Проблемы и ошибки этапа производства

Проблемы и ошибки этапа производства в основном связаны с перечисленными недоработками предыдущих этапов. Однако можно указать и на ошибки собственно этапа производства.

1. Отсутствие должного наблюдения за технологическими процессами, особенно ключевыми. Зачастую персоналу просто неизвестно, что данный процесс — ключевой и может привести к серьезным неприятностям для потребителя или к собственным потерям.

2. Нарушение технологических инструкций, предусмотренных условий и режимов процессов. Зачастую это опять-таки является следствием незнания или непонимания персоналом того, что данная технологическая операция — ключевая. Недаром в ISO/TS 16949 требуется, во-первых, документальное выделение ключевых технологических режимов и условий, а во-вторых, знание персоналом последствий соответствующих нарушений.

3. Не проводится должной обработки результатов измерений на этапе производства, т. е. не делается анализ и не происходит понимания свойств технологических процессов (см. рис. 32.1). А это приводит как к весьма ограниченным улучшениям в текущем производстве, так и к очень ограниченному предвидению результатов этих технологий в последующих разработках.

4. Недостаточно полно собирается информация о степени удовлетворения и неудовлетворения потребителей разных «классов» (завода-потребителя, пользователя, сервиса и т. п.). Как правило, дело ограничивается лишь анализом рекламаций.

В результате первых двух ошибок получается:

· значительный процент брака и переделок внутри производства;

· ощутимый процент рекламаций от потребителя.

Допуская третью и четвертую ошибки, мы почти не увеличиваем понимание свойств конструкций и технологий и в последующих разработках во многом, повторяем те же ошибки, что уже были в прошлом. Отсюда — невозможность правильного прогнозирования и крайне низкие темпы развития.

Аналогичные ошибки как на этапе производства, так и на предыдущих этапах у поставщиков создают соответствующие проблемы с комплектующими и материалами на предприятии-потребителе. Отсюда следует, что предприятие-потребитель, не желающее иметь «головную боль» на стадии производства в связи с низким и нестабильным качеством закупаемых комплектующих и материалов, должно помогать своим поставщикам правильно организовать APQP-процесс. Так, в компании Ford существует специальное подразделение STA (Suppliers Technical Assistance — техническая поддержка поставщиков), инженеры которого курируют поставщиков и помогают им, в частности, при проведении APQP-процесса. Аналогичной практики придерживаются и другие зарубежные предприятия-потребители.

Все описанные действия по сбору и анализу информации на стадии производства и реализации продукции, равно как и помощь поставщикам, являются далеко не дешевыми мероприятиями. Но проигрыш перед конкурентами и потеря рынка стоят гораздо дороже.