Задачи и функции транспортного хозяйства предприятия. Системы организации межцеховых и внутрицеховых перевозок

Транспортное хозяйство-это комплекс технических средств предприятия,предназначенный для перевозки материалов,полуфабрикатов,готовой продукции,отходов производства и других грузов на его территории и подьездных путях.

Транспортное хозяйство предприятия состоит из:

1)транспортных средств;

2)устройств общезаводского назначения-депо,гаражей,ремонтных мастерских,рельсовых и безрельсовых путей и т.д.

В основные функции транспортного хозяйства предприятия входят: перевозка грузов, погрузочно-разгрузочные и экспедиционные операции.

Основной задачей транспортного хозяйства предприятия является бесперебойное перемещение различных грузов с целью обеспечения ритмичности протекания производственных процессов во всех подразделениях предприятия.

К задачам транспортного хозяйства относится:

· Организация своевременного и бесперебойного обслуживания основного и вспомогательного производств,всех подразделений предприятия транспортными средствами;

· Наиболее быстрое перемещение предметов труда,топлива и готовой продукции в соответствии с требованиями производственного процесса;

· Обеспечение строгой согласованности технологических и транспортных операций;

· Обеспечение сохранности грузов при их перевозке и складировании;

· Внедрение наиболее прогрессивных производственных процессов по перемещению,погрузочно-разгрузочными работам,складированию,консервации и упаковке грузов;

· Механизация и автоматизация транспортных операций;

· Поддержание транспортных средств в работоспособном состоянии;

· Снижение себестоимости транспортных операций.

Классификация транспорта промышленных предприятий:

А) По назначению и месту действия:

1) Внешний транспорт-обеспечивает связь предприятия: с железной дорогой, с аэропортом, с портом, с трубопроводом и топливопроводом, с другими предприятиями организации.

2) Внутризаводской транспорт: межцеховой, внутрицеховой-общецеховой и межноперационный.

Б) По видам:

1) Железнодорожные (рельсовые)- на предприятиях тяжёлого машиностроения,

2) Безрельсовые- тягачи, тракторы, автомобили и тележки,

3) Механические- подвесные пути, лифты, элеваторы, конвейеры.

В) По способу действия:

1) Непрерывного действия- конвейерные системы,

2) Прерывного или периодичного действия (автомашины, мостовые краны).

Г) По направлению движения: горизонтального, вертикального, и смешанного перемещения грузов.

Д) Транспортные средства классифицируются и по уровню механизации и автоматизации: автоматические, механизированные и ручные.

Управление грузовыми перевозками.

Для того чтобы выбрать рациональный вид транспортных средств необходимо изучить и определить грузооборот предприятия в целом, его отдельные грузовые потоки, а также ознакомиться с характером грузов и маршрутами их транспортирования.

Грузооборот (общий) представляет собой суммарное количество грузов, перемещаемых на предприятии за определённый период времени (сутки, месяц, квартал, год).

Грузооборот: внутренний (перемещение грузов внутри территории предприятия), внешний (доставка материальных ценностей на предприятие и вывоз готовой продукции).

Расчёт грузооборота оформляются в виде шахматной ведомости, в ней указываются как отправители, так и получатели грузов. Она составляется по цехам и предприятию в целом.

Грузовой поток- это количество грузов, перемещаемых за определённый период времени между отдельными погрузочно-разгрузочными пунктами.

По данным грузооборота и грузопотоков определяют потребность в транспортных средствах по их видам, численность транспортных рабочих, их производительность труда и фонд заработной платы, объём и себестоимость погрузочно-разгрузочных работ. Потребности в транспортных средствах для межцеховых перевозок необходимо определять по каждому грузопотоку.

Число транспортных единиц прерывного действия, необходимых для внешних и межцеховых перевозок, определяется путём отношения суточного грузооборота на суточную производительность транспортного средства по формуле:

n пд= Qc/qmp.c

где n пд – количество транспортных средств, ед; Qc- суточный грузооборот, т; qmp.c- суточная производительность транспортного средства, т.

В свою очередь суточный грузооборот определяется по формуле:

Qc = Q2kнр/Д2

где Q2- годовой грузооборот, т; Д2- число рабочих дней в году; kнр- коэффициент неравномерности перевозок (его принимают для грузов: поступающих на завод –kнр=1,5-3; для отправляемых с завода –kнр=1,1-2,0; для внутризаводских перевозок –kнр=1,5).

Перевозка может быть по разовым (случайны как по направлениям, так и по количеству транспортного груза) и постоянным маршрутам (по заранее установленным направлениям, характерны для повторяющихся заявок).

Различают три системы маршрутных перевозок: маятниковая- между двумя пунктами- односторонняя и двусторонняя; веерная- из нескольких пунктов в один или из одного пункта в несколько других, кольцевая- используется при обслуживании ряда грузовых пунктов, связанных путём последовательной передачи грузов от одного пункта к другому. Кольцевые маршруты могут быть с равномерно нарастающим и уменьшающимся грузопотоком.

Потребность в транспортных средствах (N ср) для конкретного грузопотока определяется по следующей формуле:

N ср= Qсут/nр*Кгр*Гн, где Qсут- количество груза, подлежащего перевозке за сутки, т; nр- число рейсов за сутки; Кгр- коэффициент использования грузоподъёмности транспортного средства; Гн- грузоподъёмность транспортного средства, т.

Транспортным хозяйством на крупных и средних предприятиях управляет транспортный отдел.

беспечение нормального хода производственного процесса в условиях современного металлургического предприятия требует непрерывного и планомерного перемещения между и внутри звеньев металлургического цикла больших масс сырья, топлива, различных материалов, полуфабрикатов, готовой продукции, отходов. В силу специфических особенностей металлургических производственных процессов внутризаводской транспорт, выполняя свои непосредственные задачи, осуществляет в то же время и функции, косвенно связанные с качественными изменениями перемещаемых предметов труда.

Современное металлургическое предприятие характеризуется наличием мощных грузопотоков массовых и к тому же тяжелых грузов (железная и марганцевая руда, агломерат, железный лом, известняк, каменный уголь, огнеупоры, слитки, прокат), а также больших и постоянных потоков специфических грузов (огненно-жидкие металл и шлак, горячие слитки, агломерат); сравнительно большими расстояниями перевозок; значительной долей сыпучих материалов в общем грузообороте, что создает возможности для полной механизации погрузочно-разгрузочных работ.

Учитывая изложенное, в целях надежного обеспечения нормального хода производственного процесса необходимо применять в качестве основного железнодорожный транспорт нормальной колеи. В настоящее время из общего объема межцеховых перевозок свыше 90% осуществляется средствами железнодорожного транспорта. Кроме того, внутризаводской железнодорожный транспорт, работая по единому технологическому процессу со станциями примыкания МПС, обеспечивает металлургическому предприятию постоянную и надежную связь с сетью государственных магистральных железных дорог страны.

Основной задачей транспорта на внешнем грузообороте является наиболее быстрое освобождение вагонов МПС для сдачи их на дорогу примыкания путем обеспечения передвижения, разгрузки и погрузки составов на соответствующих фронтах в максимально короткие сроки.

Успешное решение этой задачи требует организации единого технологического процесса (ЕТП) работы внутризаводского транспорта и станций примыкания МПС. Сущность ЕТП заключается в систематическом осуществлении комплекса организационных и технических мероприятий, обеспечивающих минимальные затраты времени и средств на операции полного оборота вагонов МПС. ЕТП разрабатывается совместно предприятием и станцией примыкания МПС, а поэтому является общим для них.

Единый технологический процесс предусматривает: порядок и продолжительность выполнения важнейших операций оборота вагонов МПС в границах всего железнодорожного узла, т.е. на станции примыкания и на железнодорожных путях предприятия; полное согласование во времени всех работ по перемещению составов, прибывающих на предприятие и отправляемых с него; взаимную информацию между работниками заводского транспорта и работниками станции МПС о прибывающих грузах, порожних составах, состоянии погрузочно-разгрузочных работ, что позволяет заблаговременно подготовить прием поездов, фронты погрузки-разгрузки, рабочую силу, маневровые средства. Он учитывает фактические схемы связи железнодорожных путей предприятия с сетью дорог МПС, техническую вооруженность станции, состав локомотивного парка, а также взаимные требования предприятия и станции МПС, регламентированные Уставом железных дорог РФ, специальными правилами эксплуатации подъездных путей и договором между предприятием и дорогой примыкания.

Связь внутризаводского железнодорожного транспорта с сетью МПС осуществляется через подъездные пути, непосредственно соединяющие сортировочные станции предприятия со станциями примыкания МПС. Важнейшим показателем эффективности системы организации обслуживания внешнего грузооборота является оборот вагона МПС. Длительность оборота вагона МПС определяется временем его пребывания на путях предприятия. Оборот вагона выражается в часах и охватывает период времени с момента подписания приемо-сдаточной ведомости о передаче вагона из парка МПС предприятию до момента подписания ведомости о сдаче вагона предприятием дороге МПС.

В связи с тем, что на металлургические предприятия ежесуточно прибывает большое количество вагонов, чрезвычайно важным с народнохозяйственной точки зрения является всемерное сокращение всех видов простоев вагонов и максимально возможное ускорение их оборачиваемости. Одним из основных мероприятий по сокращению длительности оборота вагонов МПС является маршрутизация перевозок, т.е. система организации отправления грузов целым составом поезда (маршрутом) назначением в один пункт (реже в несколько пунктов одного района). Также весьма эффективным мероприятием по сокращению времени оборота вагонов МПС является осуществление так называемого глубокого ввода, т.е. подачи составов локомотивами МПС непосредственно к местам разгрузки – погрузки на предприятии.

Нормативы оборота вагонов МПС определяются в договоре предприятия с дорогой примыкания. Величины нормативов устанавливаются путем исследования процесса по операциям. Уровень технической оснащенности транспорта предприятия и погрузочно-разгрузочных фронтов в значительной мере определяет норматив оборота. Для различных предприятий оборот составляет от 12 до 16-20 ч.

Фактическая длительность оборота определяется по данным учета. На предприятиях с суточным оборотом до 200 вагонов применяется т.н. номерной учет, когда учитывается время сдачи предприятию и время передачи МПС каждого вагона по его номеру. На предприятиях с большим вагонооборотом применяется безномерной, т.е. количественный учет прибытия и отправления вагонов.

Организация передвижения грузов на внутренних железнодорожных путях металлургических предприятий осуществляется двумя способами: поездным и маневровым. Поездное движение является наиболее рациональным способом осуществления межцеховых перевозок, он обеспечивает возможность организации работы всего внутризаводского транспорта по единому совмещенному с производством графику. Этот способ применяется при перевозках специальных, вертушками и сборными поездами. Специальные – это перевозки специфических грузов между доменным, сталеплавильным, прокатным цехами, аглофабрикой, копровым цехом, грануляционным бассейном, отвалами, разливочными машинами. Для перевозки обычных и массовых грузов (чушкового чугуна, скрапа, огнеупоров, железной руды и т.д.) организуются межцеховые вертушки – поезда из 5-10 вагонов, совершающие регулярные рейсы между пунктами предприятия. Передвижение всех прочих грузов, а также порожних вагонов осуществляется сборными поездами либо одиночными подачами.

В отличие от поездного движения все виды перемещения грузов, связанные с формированием или расформированием поездов, прицепкой или отцепкой вагонов, подачей их к местам погрузки или выгрузки, являются движением маневровым.

Рациональная организация всех видов перевозок требует четкого согласования работы внутризаводского транспорта с работой всех цехов и хозяйств металлургического предприятия. Координирование производственных и транспортных операций во времени и пространстве достигается построением контактных графиков работы. Для проектирования графиков необходимы следующие материалы: план, характеристика и пропускная способность путевого развития предприятия и всех путевых устройств; техническая характеристика всех складов, фронтов погрузки и выгрузки, механизмов и устройств, их обслуживающих; технологический процесс, размер производства, объем перевозок, потребное количество вагонов всех типов по каждому цеху; техническая характеристика подвижного состава предприятия; нормативы затрат времени на передвижение, экипировку, маневровые и погрузочно-разгрузочные операции; грузооборот и грузопотоки по участкам и в целом по предприятию.

Управление работой внутризаводского железнодорожного транспорта осуществляется руководством железнодорожного цеха металлургического предприятия во главе с начальником цеха. Цех располагает аппаратом управления из нескольких отделов и бюро (планово-производственного, технического, организации труда и др.) и производственным аппаратом, состоящим из ряда служб (эксплуатации, локомотивная, вагонная, пути, связи, погрузки-выгрузки и грузовая)

40.Понятие качества и уровня качества продукции, показатели качества. Методы оценки уровня качества продукции

Качество – совокупность свойств и характеристик продукции или услуги, которые придают им способность удовлетворять обусловленные или предполагаемые потребности.

Качество продукции - совокупность свойств продукции, обуславливающих ее пригодность удовлетворять определенные потребности в соответствии с ее назначением.

Показатель качества продукции - количественная характеристика одного или нескольких свойств продукции, входящих в ее качество, рассматриваемая применительно к определенным условиям ее создания и эксплуатации (потребления).

Показатели:

1. Единичные – характеризуют 1 свойство продукции и определяются как процентное соотношение величины параметра оцениваемого изделия к величине параметра базового образца.

2. Комплексный показатель качества – характеризует совокупность нескольких свойств продукции и рассчитываются на основе единичных показателей как сводный параметрический индекс методом средневзвешенного.

3. Интегральный показатель качества – определяется как соотношение суммарного полезного эффекта от эксплуатации или потребления продукции к суммарным затратам на приобретение и использоавние этой продукции.

Для анализа и оценки качества используют единичные показатели, к ним относят:

- назначение (определяет основные функции)

- надежность (определяет свойства продукции сохранять в значения всех параметров продукции)

- использование сырья, материалов, топлива

- эргономические

- технологичность

- унификации

-транспортабельность

- безопасность

- экологичность

-патентно-правовые

Методы определения численных значений показателей качества продукции делят на 2 группы:

1. по способам получения информации (инструментальный, расчетный, органолептический, регистрационный)

2. по источникам получения инфы (традиционный, экспертный и социологический)

- инструментальный – основан на информации, получаемой при испльзовании технических средств измерений.

- расчетный методы – основан на использовании теоретических и эмпирических зависимостей для определения численных показателей качества

- органолептический – основан на использовании информации, получаемой в рез-те анализа ощущений и восприятий органов чувств

- регистрационный метод – использование инфы полученной путем регистрации и подсчета определенных событий, предметов.

- традиционный метод – получение инфы о количественной оценке показателей качества из традиционных источников инфы на предприятии (лабоработии…)

- экспертный метод – использование экспертных оценок.

- социологический (маркетинговый методы – сбор и анализ мнения потребителей.

Уровень качества продукции – относительная характеристика качества, основанная на сравнении совокупности показателей качества с соответствующей совокупностью базовых показателей.

Методы оценки: дифференциальный, комплексный, смешанный, интегральный.

Дифференциальный основан на использовании единичных показателей кач-ва продукции. Строятся параметрические индексы:

qi = Pi/Piб (i=1…n)

qi1 = Piб/Pi

qi – индекс iтого параметра, Piб – базовое значение iго показателя качества, Pi – значение iго показателя, n –кол-во показателей.

Потом делают выводы: уровень качества выше или равен уровню базового образца, если все значения параметрических индексов больше или =1;

Ниже, если меньше 1; часть больше, часть меньше, то используют циклограмму.

выбирают показатели качества – лучи
откладывают значения показателей оцениваемого изделия и базового
рассчитывают площадь многоугольников.

Комлексный метод оценки основан на применении обобщающих показателей качества.

Рассчитывается как сводный параметрический индекс по формуле:

Qi = Σai x qi

ai – вес итого параметра.

Смешанный метод основан на совместном применении единичных и комплексных показателей. Проводят мероприятия: наиболее важные показатели используются как единичные; остальные единичные объединяют в группы, для каждой из которых определяются групповые показатели; оценивается уровень качества дифференциальным методом.

Интегральный метод основан на соотношении интегральных показателей уровня качества оцениваемого изделия и базового изделия.

Интегральный показатель определяют по формуле:

Pинт. = W/Цпотр

Где w –полезный эффект то есть кол-во единиц продукции или выполненной изделием работы за весь срок эксплуатации

Pинт – интегральный показатель качества

Цпотр – цена потребления продукции

Задача № 3.

Количество деталей в партии 12 шт. Вид движений партии деталей — последовательный. Технологический процесс обработки деталей состоит из 6 операций, длительность обработки на каждой операции соответственно равна: t₁ = 4, t₂ = 6, t₃ = 6, t ₄ = 2, t ₅ = 5, t₆ = 3 мин. Каждая операция выполняется на одном станке. Определить, как изменится продолжительность технологического цикла обработки деталей, если последовательный вид движений заменить на параллельно-последовательный. Размер транспортной партии принять равным 1.

Решение

Длительность технологического цикла обработки партии деталей определяется по формуле:

Тц (посл) = n x t1 + n x t2 + n x tm,

где n – число деталей в обрабатываемой партии, шт.;

ti – штучное время на i-ой операции;

m – число операций в технологическом процессе.

Тц (посл) = 12 x (4 + 6 + 6 + 2 + 5 + 3) = 312 мин.

Длительность технологического цикла изготовления партии деталей при последовательно-параллельном виде движения определяется по формуле:

Тц (пп) = n x ∑ti – (n – p) x ∑tкор.i,

Где индекс при tкор. Соответствует операциям с более коротким временем их выполнения. Между 1-й и 2-й операциями tкор = t1, между 2-й и 3-й операциями tкор = t2, между 3-й и 4-й операциями tкор = t4, между 4-й и 5-й операциями tкор = t4, между 5-й и 6-й операциями tкор = t6.

Тц (пп) = 12 х (4 + 6 + 6 + 2 + 5 + 3) – (12 – 1) х (4 + 6 + 2 + 2 + 3) = 312 – 187 = 125 мин.

Таким образом, при изменении последовательного вида движения партии деталей на последовательно-параллельный, продолжительность технологического цикла уменьшится на 187 мин. (312 – 125 = 187 мин.).

Задача №5.

Определить длительность технологического цикла обработки партии деталей, состоящей из 20 шт., при последовательном, параллельном и параллельно-последовательном видах движений. Построить графики процесса обработки. Технологический процесс обработки деталей состоит из пяти операций, длительность которых соответственно составляет: t₁ = 2, t₂ = 6, t₃ = 3, t ₄ = 6, t ₅ = 5 мин. Вторая, четвертая и пятая операции выполняются на двух станках, а первая и третья — на одном. Величина транспортной партии — 5 шт.

Решение

Длительность технологического цикла обработки парит деталей при последовательном виде движения рассчитывается по формуле.

Рис. 1. График последовательного вида движения партии деталей в процессе производства

Длительность технологического цикла обработки партии деталей при параллельном виде движения рассчитывается по формуле.

Рис.2. График параллельного вида движения партии деталей в процессе производства

Длительность технологического цикла обработки партии деталей при параллельно-последовательном виде движения (рис. 2) определяется по формуле (4)

Рис.3. График параллельно-последовательного вида движения партии деталей в процессе производства

Задача №7.

Партия из 200 деталей обрабатывается при параллельно-последовательном виде движения. Технологический процесс обработки деталей состоит из 6 операций, длительность которых соответственно составляет: t₁ = 6, t₂ = 3, t₃ = 24, t ₄ = 6, t ₅ = 4, t₆ = 20 мин. Третья операция выполняется на 3 станках-дублерах, шестая — на 2, а каждая из остальных операций — на 1 станке. Транспортная партия р = 20 деталей.

Определить, как изменится длительность технологического цикла обработки партии деталей, если параллельно-последовательный вид движения заменить параллельным.

Решение

Длительность технологического цикла обработки партии деталей при параллельно-последовательном виде движения определяется по формуле (4)

Длительность технологического цикла обработки партии деталей при параллельном виде движения рассчитывается по формуле (3)

Длительность технологического цикла обработки партии деталей от замены параллельно-последовательного вида движения параллельным сократится на

∆Т = 4400 — 2600 = 1800 мин.

Задача №9.

Определить, как изменится длительность технологического цикла при параллельно-последовательном виде движения предметов производства, если поменять местами первую и пятую операции.

Исходные данные

№ операции	1	2	3	4	5
Номер штучного времени, мин.	7,8	6,0	4,2	4,0	3,1
Количество станков на операции	2	2	1	1	1

Партия запуска - 500 шт. Передаточная партия - 25 шт. Средняя продолжительность межоперационных перерывов - 24 мин.

Решение

Номер операции	t_i	C_i
1	7.8	2
2	6	2
3	4.2	1
4	4	1
5	3.1	1

Построение графика длительности производственного цикла при последовательно-параллельном виде движений предметов труда.

Рисунок - График длительности производственного цикла при последовательно-параллельном виде движений

При изменении операций

Номер операции	t_i	C_i
1	3.1	2
2	6	2
3	4.2	1
4	4	1
5	7.8	1

Рисунок - График длительности производственного цикла при последовательно-параллельном виде движений

Задача №16.

Определить основные организационно-технические параметры непрерывно-поточной линии с рабочим конвейером: такт, количество рабочих на операциях, рабочие зоны операций, шаг конвейера.

Исходные данные

№ операции	1	2	3	4	5
Норма штучного времени, мин	4	2	6	2	4

Скорость конвейера 1 м/мин. Продолжительность рабочей смены - 8 ч. Регламентированные внутрисменные потери времени - 60 мин. Программа запуска в смену - 420 деталей. Возможное превышение нормы штучного времени на третьей операции - 1,5 мин.

Решение

Определяем такт линии по формуле:

, мин./шт.

где ¾ действительный (эффективный) фонд времени работы в плановом периоде, часах; N ¾ программа запуска за тот же период времени, шт.

Для непрерывно-поточного производства:

где ¾ продолжительность смены; ¾ продолжительность регламентированных перерывов на отдых за смену, мин.; s ¾ количество рабочих смен в сутки.

В данной задаче

R = (8*60-60)*2 / 840 = 1 мин / шт.

Расчет количества рабочих мест ведется по каждой операции технологического процесса по формуле

.
Так, по операции № 1 с = 4/1 = 4 шт.

Принятое число рабочих мест определяется округлением расчетного числа рабочих мест в большую сторону. Округление в меньшую сторону допускается только в том случае, если на одно принятое рабочее место превышение составляет не более 0,08; для операции № 1 равно 4.

Коэффициент загрузки рабочих мест определяется по формуле:

Для операции № 1 к = 4/4 = 1

Скорость движения конвейера рассчитывается соответственно такту поточной линии:

, м/мин.,

где ¾ шаг конвейера (расстояние между осями смежных предметов).

v =1/1=1 м/мин

Нормальная длина рабочей зоны I-ой операции определяется по формуле

, м.

На тех операциях, где время их действительного выполнения может колебаться и отклоняться от нормы (в данном случае операция № 3), устанавливают резервную зону , величина которой определяется следующим расчетом:

где ¾ норма времени на операции с учетом максимального отклонения от времени ее действительного выполнения.

Резервная зона принимается в числе целых резервных делений, прибавляемых к длине рабочей зоны операции.

В данной задаче длина резервной зоны операции № 3:

= (1,5+4 – 4) / 4 = 0,375 м.

Полная длина рабочей зоны операции № 3 равна 6х(1+0,375)=6,375 м.

Расчет параметров линии:

№ операции	Норма времени, мин.	, шт.	, шт.		, м
1	4	4	4	1	4
2	2	2	2	1	2
3	6	6	6	1	6,375
4	2	2	2	1	2
5	4	4	4	1	4

Задача №24.

Рассчитать потребность режущего инструмента на программу, определить максимальный запас инструмента в цехе.

Годовая производственная программа механической обработки деталей - 980 тыс. шт. Время работы инструмента до полного износа 20 ч машинного времени. Норма штучного времени на деталь—3,6 мин. Машинное время составляет 75% в структуре штучного времени. Коэффициент преждевременного выхода инструмента из строя -- 0,05. Минимальный (страховой) запас инструмента в ИРК - 15% от месячного расхода. Периодичность пополнения запаса - 2 месяца.

Решение

Расчет режущего инструмента (И_реж) по каждому виду для массового и крупносерийного производства определяется:

где d_м – доля машинного времени в общем штучном времени (t_шт) по операции, на которой применяется данный инструмент;

Т_изн – расчетное время работы инструмента до полного износа.

t_ст – стойкость инструмента, т.е. время машинной работы инструмента между двумя переточками, час;

К_у – коэффициент случайной убыли инструмента (К_у = 0,05).

И реж = (980000**3,6*0,75)/(60*20*(1-0,05) = 2 321 ед.

Минимальный запас(Z min) рассчитывается по формуле

Z min = Nq · Тср,

где Nq — среднедневной расход инструмента, шт.;

Тср — число дней срочного изготовления или приобретения инструмента.

Z min = 2321 / 365 *2*60 = 763 ед.

Максимальный запас(Z max) рассчитывается по следующей формуле:

Z max = П + Z min,

где П — величина партии заказа (изготовления) инструмента, шт.

Z max = 2321 + 763 = 3084 ед.

Задача №39

Суточный выпуск деталей на механическом участке составляет 80 шт. Каждая деталь транспортируется электромостовым краном на расстояние 75 м. Скорость движения крана – 40 м/мин. Вес одной детали – 30 кг. На каждую деталь при ее погрузке и разгрузке приходится по 4 операции длительностью по 3 мин. каждая. Режим работы участка – двухсменный. Продолжительность рабочей смены – 8 ч. Время, затрачиваемое на плановые ремонты, составляет 15%.

Определить время, затрачиваемое на один рейс крана, количество электрокранов и их часовую производительность.

Решение

1. Время рейса рассчитывается:

2. Необходимое число кранов:

принимаем 2 крана,

3. Коэффициент загрузки: 1,54/2=0,77

Литература

1.Сачко, Н.С.Организация производства: электронный учебно-методический комплекс/Н.С. Сачко, И.М. Бабук, А.А. Королько, Е.Н. Костюкевич и др.-Мн: БНТУ, 2014.

2.Организация и планирование производства: Практикум/Н.И. Новицкий.-Мн.:Новое знание,2004.-256с.

3.Организация и планирование машиностроительного производства (производственный менеджмент): Учебник / К. А. Грачева и др.; Под ред. Ю. В. Скворцова, Л. А. Некрасова. - М: Высш. шк., 2003. - 470 с: ил.

4.Синица Л. М. Организация производства: Учеб. пособие. - Мн.: УП ИВЦ Минфина, 2004. - 521с.

5.Фатхутдинов Р. А. Организация производства: Учебник — М: ИНФРА-М, 2002. - 672 с.

Понравилась статья? Добавь ее в закладку (CTRL+D) и не забудь поделиться с друзьями: