Проектирование трудовых процессов

При проектировании трудовых процессов и расчете норм труда принято придерживаться следующей последовательности:

1. Проектирование рабочих мест.

2. Определение режима работы оборудования и машинного времени.

3. Проектирование трудовых приемов и расчет длительности их выполнения.

4. Расчет норм обслуживания и численности.

5. Определение длительности операций и норм времени.

6. Определение норм выработки и нормированных заданий.

Общий подход к решению задач по оптимизации трудовых процессов основан на последовательном анализе вариантов исходя из специфики производства.

Проектирование рабочих мест.

Рабочее место – это основной элемент любой производственной системы.

Рабочее место – это сфера деятельности одного работника или совокупность функций, которые он должен выполнять.

Рабочее место – это часть производственного пространства, оснащенная средствами труда таким как оборудование, инструмент, приспособления для выполнения относительно обособленной части производственного процесса одним или группой сотрудников.

Рабочие места классифицируются:

· по профессии (токарь, слесарь и т.д.);

· по числу исполнителей (индивидуальное и коллективное);

· по типу производства (единичное, массовое, серийное);

· по степени специализации (универсальное, специализированное, специальное);

· по уровню механизации (для ручной работы, механизированное, автоматизированное и др.);

· по количеству технологического оборудования (одностаночное, многостаночное);

· по стабильности (стационарное, временное, исходное, передвижное и др.);

· по месту нахождения (в помещении, на открытом воздухе и т.д.);

· по условиям труда.

Рабочее место характеризуется оснащением, которое включает основное и вспомогательное оборудование, технологическую и организационную оснастку.

Основное оборудование – машины, станки, механизмы, предназначенные для осуществления основного технологического воздействия на предмет труда.

Вспомогательное оборудование – предназначено для облегчения производимых действий над предметом труда на данном рабочем месте. Например, контрольно-измерительные приборы, транспортеры и т.д.

Технологическая оснастка – это производственный инструмент, приспособления и заготовки.

К организационной оснастке относятся средства для размещения всего, что хранится и используется на данном рабочем месте.

Важным параметром производственного процесса является производственное пространство, занимаемое рабочим местом.

Производственное пространство включает:

· рабочую зону – часть трехмерного пространства, ограниченного крайними точками досягаемости рук и ног работающих. В рабочей зоне расположены орудия труда, постоянно используемые в работе;

· вспомогательная зона производственного пространства включает зону, где располагаются производственные запасы и элементы оснастки, которые не используются постоянно.

В настоящее время все больше внимания отводится концепциям обогащения труда, расширения профиля рабочих мест, повышения значимости и ответственности производственных заданий.

Основными мероприятиями по реализации данных концепций являются:

· разнообразие навыков;

· определенность и значимость рабочего задания;

· автономность и чувство ответственности за результаты работы;

· понимание результатов трудовой деятельности.

Этапы проектирования рабочего места:

1. Определение состава работ.

2. Планировка рабочих мест, которая включает:

2.1. уточнение параметров помещений, где будут расположены рабочие места;

2.2. нанесение на схему основного оборудования с учетом необходимых условий его установки;

2.3. уточнение позы рабочего в процессе труда;

2.4. анализ частоты использования различных инструментов, приспособлений, материалов на каждом рабочем месте;

2.5. производится планировка рабочей зоны;

2.6. производится планировка вспомогательной зоны;

2.7. анализ маршрутов всех перемещений рабочего, уточнение инструмента и вспомогательного оборудования;

2.8. уточнение расположения и величины всех необходимых подходов и проездов;

2.9. определение координат организационной и технологической оснастки;

2.10. расчет площади рабочего места;

В ходе выполнения этих работ необходимо учитывать эргономические требования с учетом оптимального соотношения между тремя элементами системы: человек-машины-среда.

Важную роль играет эстетическое оформление рабочего места (цветовая гамма). Например, крупногабаритные предметы рабочей зоны принято окрашивать в более светлые тона, а небольшие в яркие и насыщенные. Там, где необходимо постоянное физическое напряжение рабочих – теплые тона.

Там, где нужен умственный труд или физический труд, требующий сосредоточения – малонасыщенные оттенки и холодные тона (голубой и зеленый).

Оптимизация технологических режимов работы оборудования.

Современное производство чаще всего аппаратурное или машинное, поэтому основной частью производственного процесса является время работы разнообразного оборудования.

В зависимости от конкретных производственных условий и возможности применения техники, используются различные методики установления режимов работы.

Например, обоснование режимов механической обработки деталей на станках имеет следующую структуру.

1. Определяются наиболее эффективные значения скорости резания, подачи и глубины

Х ={V, S,T}

Допустимые значения этих величин определяет система ограничений:

· технических – обусловленных характеристиками предметов труда, инструмента и оборудования. К техническим ограничениям относятся и характеристики обрабатываемого материала, требуемая точность и чистота обработки детали, допустимый износ инструмента и др.;

· ограничения, связанные с параметрами применяемого оборудования (число оборотов, скорость резания и др.);

· ограничения, связанные с условиями труда. Например, выбор удобного и безопасного отвода стружки из рабочей зоны инструмента. Сюда же относят и психофизиологические и социальные ограничения (конструкция оборудования и инструмента);

· ограничения, связанные с программой выпуска и использования фонда рабочего времени. Эти ограничения определяются величинами коэффициента простоев из-за замены инструмента (Кн) и коэффициента машинного времени (Км);

Каждому варианту режима обработки и каждой системе организации обслуживания рабочих мест соответствуют определенные величины этих коэффициентов. Чем больше эти коэффициенты, тем больше программа выпуска.

В связи с расширяющимся применением оборудования с числовым программным управлением и гибких автоматизированных производств, разрабатываются комплексные системы проектирования производственных процессов.

При выборе оптимальных вариантов режимов обработки машинное время в этом случае определяется установленными значениями технологических параметров оборудования и инструмента.

Проектирование трудовых приемов.

Одни и те же операции могут выполняться по-разному. Каждому из применяемых приемов соответствуют различные значения времени выполнения и степени нагрузки на организм человека.

В общем случае проектирование трудового приема заключается в установлении состава трудовых действий и движений, их последовательности, сочетаний, темпа труда, траекторий перемещений рук, ног, корпуса.

Необходимо учитывать ограничения по допустимым формам сочетания движений, их траекториям, темпу труда. Темп работы важный параметр трудового приема. Трудовые приемы должны выполняться в физиологически оптимальном режиме, которому соответствует минимум затрат рабочей силы на единицу работы.

Еще Сеченовым установлен ряд величин, характеризующих физиологически оптимальный темп. Для каждой группы мышц существует оптимум быстроты и величины действия, дающий наибольший эффект, который выражается в том, что ниже физиологически оптимального темпа усталость нарастает с увеличением работы медленнее, чем величина последней, а за пределом физиологического темпа – наоборот, и требуется дополнительное время на отдых для восстановления работоспособности.

Основными методами выбора оптимальных приемов труда являются микроэлементное нормирование и хронометраж.

Микроэлементное нормирование – детальный анализ трудовых процессов. Разработан профессором В.М. Иоффе в 30-х годах 20 столетия.

Наиболее известной системой микроэлементных нормативов является система МОДАПТС – модульная система микроэлементных нормативов времени (для серийного производства).