Назначение и обоснование структуры системы ремонтно-технического обслуживания

Служба ремонта оборудования автоматизированных (автоматических) участков и цехов включает комплекс подразделений, занимающихся на заводе надзором за эксплуатацией и ремонтом оборудования, а именно:

1. отдел главного механика (ОГМ) завода,
2. отдел главного энергетика (ОГЭ),
3. бюро числового программного управления (БЧПУ),
4. ремонтно-механический цех (РМЦ), подчиненный ОГМ,
5. электроцех, подчиненный ОГЭ,
6. цеховые ремонтные базы (ЦРБ).

Главные задачи этой службы следующие:

• – обеспечение нормального технического состояния оборудования и его бесперебойной работы;
• – сокращение простоев оборудования в ремонте и потерь в производстве, обусловленных ремонтными работами;
• – снижение расходов на ремонт.

Ремонт и техническое обслуживание оборудования автоматических участков и цехов обеспечивается системой планово-предупредительного ремонта (ППР).

Принцип действия заключается в том, что после того, как агрегат проработал определенное число часов, он подвергается различным видам профилактики и плановых ремонтов, периодичность и последовательность которых определяется служебным назначением агрегата, его габаритными размерами, конструктивными и ремонтными особенностями, условиями эксплуатации.

Существуют три основные системы ППР:

1. системы послеосмотровых,
2. стандартных,
3. периодических.

Первую систему используют для оборудования, работающего в условиях массового и крупносерийного производства, вторую – для оборудования, применяемого в мелкосерийном производстве, а также для прецизионных станков, третью – для специального оборудования, работающего при постоянном режиме.

Системой технического обслуживания и ремонта называют комплекс (ГОСТ 18322 – 85) взаимосвязанных положений и норм, определяющих организацию и выполнение связанных с ними работ.

По способу организации различают ремонт двух видов:

1. плановый,
2. внеплановый.

Плановый ремонт оборудования выполняют или через установленное нормами число часов, отработанное оборудованием, или по достижении установленного нормами его технического состояния.

Внеплановый ремонт выполняют внепланово, в зависимости от потребности. К нему относят аварийный ремонт, вызванный дефектами конструкции или изготовления оборудования, а также дефектами ремонта и нарушением правил технической эксплуатации.

Для устранения неисправностей оборудования требуются принципиально различные по характеру ремонтные работы.

Межремонтное обслуживание (МО) включает наблюдение за выполнением правил эксплуатации оборудования, своевременное устранение мелких неисправностей и регулирование механизмов и устройств. Оно выполняется операторами, обслуживающими агрегаты, наладчиками и дежурным персоналом, входящим в состав вспомогательных рабочих цеха, во время перерывов в работе агрегата, без нарушения производственного процесса.

Осмотры (О) – вид планового технического обслуживания, их проводят для проверки состояния Оборудования, устранения мелких неисправностей и выявления объема подготовительных работ, подлежащих выполнению при очередном плановом ремонте. Выполняют осмотры оператор оборудования и ремонтные слесари.

Текущий ремонт (ТР) – это плановый ремонт, выполняемый с целью гарантированного обеспечения работоспособности оборудования в течение установленного нормативами числа часов работы до следующего ремонта и состоящий в замене или восстановлении отдельных деталей или отдельных сборочных единиц и выполнении связанных с этим разборочных, сборочных и регулировочных работ.

Текущий ремонт подразделяют на:

• – малый (MP),
• – средний ремонт (СР).

Капитальный ремонт (КР) – это плановый ремонт, выполняемый с целью восстановления неисправности и гарантированного обеспечения работоспособности оборудования, в течение установленного нормативами числа часов работы до следующего капитального ремонта, состоящий в восстановлении координации сборочных единиц и первоначальных траекторий их взаимного перемещения. КР сопровождается заменой или восстановлением деталей всех сборочных единиц с необходимой для этого полной разборкой оборудования, ее сборкой и регулированием.

Оборудование с ЧПУ, в том числе станки и ПР, оснащено УЧПУ, которое требует определенного ухода и возможно более редкой разборки.

Капитальный и средний ремонты для УЧПУ не производят.

Все виды работ по техническому обслуживанию и ремонту выполняют в определенной последовательности, образуя повторяющиеся циклы.

Ремонтный цикл (РЦ) – это повторяющаяся совокупность различных видов планового ремонта, осуществляемых в заданной последовательности через определенные, равные между собой промежутки времени работы оборудования, которые получили название межремонтных периодов между двумя последовательно выполняемыми плановыми ремонтами. Ремонтный цикл определяется структурой и продолжительностью и заканчивается капитальным ремонтом.

Структура – это перечень ремонтов, входящих в его состав и расположенных в последовательности их выполнения. Структуру цикла, состоящего, например, из четырех текущих и одного капитального ремонта, изображают так:

Продолжительность ремонтного цикла – это число часов работы оборудования, за которое выполняют все ремонты цикла (простои оборудования, связанные с выполнением неплановых и плановых ремонтов, в продолжительность не входят). Графически продолжительность цикла изображают под обозначением его структуры.

Цикл технического обслуживания – это повторяющаяся совокупность различного вида операций планового обслуживания, выполняемых через установленное для каждого из видов операций количество часов работы оборудования, которое называют межоперационным периодом. Этот цикл определяется структурой и продолжительностью.

Структура цикла – это перечень видов планового технического обслуживания, входящих в состав цикла с соответствующими коэффициентами, показывающими количество операций каждого вида в цикле. Структура цикла обозначается суммой входящих в него видов обслуживания. Виды обслуживания, выполняемые не ремонтным персоналом, в структуру цикла не входят.

Например, структуру цикла, включающего ежемесячный осмотр , пятиразовое наполнение смазкой , одну замену смазочного материала , один частичный осмотр , три профилактические регулировки и ежесменное смазывание, можно изобразить так:

.

Число операций зависит от тех видов обслуживания, которые выполняют ежедневно (кроме ежесменного смазывания, выполняемого станочником).

Чередование видов периодических ремонтов в ремонтном цикле в соответствии с системой ППР может быть с девятью (ТР – ТР – СР – ТР – ТР – СР – ТР – ТР – КР) или с шестью (ТР – ТР – СР – ТР – ТР – КР) межоперационными периодами. Рекомендуемые структуры ремонтных циклов приведены в табл. 1.1.

Структура ремонтного цикла станков с ЧПУ устанавливается с учетом требования возможно более редкой их разборки. Рекомендуется применять двухвидовую девятипериодную структуру:

(КР – О – MP – О – МР – О – MP – О – MP – О – MP – О – MP – О – MP – О – КР).

Ремонт и техническое обслуживание механической и гидравлической частей станка выполняется – службой ОГМ, электротехнической части – службой ОГЭ, электронных устройств – специалистами БЧПУ.

Таблица 1.1. Структура ремонтных циклов всех групп металлорежущего оборудования

Класс точности	Масса оборудования, т	Структура ремонтного цикла*	Число ТР в цикле	Число операций ТО в межремонтном обслуживании
Н	До 10	КР – ТР – ТР – ТР – ТР – КР	4	5
	10…100	КР – ТР – ТР – ТР – ТР – ТР – КР	5	12
	Более 100	КР – ТР – ТР – ТР – ТР – ТР – ТР – КР	6	21
П, В, А, С	До 10	КР – ТР – ТР – ТР – ТР – ТР – ТР – ТР – ТР – КР	8	9
	10…100			18
	Более 100	КР – ТР – ТР – ТР – ТР – ТР – ТР – ТР – ТР – ТР – КР	9	30

* КР – капитальный ремонт; ТР – текущий ремонт.

Ремонтопригодность ПР обеспечивается благодаря широкому использованию средств внешней и внутренней информации, Технические параметры и состояние ПР оцениваются в целом по результатам периодических испытаний.

Продолжительность межремонтного обслуживания и категории сложности ремонта для П Р рекомендуется определять в зависимости от конструктивных характеристик (массы, числа деталей, точности) по аналогии с межремонтным обслуживанием станков с ЧПУ, пользуясь таблицей категорий сложности ремонта отдельных моделей станков. Эту продолжительность принимают равной 8…10 мес.

Структуру ремонтного цикла АЛ устанавливают с учетом взаимосвязи разнообразных по служебному назначению конструкции агрегатов и предъявляемым к ним техническим требованиям, жесткого лимита времени на простои агрегатов в ремонте.

При обосновании структуры следует учитывать следующее:

• каждый агрегат или общая для линии система имеют свою структуру цикла;
• организационно взаимосвязаны, должны быть циклы встроенного в линию оборудования;
• в структуру ремонтного цикла следует вводить увеличенное число осмотров с целью более точного учета состояния оборудования.

Число текущих ремонтов в цикле не постоянно и определяется фактической потребностью в ремонтах.

Рекомендованные для оборудования АЛ структуры ремонтных циклов приведены в табл. 1.2.

В общем виде структуру цикла для АЛ можно представить следующим образом; , где – показатель переменного числа ТР.

Срок службы АЛ может быть принят за длительность, условного ремонтного цикла (12 лет).

Таблица 1.2. Структура ремонтных циклов оборудования АЛ

Оборудование АЛ	Структура ремонтного цикла *	Число
		ТР	О
Агрегатные станки в линиях с жесткой связью	КР – О – О – ТР – О – О – ТР – О – О – ТР – (О – О – ТР – О – О – ТР) – О – О – КР	4…6	10…14
Специальные станки в линиях с жесткой и гибкой связью	КР – О – О – ТР – О – О – ТР – О – О – ТР – О – О – ТР – (О – О – ТР – О – О – ТР – О – О – ТР – О – О – ТР) – О – О – КР	4…8	10…18
Вспомогательные агрегаты и системы	КР – О – О – ТР – О – О – ТР – О – О – ТР – О – О – ТР – О – О – ТР – КР	6…8	14…18

* В скобках указана переменная часть возможного числа ТР и О. Для конкретного оборудования точное значение переменной части определяется по данным эксплуатации и данным завода-изготовителя.

Для транспортных и загрузочных устройств обычно рекомендуется следующая структура ремонтного цикла: