2020-06-29
1189Практическая работа №15. Виды дефектов конической поверхности и контроль конической поверхности.
Цель работы: изучить контроль деталей после обработки конической поверхности.
Оборудование: 1. Методические указания к выполнению практической работы. 2.Т.А.Багдасарова "Токарь-универсал". М., "Академия", 2018г. 3.Контрольно- измерительные инструменты. 4. Детали с различными видами брака.
Порядок выполнения работы: 1.Изучить цель и порядок выполнения работы. 2. Изучить основные виды дефекта конической поверхности и их причины. 3.Изучить контроль конической поверхности в единичном производстве. 4. Изучить контроль конуса на краску. 5. Изучить контроль конуса калибр - втулкой и калибр - пробкой. 6.Изучить контроль конуса с помощью универсального угломера. 7. Выполнить индивидуальное задание (согласно своему варианту). Выполнить эскиз своей детали и нанести измеренные размеры конуса.
|
|
|
| № п\п | Номер детали | № п\п | Номер детали | № п\п | Номер детали | № п\п | Номер детали | № п\п | Номер детали |
| 1 | 8 | 6 | 5 | 11 | 2 | 16 | 1 | 21 | 8 |
| 2 | 5 | 7 | 3 | 12 | 4 | 17 | 3 | 22 | 9 |
| 3 | 10 | 8 | 10 | 13 | 7 | 18 | 5 | 23 | 6 |
| 4 | 6 | 9 | 2 | 14 | 1 | 19 | 10 | 24 | 2 |
| 5 | 2 | 10 | 4 | 15 | 10 | 20 | 9 | 25 | 4 |
8.Определить вид брака данной детали и его причины. 9.Оформить работу и подготовить её к сдаче.
Контрольные вопросы: 1.В результате чего угол конуса может не соответствовать указанному на чертеже? 2. Каким инструментом производят контроль конуса в условиях единичного производства? 3. Из-за чего происходит из-за неправильной установки резца? 4.Чему равно расстояние между рисками на калибр - пробке? 5.Чему равен размер уступа на торце калибр - втулки? 6.В результате чего образующая конуса получилась криволинейна?
|
|
|
Виды дефектов конической поверхности и контроль конической поверхности.
Теоретический материал.
Дефекты, возникающие при обработке конических поверхностей.
Контроль конических поверхностей
При обработке конических поверхностей могут возникнуть следующие дефекты:
- угол конуса не соответствует заданному. Этот дефект может возникнуть из-за неправильного подсчета угла уклона конуса, из-за неточного поворота верхней части суппорта или неправильного смещения корпуса задней бабки на расчетную величину, неточности установки конусной линейки, отжима поворотной плиты в процессе обработки, погрешностей в углах заточки резца или угла конической развертки;
-угол конуса правильный, но диаметры одного из оснований не соответствуют размерам, указанным на чертеже. Такой дефект может возникнуть, если изменена длина заготовки;
- образующая конуса криволинейна. Криволинейность образующей может возникнуть из-за неправильной установки резца - выше или ниже оси изделия или отжима заготовки в процессе обработки.
Контроль конических поверхностей производится различными измерительными инструментами. Выбор инструмента зависит от требуемой точности контроля и типа производства, используемого при изготовлении заданных деталей (рис. 6.6).
При невысоких требованиях к точности в единичном производстве для контроля используют нерегулируемые и регулируемые шаблоны. Шаблон прижимают к контролируемой поверхности.
Точность выполнения угла конуса определяют по зазору между конической поверхностью и шаблоном: если обнаружен зазор у большего основания, то угол конуса меньше заданного; если у меньшего основания, то угол конуса больше заданного. Достаточно часто применяют контроль конуса на краску.
Контрольный конус с нанесенной на его поверхность полоской краски сопрягают с контролируемой деталью. После проворачивания конуса относительно сопрягаемой детали полоска краски стирается в местах наиболее плотного соприкосновения конических поверхностей, что позволяет судить о полноте сопряжения поверхностей, т. е. о точности обработки.
Теоретический материал практическая работа №15 (стр.2).
В серийном и массовом производстве конические поверхности контролируют предельными конусными калибр-пробками и калибр-втулками (рис. 6.6, а, б). Расстояние между рисками на калибр-пробке или размер уступа на торце калибр-втулки (т) соответствует допуску на конусность. Если торцовая поверхность детали находится между рисками или совпадает с ними, то конус правильный.
Угол конуса выполнен правильно, если при контроле калибр- втулкой с уступом торец контролируемого конуса окажется в пределах уступа
(рис. 6.6, б).
При необходимости точно определить угол конуса используют универсальный угломер, с помощью которого определяют величину угла с точностью до минут (рис.6.6 в).
|
|
|
