Рис. 4.5. Основные дефекты распределительного вала
При осмотре распределительного вала на резьбе в отверстиях для крепления зубчатого шкива и экрана датчика фазы не должно быть повреждений и износа, а на упорном буртике 3 – следов чрезмерного износа и забоин (рис. 4.6). Поверхности опорных шеек 2 и кулачков 1 должны быть хорошо отполированы и без повреждений. На рабочих поверхностях шеек 2 не допускаются задиры, забоины, царапины, наволакивание алюминия от гнезд подшипников в головке блока. Если на рабочих поверхностях кулачков 1 есть следы заеданий, перегрева, глубокие риски или износ в виде огранки, необходимо заменить вал.
Рис. 4.6. Осмотр распределительного вала
Восстановление распределительного вала начинают с исправления центровых фасок на токарно-винторезном станке, используя в качестве базовых поверхностей шейку под распределительную шестерню и последнюю опорную шейку.
Погнутость вала более 0,040 мм (по средней шейке при установке на крайние опорные шейки) устраняют правкой на прессе.
|
|
Изношенные опорные шейки шлифуют до одного из пяти ремонтных размеров. При нарушении профиля кулачков их шлифуют на копировально-шлифовальных станках шлифовальным кругом ПП 600X20X305 марки 15А40ПСМК5 и затем полируют, как и шейки. При износе более а—б = 5,8 мм (7,9 мм) допускается наплавка вершины кулачка сормайтом № 1 ацетиленокислородным пламенем с использованием флюса.
Изношенный эксцентрик восстанавливают шлифованием, на кругло-шлифовальном станке с обеспечением смещения оси эксцентрика по отношению к оси шпинделя на величину эксцентриситета.
Изношенную шейку под распределительную шестерню восстанавливают хромированием или железнением.
После восстановления распределительные валы должны отвечать следующим техническим требованиям:
– нецилиндричность всех опорных шеек не более 0,006 (0,005) мм;
– при установке вала на крайние опорные шейки радиальное биение средних шеек не более 0,025 мм;
– поверхности под шестерню не более 0,020 мм;
– торцевое биение крайних шеек не более 0,030 мм;
– шероховатость поверхностей опорных шеек и кулачков должна соответствовать Ra = 0,32, а посадочного места под шестерню Ra = 1,25 мкм.
4.6.7. Восстановление толкателей, штанг и коромысел.
Толкатели клапанов ЗИЛ и ЗМЗ поршневого типа, КамАЗ — грибкового с наплавленной пятой; толкатели ЯМЗ — роликовые, рычажные качающегося типа. Изготавливаются все толкатели, кроме ЯМЗ, из стали 35; ЯМЗ — из стали 45Х; пята и ролик из стали ШХ-15; ось ролика — из стали 15ХФ, HRC около 60. Твердость наплавки толкателя HRC не менее 60, цилиндрической части не менее HRC 35.
Основными дефектами являются:
|
|
– выкрашивание наплавки или износ пяты;
– износ юбки толкателя.
Дефекты наплавки устраняют шлифованием пяты с выдерживанием радиуса сферы до устранения просвета между пятой и шаблоном.
Износ юбки до диаметра менее 24,96 (21,96) мм устраняют железнением с последующей шлифовкой на бесцентровошлифовальном станке под увеличенный ремонтный размер 25,2-0,022 (22,2) мм. При последующем ремонте юбка шлифуется под размер рабочего чертежа.
После ремонта толкатель должен отвечать следующим требованиям:
– нецилиндричность юбки должна быть не более 0,007 мм;
– шероховатость поверхностей юбки и пяты должна соответствовать Ra = 0,16, a сферы под штангу толкателя — Ra = 0,63 мкм.
Основные дефекты штанг толкателей клапанов:
– уменьшение длины;
– снижение твердости закаленного слоя;
– погнутость.
Уменьшение длины и снижение твердости являются браковочными признаками. Устранение погнутости более 0,50 мм осуществляется правкой.
Основные дефекты коромысел клапанов:
– трещины;
– износ поверхности бойка;
– износ отверстия под втулку;
– срыв резьбы М9Х1.
Трещины являются выбраковочным признаком. Износ поверхности бойка устраняется наплавкой с последующим шлифованием по шаблону. Изношенное отверстие под втулку ремонтируют расточкой его под ремонтный размер 0 23,5+0,045 мм. Дефектная резьба ремонтируется ранее рассмотренными способами.
4.6.8. Восстановление клапанов.
Клапаны относятся к классу «круглых стержней с фасонной поверхностью».
Основными дефектами клапанов являются (рис. 4.7):
1 – трещины, коробление, выкрашивание наплавленного слоя на рабочей фаске;
2 — износ стержней клапанов и коробление тарелок:
3 — износ торца и деформация стержня:
4 — изгиб стержня;