расход электроэнергии, кВт·ч, определяется по формуле
где 
– КПД источника питания (для источника постоянного тока =0,6–0,7; для источника переменного тока = 0,8 - 0,9); 
– мощность холостого хода источника питания, кВт (на переменном токе она равна 0,2–0,4 кВт; на постоянном– 2,0–3,0 кВт).
Тогда
кВт*ч
Полученные результаты занесем в таблицу 3.
Таблица 3
Итоги расчетов
| Наименование | Значение |
| Сварочный ток, А | 235,2 |
| Скорость подачи электродной проволоки, м/ч | 392 |
| Величина напряжения, В | 27,5 |
| Скорость наплавки, м/ч | 4,3 |
| Масса наплавленного металла, г | 465 |
| Расход сварочной проволоки, г | 479 |
| Основное время, ч | 0,22 |
| Полное время сварки, ч | 0,44 |
| Расход электроэнергии, кВт·ч | 0,22 |
|
|
|
Обеспечить точные размеры в процессе восстановления зубьев зубчатого колеса невозможно, поэтому необходимо сделать дополнительную механическую обработку червячной модульной фрезой на зубофрезерном станке 5А326.
Паспортные данные станка 5А326:
- наибольший диаметр нарезаемого колеса – 500 мм;
- наибольший модуль нарезаемого колеса – 10 мм;
- мощность электродвигателя – 7 кВт;
- КПД станка – η=0,8
- частота вращения шпинделя – 37, 47, 59, 80, 101, 123, 156…(мин)
По методу копирования впадина между зубьями колеса образуется режущим инструментом (резцом, пальцевой или дисковой фрезой, протяжкой, шлифовальным кругом), имеющим профиль режущих кромок, одинаковый с профилем впадины обрабатываемого колеса. Будем использовать червячную фрезу для нарезания червячного колеса (архимедовы, эвольвентные, с прямым профилем в продольном сечении). Глубина резания, мм, при обработке зубчатых колёс определяется числом проходов. Так как у нас колесо с модулем m = 2,5 мм, нарезаем за один проход. Подача s (мм/об или мм/ход – на один двойной ход режущего инструмента) при зубонарезании выбирается по данным таблицы 4
Таблица 4
