Рекомендуемая шкала баллов значимости дефекта S для FMEA производственного процесса

Анализ видов и последствий дефектов процесса (PFMEA, FMEA процесса)

Причины проблем разработки технологии на российских предприятиях

Можно указать ряд причин возникновения этих проблем и ошибокна российских предприятиях при технологической подготовке производства:

1) Статистическая грамотность и статистическое понимание поведения технологического процесса остаются у нас на очень низком уровне, в то время как на Западе и Востоке это — «общий язык», на котором разговаривают все специалисты предприятия при рассмотрении вопросов технологического обеспечения производства. У нас явно не хватает внимания к применению статистических методов в производстве. Для сопоставления укажем, что, например, в российском отделении компании Ford во Всеволожске было обучено более 100 специалистов по специальному курсу SPC (статистического управления процессами). И это при общей численности предприятия — 1200 человек!

2)Недостаточно творческий, инициативный подход к проектированию технологии и ее последующему анализу (PFMEA) как следствие плохой мотивации соответствующих сотрудников.

3)Недостаточные знания и возможности анализа стоимостных сторон технологии. Во многих случаях камнем преткновения является очень высокий процент накладных расходов (несколько сотен), что указывает на неумение (или нежелание?) вести строгий учет реальных затрат.

4)Априорный и далеко не всегда обоснованный отказ от приобретения новых технологий, оборудования. В итоге — «скупой платит дважды».

Как результат перечисленных проблем и ошибок, разработанная технология (даже «на бумаге») нередко:

· не способна обеспечить уверенное выполнение всех требований КД, особенно ключевых показателей;

· не является удобной и хорошо продуманной;

· не является оптимальной по стоимости.

PFMEA - Potential failure mode and effects analysis in manufacturing and assembly processes (Process FMEA).

PFMEA представляет собой процедуру анализа первоначально разработанного и предложенного (процесса) производства и доработки этого процесса в ходе работы соответствующей PFMEA-команды.

PFMEA проводят на этапе разработки производственного процесса и это позволяет предотвратить внедрение в производство недостаточно отработанных процессов.

PFMEA позволяет:

· идентифицировать виды потенциальных дефектов процесса изготовления данного технического объекта, приводящих к дефектам данного технического объекта;

· оценить потенциальные реакции потребителя на соответствующие дефекты;

· идентифицировать потенциальные факторы процессов изготовления и сборки и вариации процесса, требующие усиленных действий для снижения частоты (вероятности) дефектов или для обнаружения условий дефектов процесса;

· составить ранжированный список потенциальных дефектов процесса, устанавливая этим систему приоритетов для рассмотрения корректирующих действий;

· документировать результаты процесса изготовления или сборки.

2. Состав PFMEA – команды и требования к ее членам.

Рекомендации по количественному составу PFMEA – команды не отличаются от DFMEA – команды (см. лекцию №23 п.2)

Рекомендуется, чтобы члены PFMEA – команды в совокупности имели практический опыт в следующих областях деятельности:

Ø конструирование аналогичных технических объектов;

Ø процессы производства компонентов и сборки;

Ø технология контроля в ходе изготовления;

Ø анализ работы соответствующих технологических процессов, возможные альтернативные технологические процессы;

Ø анализ частоты дефектов и контроля работы соответствующего оборудования и персонала.

Примечание — При необходимости в состав PFMEA – команды привлекаются также специалисты с практическим опытом в других областях деятельности.

В случае, когда этапы проектирования конструкции и процессов производства данного технического объекта разделять нецелесообразно, формируют общую FMEA-команду. Члены этой команды в совокупности должны иметь практический опыт во всех областях деятельности, перечисленных в п.2 лекции 23 и 25

В случае, когда для данного технического объекта отдельно формируют DFMEA-команду и PFMEA-команду, рекомендуется в их состав включать одни и те же физические лица следующих специальностей: конструктор, технолог, сборщик, испытатель, контролер.

В команде должен быть определен ведущий, которым может быть любой из членов команды, признаваемый остальными как лидер в рассматриваемых вопросах.

Профессионально ответственным в DFMEA-команде является конструктор, а в PFMEA-команде — технолог.

3. Методика работы PFMEA – команды.

Методика работы PFMEA – команды не отличается, в общем, от методики работы DFMEA – команды (см. раздел 3 лекции 23 и алгоритм на рис. 23.1, только в качестве проекта в данном случае рассматривается технологический процесс), за исключением экспертных оценок S, O и D.

При выставлении членами PFMEA – команды балла значимости дефекта S за основу может быть взята таблица 25.1, приведенная ниже.

При экспертном выставлении балла возникновения O за основу может быть взята таблица 25.2, приведенная ниже.

При выставлении балла обнаружения D за основу может быть взята таблица 25.3, приведенная ниже.

Таблица 25.1

Последствие	Критерий значимости последствия	Балл S
Опасное без предупреждения	Может подвергнуть опасности персонал у станка или на сборке. Очень высокий ранг значимости, когда вид потенциального дефекта ухудшает безопасность работы транспортного средства и (или) вызывает несоответствие обязательным требованиям безопасности и экологии без предупреждения
Опасное с предупреж-дением	Может подвергнуть опасности персонал у станка или на сборке. Весьма высокий ранг значимости, когда вид потенциального дефекта ухудшает безопасность работы транспортного средства и (или) вызывает несоответствие обязательным требованиям безопасности и экологии с предупреждением
Очень важное	Большое нарушение производственной линии. Может браковаться до 100 % продукции. Транспортное средство/узел неработоспособны с потерей главной функции. Потребитель очень недоволен
Важное	Небольшое нарушение производственной линии. Может потребоваться сортировка продукции, когда часть ее бракуется. Транспортное средство работоспособно, но с пониженной эффективностью. Потребитель неудовлетворен
Умеренное	Небольшое нарушение производственной линии. Часть продукции необходимо забраковать (без сортировки). Транспортное средство/узел работоспособны, но некоторые системы комфорта и удобства не работают. Потребитель испытывает дискомфорт
Слабое	Небольшое нарушение производственной линии. Может потребоваться переделка до 100 % продукции. Транспортное средство/узел работоспособны, но некоторые системы комфорта и удобства работают с пониженной эффективностью. Потребитель испытывает некоторое неудовлетворение
Очень слабое	Небольшое нарушение производственной линии. Может потребоваться сортировка и частичная переделка продукции. Отделка и шумность изделия не соответствуют ожиданиям потребителя. Этот дефект замечает большинство потребителей
Незначительное	Небольшое нарушение производственной линии. Может потребоваться переделка части продукции на специальном участке. Отделка и шумность не соответствуют ожиданиям потребителя. Дефект замечает средний потребитель
Очень незначительное	Небольшое нарушение производственной линии. Может потребоваться доработка части продукции на основной технологической линии. Отделка и шумность не соответствуют ожиданиям потребителя. Дефект замечает разборчивый потребитель
Отсутствует	Нет последствия

Примеры видов дефектов технологического процесса: недостаточная толщина покрытия, пропуск операции установления шплинта, применения другого материала.

В случае PFMEA, если причиной появления дефекта является нарушение установленного допуска на данный показатель качества и если имеется статистический анализ для аналогичного процесса, то рекомендуемым ориентиром для выставления балла О является индекс С_pk приведенный в таблице 25.2

Примечание - Статистический индекс С_рк определяет практические возможности технологического процесса по обеспечению выполнения требований установленного допуска на данный показатель качества Х. Индекс С_рк вычисляют по формуле

где U,L - верхнее и нижнее предельные значения поля допуска показателя качества X;

- выборочное среднее или оценка положения центра настройки технологического процесса;

- оценка стандартного отклонения процесса.

Таблица 25.2

Рекомендуемая шкала для выставления балла возникновения О (FMEA процесса)

Вероятность дефекта	Возможные частоты дефектов	Индекс Срк	Балл О
Очень высокая: дефект почти неизбежен	Более 1 из 2 » 1 из 3	Менее 0,33» 0,33	10 9
Высокая: ассоциируется с аналогичными процессами, которые часто отказывают	Более 1 из 8 » 1 из 20	Менее 0,51» 0,67
Умеренная: в общем ассоциируется с предыдущими процессами, у которых наблюдались случайные дефекты, но не в большой пропорции	Более 1 из 80 » 1 из 400 » 1 из 2000	Менее 0,83» 1,00 » 1,17
Низкая: отдельные дефекты, связанные с подобными процессами	Более 1 из 15000	Менее 1,33
Очень низкая: отдельные дефекты, связанные с почти идентичными процессами	Более 1 из 150000	Менее 1,50
Малая: дефект маловероятен. Дефекты никогда не связаны с такими же идентичными процессами	Менее 1 из 1500000	Более 1,67

Таблица 25.3

Рекомендуемая шкала для выставления балла
обнаружения D (FMEA процесса)

Обнаружение	Критерии: вероятность обнаружения дефекта при контроле процесса до следующего или последующего процесса или до того, как часть или компонент покинет место изготовления или сборки	Балл D
Почти невозможно	Нет известного контроля для обнаружения вида дефекта в производственном процессе
Очень плохое	Очень низкая вероятность обнаружения вида дефекта действующими методами контроля
Плохое	Низкая вероятность обнаружения вида дефекта действующими методами контроля
Очень слабое	Очень низкая вероятность обнаружения вида дефекта действующими методами контроля
Слабое	Низкая вероятность обнаружения вида дефекта действующими методами контроля
Умеренное	Умеренная вероятность обнаружения вида дефекта действующими методами контроля
Умеренно хорошее	Умеренно высокая вероятность обнаружения вида дефекта действующими методами контроля
Хорошее	Высокая вероятность обнаружения вида дефекта действующими методами контроля
Очень хорошее	Очень высокая вероятность обнаружения вида дефекта действующими методами контроля
Почти наверняка	Действующий контроль почти наверняка обнаружит вид дефекта. Для подобных процессов известны надежные методы контроля