2014-02-24
1679
Изготовление и приемка оснастки.
Оснастка во многих случаях определяет качество и стабильность показателей будущей продукции. Если оснастка формирует или сильно влияет на ключевой показатель продукции (компонента), то к ее проектированию и изготовлению следует подходить особо ответственно, рекомендуется применять ту же методологию FMEA, но для проектирования оснастки. Это позволяет предвидеть и предотвращать появление будущих «неприятностей», ибо переделка оснастки требует больших затрат времени и средств.
Приемку оснастки необходимо производить с применением статистической обработки данных соответствующего ключевого показателя, полученных на нескольких пробных деталях. Для сложной оснастки при приемке следует проверить, что будет происходить при ее монтаже/демонтаже, если эти действия будут проводиться в дальнейшем серийном производстве. Разброс получающихся при этом результатов должен быть достаточно мал по сравнению с допуском на соответствующий показатель качества. В паспорт оснастки при ее приемке следует записывать как среднее значение, так и характеристику разброса, полученные при изготовлении пробных деталей.
|
|
|
При приемке оснастки, образующей несколько «параллельных потоков» продукции (например, многогнездная пресс-форма, многогнездный штамп и т. п.), при изготовлении пробных деталей необходимо учитывать разброс показателя как «внутри одного гнезда», так и «от гнезда к гнезду». Все характеристики разброса («сигмы») должны быть малы по сравнению с допуском. Среднее значение показателя должно быть вблизи центра поля допуска, если оснастка вместе с остальным оборудованием не позволяет регулировать это значение.
Современные потребители (сборочные заводы, например, Ford) интересуются результатами приемки оснастки у своих поставщиков, если эта оснастка влияет на ключевой показатель продукции поставщика.
Таким образом, здесь также необходимо знание и практическое применение статистических методов, что непосредственно содержится в требованиях ISO/TS 16949.
После подготовки «в железе» всего технологического процесса изготовляется установочная серия продукции. Она должна быть достаточно велика для проведения минимально необходимых «экспериментов» с подготовленным технологическим процессом и для последующей статистической обработки данных, измеренных на единицах «установочной серии». Так, в документе РРАР (процесс согласования производства части) требуется изготовление не менее 300 деталей, если иное число не установлено потребителем.
К числу «экспериментов» в ходе изготовления установочной серии относится изменение основных потенциально влияющих факторов, которые неизбежно будут меняться в дальнейшем производстве:
|
|
|
· изменение рабочих смен;
· замена инструмента (с соответствующей наладкой, как описано в рабочей инструкции);
· изготовление продукции во всех «параллельных потоках» (например, во всех гнездах многогнездной пресс-формы) и т. д.
Все эти потенциально влияющие факторы должны предвидеться участниками PFМЕА - команды при рассмотрении технологии (см. лекцию 25) и должны быть занесены в План управления для установочной серии. Таким образом, важнейшая задача при изготовлении установочной серии — продемонстрировать, что все эти естественные изменения в технологическом процессе не нарушат уверенного попадания в допуски результирующих показателей качества. И это должно быть подтверждено при максимальном планируемом темпе производства.
Установочная серия измеряется по всем ключевым показателям. Объем установочной серии в принципе достаточен для построения двух-трех контрольных карт Шухарта для анализа процесса с точки зрения его стабильности и попадания в допуск. По каждому ключевому показателю оцениваются статистические индексы возможностей процесса, характеризующие «степень уверенности» попадания в соответствующие допуски с учетом упомянутых изменений потенциально влияющих факторов.
Если полученные индексы высокие (не менее 1,33 по РРАР), то имеется предварительная уверенность, что с соответствующими показателями не будет «проблем» в дальнейшем, производстве. Если же статистические индексы возможностей процесса низкие, то можно наверняка сказать, что по этим показателям качества будет высокий уровень несоответствий. Но это все можно хорошо предвидеть и предотвратить на предыдущем этапе 3, когда технология проектируется, а затем анализируется PFMEA-командой.
Как правило, современный завод-потребитель не утверждает производство у своего поставщика, если по результатам установочной серии полученные статистические индексы возможностей процесса малы.
