Глухонды кристаллизатор 5 страница

Сонымен дефосфорация операциясының жүру шарттары:

1)тотықтыру атмосферасының және тотықтырғыш қождың,қождағы темір окидтерінің белсенділігі жоғары болуы(қожда FeO көп мөлшерде болуы қажет)

2)қождың жоғары негізділігі және қождағы СаО белсенділігінің жоғары болуы

3)темір-ізбестті қождардың жылдам түзілуі

4)салыстырмалы төмен температура,көмір орта және жоғары концентрация

5)қождағы фосфордың белсенділігінің төмендігі;

Тәжіриебеде бұл шарттарды орындауда мынадай технологиялар қабылдайды:

1)қондырғыға темір руда немесе окатыш түрінде енгізіледі

2)қондырғыға СаО бөліктеп немесе ұнтақ ізбест немесе известняк түрінде енгізу

3)ауа мен оттегіні үрлеу

4)балқу операциясының бастапқы кезенінде фосфордың аластатылуы максимальді болуы,

5)белсенді сұйықаққаштық,қождың ерте түзілуі,ол үшін ваннаға хром,қожға қоспалар қосу қажет

6)қождың жаңартылуы(алдыңғы қожды ағызып алып,жаңа фосфоры жоқ қож келтіру)

 

 

№8 билет

1. Металл емес қосындылар қандай болып келеді?

Металл емес қосылыстардың жалпы сипаттамалары және оларды анықтау әдістері.

Барлық болатта, шойында, темір және басқа металдар негізіндегі балқымаларда әрқашан металл емес бөлшектер (тотықтар, сульфидтер, нитридтер және т.б) болады.Бұл бөлшектердің үлесі қатты металдарда үлкен емес және ол металл массасының жүздік, мыңдық бөлігін құрайды. Осы аз мөлшеріне қарамастан металл емес қоспалар металдың сапасына кері әсерін тигізеді. Қоспалардың әсер ету дәрежесі олардың сапалық және сандық сипаттамаларына тәуклді және оларды зерттеу металлургияның маңызды есептерінің бірі болып табылады.

Металл емес қоспалар балқыған, тотықсызданған, қатайған және қатты металды өңдеу және өндіру кезінде болатын физика-химиялық құбылыстардан пайда болады. Бұл металл емес қоспалар табиғи және эндогенді деп аталады. Табиғи қосылыстардан басқа металдарда шлактың отқа төзімді материалдық құймалық қалып, материалы, яғни металл олармен өндіру кезінде тікелей жасалатын және әсерлесетін заттардың бөлшектері болады. Осындай қосылыстар (металл емес) кездейсоқ немесе эндогенді деп аталады.

Металл емес қосындыларды анықтау үшін екі негізгі әдістер тобы:

1.Металлографиялық, микрорентген құрылымдық, электронмикроскопиялық;

2.Электрохимиялық әдістер, химиялық бөлу және әрі қарай металдан оқшауланған қосындыларды зерттеу.

Қоспаларды зерттеудің металлографиялық әдістері..

Қоспалар бөлшектердің өлшеміне қарай макро 1мм және микро 1мм болып бөлінеді. Осы өлшемдерге қарай ластану дәрежесіне анықтау үшін макро жіне микро әдістер қолданылады.

Макроәдістер. Бұл әдістерде зерттеу объектісі болып беті тегіс, кескіш, немесе шлифтегіш таспен өңделген үлгілер табылады. Сонымен қатар сынықтар мен кесінділер беттердіде зерттелуі мүмкін. Үлгіні металдың бүкіл көлемі туралы мәлімет беретіндей етіп есеппен алу керек. Олар құйма, өнім немесе дайын бұйымның кесіндісінің үлкен бөлігін немесе толық бөлігі болу керек.

Металл емес қосылыстарды бөлу әдісі және оны әрі қарай зерттеу Металлографиялық және т.б. әдістер бойынша кейбір жағдайларда қоспалардың химиялық және минерологялық құрамын және мөлшерін дәл анықтамайды. Осындай жағдайда металл емес қосылыстарды механикалық, химиялық немесе металды электролиттік еріту жолымен бөліп алу арқылы зерттейді. Механикалық жолмен металл бетіндегі көрінген ірі отқа төзімді материалдың, шлактың және т.б. бөлшектерін бөліп алуға болады.

2. Домна процесінде фофсфордың ауысу фазасын сипаттаңыз

Арнайы зерттеулер фосфор сілтілі жер металлдармен қосылып, Са₃Р2, Ва₃Р₂ секілді фосфидтер түзетінің анықтаған:

3Са + 2[Р] = (Са₃Р₂);

3Ва + 2[Р] = (Ва₃Р₂);

3(СаО) + 2[Р] = (Са₃Р₂).

Сілтілі жер металлдар оттегіге жоғары химиялық ынтықтыққа ие және фосфидтердің түзілуі үшін жоғары тотықсыздандыру жағдайы, р_О2 (кіші 10 ^-11-10 ^-15 Па) аз мөлшерде болуы қажет.Көптеген болат балқыту қондырғыларында бұндай жағдай туғызу қиын.Тотығу фазасы мен оттегінің болуы нәтижесінде фосфидтердің тотығуы орын алады(Са₃Р₂) + 4O₂ = (СаО)₃·(Р₂О₅) және фосфордың тотықсыздануы:

(СаО·Р₂О₅)+5[Мn]=5(МnО)+3(СаО)+2[Р];

(СаО)₃·(Р₂О₅) + 5[С] = 5СО_Г+ 3(СаО)+2[Р].

 

Бірақ дефосфорация үрдісін жүзеге асыру тотықсыздандыру жағдайында фосфорды фосфидтер түрінде аластату,бұл дегеніміз жоғары легирленген болаттарда титан,хром,марганец секілді қымдат компоненттердің шығымсыз дефосфорациялауға мүмкіндік береді.Бұл бағытта зерттеулер жалғасуда:

А)тотықсызданған болатты кальции карбиді және плавикті шпатпен өңдейді;1873К фтор ионының қатысуымен кальции карбиді диссоциацияланады: СаС₂ → (Са) + 2[С];сосын фосфид түзіледі: 2[Р] + 3(Са) = (Са₃Р₂);

 

Б)Легирленген болаттарды Na₂CO₃, К₂СО₃ түрдегі қосылыстармен дефосфорациялауды ұйымдастыруда зерттеулер жүргізілуде;

В)Тотықсыздану жағдайында металлға аргонмен бірге силикокальции,кальции карбидін немесе олардың қоспасын ұнтақ түрінде үрлеу;

Г)Сұйық қорытпаларды фильтрлеу, күйдірілген СаО қож құрамымен SiCa–CaF₂ қапталған фильтрден өткізу және т.б

3.Ковш-пеш немесе LF процесін сипаттаңыз

Шөміш агрегаты-пеш немесе шөміш — пеш, сондай-ақ болатты кешенді өңдеу агрегаты (АКОС) - бұл металды шөміште, оны балқыту агрегатынан шығарғаннан кейін берілген температураға және химиялық құрамға жеткізу үшін доғалық пештермен, конвертерлермен және мартендермен бірыңғай технологиялық схемадағы буын.

 

Балқыту аяқталғаннан кейін болат балқыту агрегатынан металды жіберетін ковш болатты изложницалар немесе үздіксіз құю қондырғыларында болатты құю үшін арналған, 

 1 – суретте екі стопормен 4 жабдықталған болат құю ковш (екістопорлы ковш) көрсетілген; сонымен бірге жиі бір стопорлы ковштарды қолданады. Ковш жоғары жағы кеңейетін конус түріндегі футеровкаланған болат жазық беттерінен жасалған ыдыс болып табылады.  

Ковш кожухын қалыңдығы 30 мм дейінгі болат жазық беттерінен жасайды. Кожухқа екі цапфаны 1 бекітеді, ол үшін ковштың сыртқы жағына пісірілген екі сақиналы қабырғалары 5 және екі көлденең мен тігінен қабырғалардың қаттылық 2 топтарынан тұратын цапфалық белбеу арналған. Ковшы цапфаларға кран крюктарымен жалғайды, ол сонымен бірге ковшты тасымалдап, болатты құю кезінде изложницалар үстінде ұстап тұрады. Сұйық болат массасы бойынша ковштардың сыйымдылығы 5-тен 480 т дейін өзгереді. Құю үшін ғана арналған ковштарға, сұйық болатпен бірге шамалы мөлшерде шлакты (2—3 % болаттан) сыйдыру мүмкін; шлак металды құю кезінде жылдам салқындатылудын сақтайды. Пештен көвша түсетін артық шлак носок 3 арқылы (2-сур.) шығады. Кейбір ковштардың негізгі өлшемдері 12-кестеде көрсетілген. Кожух диаметрінің биіктігіне қатынасы 0,75—0,90; қабырғалар конустылығы 3—3,5 %.

                                                                                                 1-сурет. Екістопорлы болат құйғыш ковштың жалпы кескіні 

                                    

  Болат балқыту ковштар өлшемдері

		Түрлі ение	сыйымдылықтар		үшін ковш		параметрлері	т
Параметр	10	50	90	160	220	350	430	480
Биіктік, м Жоғарғы диаметр, м Бос ковш массасы, т	1,83 1,65 5,5	2,8 2,6  23	3,4  3,2 30	4,0 3,7 43	4,9 4,0 48	5,3 4,8 86	5,5 5,2 110	5,8 5,4 136

 

Болатты пештен тыс өңдеуде ковш көлемі біршама үлкен болу керек, өйткені өңдеу процесі кезінде металл қайнауы мен көбіктенуі мүмкін; ковшта метал деңгейінен жоғары, биіктігі 300-500 мм бос көлем қажет.

Ковштан изложницаларға болатты құю үшін стопоры немесе шиберлі (жылжымалы) затворы бар стакан арналған.

Стакан және стопор. Стаканды ковштың түбіне арнайы ұяшықты кірпішке орнатады (сурет.2, 6); кейде ұяшықты кірпіш орнына стакан мен түб футеровкасы арасындағы саңылауды отқа төзімді массамен толтырып, ұяшық жасайды. Стакан сұйық металл ағымы үшін саңылауы бар кесікті конус формасына ие. Әдетте бұл саңылау дөңгелек болады, оның диаметрі ("стакан диаметрі ") 25—120 құрайды мм, стакандар биіктігі ковш сыйымдылығына байланысты 120—440 мм тең. Көбінесе магнезит пен пен шамоттан тұратын стакандар таралған. Үлкен сыйымдылықты ковштарда магнезитті стакандарды қолданады, өйткені құю процесі кезінде олар шамотты стакандарға қарағанда металмен баяу шайылады. Үлкен ковштарда төменге қарай кішіреетін стакандарды пайдаланады, оларды ковш ішіне (сур. 2, в) орнатады; ал кіші ковштарда — жоғарыға қарай кішіреетін стакандарды тіреуіш шайба арқылы бекітіп ковштың сыртына орнатады (сур. 2, б).

Стопор стакан саңылауын ашу мен жабу үшін арналған. Ол сұйық болат пен шлак әсерлерінен  

2-сурет. Стопорлы механизм (а) және болатқұйғыш ковшта өңделуі (б, в):

1 — стопор; 2 — шанышқы; 3 — сырғыма тиек; 4 — бағытталушы; 5 — рычаг; 6 — серіппе; 7,8 — футеровканың арматуралы және жұмысшы қабаты сәйкесті; 9 — стакан; 10 —ковштың түбінің футеровкасы; 11 — ұялы кірпіш; 12 — қажалмайтын шайба; 13 — оқтама; 14 — шамотты трубка; 15 — қақпақ

 

 

шамотты трубкалармен (катушкалармен) қорғалған диаметрі 40-60 мм металдық стержень (         сур. 2, в) болып табылады. Стерженьнің төменгі шетінде отқа төзімді пробканы 15 (әдетте жоғарыглиноземды шамоттан)бекітетін нарезка болады (сур. 157, в). Құю процесі ұзақ өткен кезде, стопро стержені беріктілігін жоғалтып, майысуы мүмкін, сондықтан кейде ауамен салқындатылатын стерженьдерді пайдаланады. Бұл жағдайда стерженьді қуысты етіп д\жасайды, қуысқа трубка салып, ол арқылы сығылған ауа жібереді. Екістопорлы ковштарды (сур. 1) жоғарыға қарай құю кезінде қолданады; бір уақытта екі изложницаның толтырылуы құю процесінің ұзақтылығын едауір қысқартады.

Стопроды көтеру мен түсіру үшін стоплы-рычажды механизм арналған (сур. 1, а). Вилка бар   ползунды және онда бекітілген стопорды рычаг көмегімен 5 қолмен, ал кейде дистанционды гидравликалық немесе механикалық привод арқылы орын ауыстырады.    

Стакан мен стопорды бір құюда қолданылып, содан кейін оларды аусытырады. Ковшқа алынған стопорды орнату алдында, оны мұқият құрғатады. 

Шиберлі затворды ковш түбінің кожухына ковштың сыртқы жағынан салынатын құю стаканның астында бекітеді.

3-сурет. Ысырмалы тықпақақпақ ашық (а) және жабық (б) жағдайда: 1 — ұялы кірпіш; 2 — құйғыш стакан; 3 — отқатөзімді жылжымайтын плита; 4 — отқатөзімді жылжымалы плита; 5 — стакан-коллектор; 6 — гидроцилиндр штогы; 7 — бағыттаушы рамка; 8 — қозғалмалы шибер; 9 - жылжымайтын корпус

 

Шиберлі затвордың бір конструкциясы 3-суретте көрсетілген. Ол отқа төзімді плитасы монтаждалған 3 қозғалмайтын корпус 9, отқа төзімді плитасы 4 монтаждалған қозғалмалы шибер 8 мен стакан -коллек­тор 5 және корпуспен бекіткіш болттармен бекітілген рамкадан 7 тұрады. Рамка шибердің қозғалысын бағыттап, оны корпусқа 9 ығыстырады, осылайша отқа төзімді плиталарды бір-бірін жабыстырады; жабысу күшін болттардың 1 гайкілерін айналдыру арқылы реттеуге болады. Отқа төзімді плиталарда дөңгелек саңылау болады;  плиталар саңылаулары сәйкес келген кезде, болат ковштан ағады. Отқа төзімді плитамен шибердің орын ауыстыруы гидроцилиндр көмегімен жүзеге асырады, оны басқару дистанционды. Стакан-коллектор 5 ковштан шағатын болат ағымын формалайды. 

Плиталарды әдетте бикерамикалық етіп жасайды, негізін пісірлген магнезит, ал жұмысшы контакт қабатын балқыған магнезит құрайды; плиталарды жасау үшін корунд және басқа отқа төзімділерді пайдаланады. Плиталардың сырғанау бетін шлифтайды мен майлайды (мысалы, графитті–нымды смазкамен). Шиберлі затворды ковшта жиналған күйде орнатады; оны цехтың арнайы бөлімінде жинайды. Затворды бірден үш балқытуға дейін қолдануға болады, оны жиі әр құюдан кейін ауыстырады. Бірқатар цехтарда ковшты екі шиберлі затвормен жабдықтайды; балқыманы бірінші затвордан құюдан кейін, ковшты бірден келесі балқыма үшін жібереді, оны екінші затвор арқылы құйып алады; бұл әр екінші құйылатын балқымалардың ковштың дайындық операциясының ұзақ болуын болдырмайды.   

Кейде бұрылысты затворларды пайдаланады, оларда отқа төзімді плиталардағы саңылаулардың сәкес келуі төменгі плитаныы айналдыру арқылы жұзеге асырылады. 

Шиберлі затвор стопормен салыстырғанда, онша ауыр емес жағдайда жұмыс жасайды (стопор сұйық болат көлемінде болады), сондықтан қолданыста сенімдірек болады. Бұл соңғы жылдары ковшта болатты пештен тыс рафинирлеуді енгізумен байланысты өте маңызды болып тұр; рафинирлеу кезінде болаттың ковшта болу ұзақтылығы өсіп, стопор отқа төзімділіерге қатысты активті шлактар мен рафинирлеуші қоспалардың әсеріне ұшырайды.

 

Болат құю ковштардың футеровкасы

Ковш футеровкасы формаланған отқа төзімділер (кірпіштер) немесе отқа төзімді массалардан монолитті болуы мүмкін.   

Пештен тыс өңдеусіз болат құю ковш футеровкасы. Мұндай ковштарды ондаған жылдар бойы шамотты кірпішпен қалайды, ал соңғы жылдары SiО₂ негізіндегі монолитті футеровканы енгізуде.

Шамотты кірпіштен жасалған футеровка. Ковш қабырғаларының футеровкасын екі қабаттан жасайды: кожухқа тірелетін арматуралық, және сұйық металл мен шлакпен жанасатын жұмысшы қабаттар; ковш түбін үш-бес қатарлы кірпішпен қалайды. Ковштың төменгі жағындағы қабырғалар футеровкасын жоғарғы жаққақарағанда қалыңдау етіп жасайды, өйткені о ұзақ уақыт бойы сұйық металлмен әрекетесседі. Бұл қалыңдық 350мм –ге жетеді. 

Арматуралы қабат 12—18 айға жетеді. Жұмысшы қабатты 10—19 балқытудын кейін ауыстырады. Жаңа жұмысшы қабатын төсеуден кейін, оны 6-20 сағ бойы кептіреді.. Ковшты кірпіш шығыны 5—12 кг/т болатқа құрайды.

Монолитты футеровка. Арматурлы қабат және түбті бұл жағдайда шамотты кірпіштен, ал жұмысшы қабатын SiО₂ негізіндегі монолитті отқа төзімді массалардан қалайды.

Дайынддау тәсілі бойынша толтырылған және құйылған монолитты футеровкаларды айырады. Толтырылған футеровка үшін кварцесазды қоспаны қолданады, құрамы > 91 % SiО₂ и 5–8 % А1₂О₃ 7–9 % ылғал және 0,5—2 % байланыстырушы (ортофосфорнойлы қышқыл, суль­фито-спиртты барда) заттар. Массаны құмшашушы немесе трам­бовочный машиналардың көмегімен кірпіштің арматуралық қабаты мен шаблон арасында толтырады; Үлкен салмақты ковшты толтыру 30—40 мин созылады, ал жұмысшы қабатын шамотты кірпішпен қалау 8 сағ созылады. Құйылған футеровканы шаблон мен ковштың арматуралық қалауы арасындағы қуысты қозғалғыш өздігінен қататын қоспаны толтыру арқылы алады. Қоспаның негізін құм құрайды, оған байланыстыруша – сұйық шыны сулы ерітіндісін (25 % құм массасынан), қоспаның қатуын тездететін зат – феррохромды өндірістің шлагын (2–6 %), кейде қоспаның аққыштығын жоғарылату үшін көбік тұзуші заттарды қосады.   

Футеровка құю бір сағаттан астам созылады, массаның қатуы ~ 1 сағ. Толтырылған немесе құйыолған қабатты жасағаннан кейін ковшты 8—16 сағ бойы кептіреді. Монолитті футеровканың беріктілігі 10—20 балқыту құрайды. Монолитті футеровканың артықшылықтарына - ковш жөндеудің ұзақтылығының қысқартылуы және шамотты кірпіш шығынының азаюы нәтижесінен арзандатылуы. Масса шығыны 2—4 кг/т болатқа құрайды.

Құю мен пештен тыс өңдеуге арналған ковштар шиберлы затворлармен жабдықталған және кейде түб футеровксында металға бейтарап газдарды жіберуге арналған кеуекті отқа төзімді

 

 

 

4-сурет. Құймаметал төрт жерден қатар ағуына арналған аралық ковш.

 

вставкілері болады. Сұйық болатты пештен тыс өңдеу кезінде ковш футеровкасының жұмыс істеу жағдайлары металлдың жоғары температурасымен, оның ковштағы болу уақытының ұзартылуымен, металдың активті араласуы және ондағы негізгі шлактың болуымен нашарлайды; сонымен бірге кейде металға футеровкаға қатысты агрессивті қоспаларды үрлейді. Бұл жағдайларда шамотты және монолитты кремнеземды футеровканың беріктілігі төмен болды, және де футеровканың тотықсызданған оксидтерінен келетін оттегінің салдарынан металдың жоғары сапасы қамтамасыз етілмеді.

Сондықтан болатты пештен тыс өңдеу цехтарында ковштардың негізгі және жоғары глиноземды футеровканы пайдаланады. Соңғысы ретінде отандық зауыттарда муллитокорундты пайдаланады, оның негізгі құраушылары А1₂О₃ (~ 70 %) және SiO₂ , футеровканы кірпіштерден де, монолитті етіп те жасайды. Негізгі футеровканы жасау үшін шетелдік және отандық зауыттарда түрлі материалдар қолданылады немесе енгізу сатысында болып тұр: магнезитохромит, термо өңдеуге ұшыраған және ұшырамаған смолодоломитомагнезит және смоломагнезит бұйымдары, доломит негізіндегі күйдірілген бұйымдар, күйдірілмеген магнезитокөміртекті бұйымдар және т.б.; олардың кейбіреулері толтырылған масса есебінде қолданылады. Негізгі және жоғары глиноземды футеровка қымбат, төмен термотұрақтылығы мен жоғары жылуөткізгіштікке ие. Сондықтан температуралар өзгерістерінен футеровканың жарылуын болдырмау үшін осындай ковштардың жоғары температуралық эксплуатациясы қолданылады.

Футеровка салуын аяқтағаннан кейін оны ~ 1100 °С дейін горелкамен қыздырып, ковшты кейіннен қолданысы кезінде футеровка температурасының 800 °С төмендеуін болдырмайды.    

Ковштарды ыстық эксплуатациялау кезіндегі футеровка төзімділігі отандық зауттарда 40—50 балқытуға, ал кейбір шетелдік зауыттарда 140 балқытуға дейін жетті.

Аралық ковштар

Аралық ковштар мен воронкаларды жоғарыдан тыныш болатты құйғанда, металл ағымынының изложница түбі арқылы соққысы кезінде шашыратылуын азайтуда қолданылады.   Көп стопорлы аралық ковштарды (сур. 4) сонымен бірге жоғарыдан бір уақытта бірнеше слитоктарды құю ұшін де пайдаланады. Ковш болатты кожухтан тұрады және ішкі жағы шамотты кірпішпен қаланған.

Түбте стопорлармен жабдықталған бір немесе бірнеше стакандар орнатылған. Жылу шығындарын азайту мақсатында ковшты футеровкаланған қақпақпен жабады. Аралық ковштардың сыйымдылығы 35 т жетеді. 

 

Ковштар футеровкасын торкретирлеу

Торкретирлеу — бұл ковш футеровкасының ішкі бетіне отқа төзімді массаны жағу. Әдетте футеровканың тозған бөліктерін торкрети­рлейді.

Торкрет-қаптау футеровканың жұмысшы бетімен берік айқасу керек, ал ковшқа металл түскен кезде онымен бір бөлшек қылып балқуы керек.  

Торкретирлеу есебінен ковш футеровкасының беріктілігі артып, отқа төзімділіердің шығыны азаяды.

Отандық зауыттарда негізінен жартылай құрғақ торкретирлеуді пайдаланады, бұл кезде футеровкаға торкрет–құрылғысы сопло арқылы сығылған ауаның көмегімен ылғалдылығы 8—15 % отқа төзімді массаны жағады; мұнда отқа төзімді ұнтақ соплода сумен араласады. Торкретирлеу алдындағы ковш футеровкасы 60—180°С тем­пературада болу қажет. 

Торкретирлеуді қажетті қалыңдығы бар қабатты алу үшін 5—10 мм қалыңдықтармен бірнеше рет біртіндеп жағу арқылы жүргізеді.  

Отандық металлургиялық өнеркәсіпорындарда көбінесе 8—10% саз және байланыстырушылар (сұйық шыны, алюмохромфосфаттың сулы ерітіндісі) қоспасы бар шамот негізіндегі массаларды пайдаланады. Торкретирлеу аяқталғаннан кейін ковш футе­ровкасын газды горелка көмегімен 2–4 сағ бойы кептіреді.

Торкретирлеу кезінде салынған отқа төзімді қабаттың беріктілігі 2—6 құюды құрайды, содан кейін торкретирлеуді қайта жасау керек.

 

№9 билет

1. Тозуға төзімді болаттарға жататын болаттарды атап беріңіз.     

  Ерекше физикалық және механикалық қасиеттері бар легірленген болаттарды бес класқа бөлуге болады: тоттанбайтын, қызуға төзімді (тотыққа төзімді) және қызуға беріктікті; тозуға төзімді; магнитті; ерекше жылулықты қасиеттерімен.

Тоттанбайтын болат әр түрлі агрессиялық орталарда коррозияға қарсы жоғары кедергісімен ерекшеленеді. Көбірек кең тарағаны 0,1-0,45%С пен 12-14%Сr болатын тоттанбайтын болаттар болып саналады. Хром болаттың бетінде бұйымды агрессиялық ортада бұзылудан сенімді қорғайтын жұқа және тығыз хром тотығының қабыршығын түзейді. Сол сияқты, аустенит класының хромникельді болаттары (0,12-0,14%С, 17-29%Сr мен 8-11% Nі) коррозияға жоғарғы беріктігімен жасалады.

Қызуға төзімді (тотыққа төзімді) болаттар - бұл қорытпалар 550⁰С температурадан жоғары газды ортаның әсерінде ұзақ уақыт болса да бетінен бұзылмайды.

Қызуға төзімді қорытпалар мен болаттар жоғары температураларда жұмыс істейтін, бірақ үлкен жүктемелер түспейтін бөлшектерді жасау үшін қолданылады. Кейбір жағдайларда мұндай болаттар пештердің қыздыратын элементтері үшін пайдаланылады.

Қызуға беріктік болаттар мен қорытпалар тотыққа төзімділігімен қоса жоғарғы температураларда механикалық қасиеттерін де сақтай білу керек.