Параметры деформирующего оборудования
Выбор кузнечных операций
Заготовок и охлаждения поковок
Температурные интервалы ковки и режимы нагрева
Назначение температурных интервалов ковки и режимов нагрева заготовок и охлаждения поковок следует выполнять по рекомендациям, приведенным в табл. 6.1 и 6.2.
Выбор кузнечных операций для ковки поковок целесообразнее всего производить по техпроцессам ковки аналогичных поковок в условиях данного кузнечного цеха. Если указанным способом выбор кузнечных операций почему-либо невозможен, то следует воспользоваться рекомендациями соответствующей технической литературы [1,5,7,8], основанными на промышленном опыте ковки типовых поковок, для чего следует ознакомиться с технологической классификацией поковок, состоящей из шести групп:
1-я группа – поковки валов гладких, с уступами, выемками и фланцами круглого, квадратного и прямоугольного сечения, а также плит, пластин и т.д;
2-я группа – поковки коленчатых валов различной конфигурации;
3-я группа – поковки дисков, фланцев, колес муфт с отверстиями и без них;
4-я группа – поковки бандажей, колец, обечаек, получаемых раскаткой;
5-я группа – поковки барабанов, цилиндров, полых валов и колонн, получаемых протяжкой в кругловырезных бойках на конусных оправках;
6-я группа – поковки сложной конфигурации: крюки, скобы, бугели, днища и др.
Технологические переходы ковки указанных типовых поковок представлены в табл. 9.1.
Определение параметров деформирующего оборудования для процессов свободной ковки осуществляется по соответствующим ГОСТам для ковочных молотов и прессов на основании расчетных формул для определения массы падающих частей ковочных молотов и усилия гидравлических прессов, приведенных ранее для основных операций ковки в курсе лекций.
Назначение состава рабочей бригады и норм выработки осуществляется на основании руководящих материалов по техническому нормированию процессов свободной ковки [7]. При этом состав кузнечной бригады определяется в зависимости от вида деформирующего оборудования и его мощности (массы падающих частей молота или пресса) по рекомендациям, приведенным в таблице 9.2.
Таблица 9.2
Рекомендуемый состав рабочей бригады для молотового оборудования
№ № п/п | Рабочая профессия | Масса падающих частей молота, кг | |||||
….. | ….. | ….. | |||||
Кузнец Помощник кузнеца Подручный кузнеца Машинист молота Крановщик мостового крана | – – – | – 1–2 | 4–6 1–2 | ||||
Итого: | 4–5 | 8–9 |
Рабочую бригаду для прессов выбирают аналогичным образом.
Нормы времени, предусматриваемые для ковки поковок, зависят от вида и мощности деформирующего оборудования, выполняемых кузнечных операций и массы поковок; их рассчитывают по формулам [7]:
, [27]
где Т ШТ – штучное время (мин), затрачиваемое на изготовление поковки;
Т ОП= Т ОСН+ Т ВСП – оперативное время, мин;
Т ОСН – основное технологическое время (мин), в течение которого происходит технологический процесс формоизменения заготовки;
Т ВСП – вспомогательное время (мин), затрачиваемое рабочими на действия, обеспечивающие выполнение основной технологической работы и повторяющиеся либо при изготовлении каждой поковки, либо периодически через определенное их количество (выгрузка заготовок из печи, подача их к оборудованию, перемещение их по бойку оборудованию и т.д.);
а % – время технического обслуживания рабочего места (в % от Т ОП), затрачиваемое на уход за ковочным и нагревательным оборудованием и кузнечным инструментом (регулировка и смазка оборудования, забивка клиньев бойков, подгонка клещей по размерам заготовок и т.д.);
б % – время организационного обслуживания рабочего места (в % от Т ОП), затрачиваемое на получение рабочим инструктивных указаний, касающихся выполняемой работы, ознакомление с технологической документацией, приведение в порядок рабочего места, раскладку и уборку инструмента, уборку оборудования и т.д.;
в % – время (в % от Т ОП), затрачиваемое на перерывы, связанные с утомляемостью рабочих и на их естественные надобности.
Сумма обычно составляет 10¸20%.
Рассчитав Т ШТ, можно определить норму выработки поковок рабочей бригады в смену, при продолжительности последней Т ШТ=420¸480 мин:
. [28]