Схема цепи производства мороженого

Ниже приведена схема цепи производства мороженого на ОАО «Белгородский Хладокомбинат» (г. Белгород):

Рис. 31. Схема цепи производства мороженого

1 – насос; 2 – специальный резервуар; 3 – маслоплавитель; 4 – насос; 5 – весы; 6 – насос; 7 – вертикальный резервуар; 8 – смесительная ванна; 9 – цилиндрический фильтр; 10 – насос; 11 – пароводяной пастеризатор; 12 – фильтр; 13 – гомогенизатор; 14 – оросительный охладитель открытого типа; 15 – насос; 16 – специальные теплоизолированные резервуары; 17 – фризер; 18 – фасовочная машина; 19 – скороморозильный аппарат.

Устройство и принцип действия линии. Цельное молоко поступает в автоцистерне и перекачивается насосом 4 на весы 5, где его взвешивают и с помощью насоса 6 направляют в вертикальный резервуар 7, где оно сохраняется при температуре не выше 6 °С.

Сгущенное молоко также поступает на предприятие в автоцистерне и перекачивается насосом 1 в специальный резервуар 2. Сгущенное молоко хранится при температуре от 0 до 20 °С и относительной влажности воздуха не выше 85 % не более одного месяца со дня выработки. Монолит масла перед внесением в смесь расплавляют на маслоплавителе 3. Компоненты смешивают в смесительной ванне 8 в определенной последовательности при температуре 35…45 °С. Сначала заливают жидкие продукты и вводят сгущенное молоко. Затем вносят сухие продукты – добавки, стабилизаторы и т.д. Подогрев производится острым паром через барботер. Давление греющего пара 0,08 МПа. Для удаления из смеси нерастворившихся комков сырья и возможных механических примесей ее фильтруют, используя для этого цилиндрический фильтр 9. Насосом 10 смесь подается в пароводяной пастеризатор 11 со змеевиковой мешалкой. Давление рабочего пара 0,3 МПа. Температура пастеризации 86 °С. Время пастеризации 5 мин. Пастеризация предназначена для уничтожения в смеси болезнетворных бактерий и снижения микрофлоры. Из пастеризатора смесь под давлением 0,2…0,25 МПа подается в фильтр 12. Затем смесь обрабатывают в гомогенизаторе 13 для раздробления жировых шариков с целью улучшения структуры мороженого. Гомогенизация смеси препятствует отстаиванию жира и образованию комочков масла при фризеровании. Смесь гомогенизируется при температуре близкой к температуре пастеризации, при этом не допускается охлаждение смеси. Размер жировых шариков не должен превышать 2 мкм. После гомогенизации смесь охлаждается до температуры минус 4 °С на оросительном охладителе 14 открытого типа, с целью создания неблагоприятных условий для жизнедеятельности и развития микроорганизмов, которые могут попасть в смесь после пастеризации. Смесь охлаждают холодной водой, затем рассолом с температурой минус 5…7 °С. Рабочее давление воды и рассола 120…200 кПа. Продукт и хладоноситель движутся противотоком. При более низкой температуре рассола происходит загустение смеси и намерзание на поверхность охладителя.

Смесь для приготовления мороженого после охлаждения направляют насосом 15 с специальные теплоизолированные резервуары 16. Выдержка является обязательной стадией технологического процесса: она необходима для повышения вязкости смеси. Смесь выдерживают при температуре 2…6 °С не более 24 часов. Фризерование осуществляется в фризерах 17, в которые смесь поступает с температурой 2…6 °С.

Фризерование заканчивают при достижении температуры смеси минус 4,5…6 °С, при этом в лед превращается 45…50 % всей влаги, содержащейся в продукте. Одновременно с охлаждением смеси во фризере происходит ее взбивание – насыщение воздухом, который распределяется в виде пузырьков. При этом желательно получить более мелкие воздушные пузырьки и равномерно их распределить по объему продукта. После фризерования смесь продукта поступает в дозатор фасовочной машины 18, в которой происходит деление смеси на порции и упаковка их в брикеты. Для последующего хранения и защиты брикетов мороженого от механических воздействий их подвергают закаливанию, то есть выдерживают при температуре минус 28…35 °С в скороморозильном аппарате 19. После закаливания продукт является полностью готовым и может поступать на реализацию.