Принципы организации производственного процесса

Организация производства – это определенное устройство внутренних производственных связей, которые обеспечивают единство и упорядоченность всего процесса производства. Например, организация производства автомобилей предполагает налаживание определённых связей между отдельными подразделениями автозавода (цехами, участками, бригадами и т.д.), а также связей завода с поставщиками сырья, комплектующих узлов и деталей и т.п. Технология производства представляет собой конкретные способы обработки предметов труда, определённый порядок производственных процессов (например, технология выпечки хлеба предусматривает определённую последовательность операций, конкретный состав теста, определённые режимы работы печей и т.д.). Знание современных технологий – ключ к эффективному производству, поэтому в мире широко распространён обмен передовыми НОУ-ХАУ – технологическими знаниями и опытом. Характерной чертой новых (или «высоких») технологий является их опора на широкое использование в производстве информации и компьютеров. Такие технологии называется информационными, или информационно-компьютерными. Отсюда их особое значение такого нового фактора, как информация.

Информационный фактор производства. Информация представляет собой поток тех или иных знаний, сведений и различных сигналов. В современном производстве она играет значительную и разнообразную роль. В частности информация обеспечивает:

1) функционирование техники (особенно с программным управлением);

2) оптимальную организацию самого производства и контроль за его ходом;

3) возможность быстрой перестройки производства;

4) повышение уровня знаний и квалификации работников;

5) быстрое распространение передовых идей и технологий.

По мере развития НТР поток информации всё более увеличивается. Так, сегодня этот поток удваивается уже каждые 20 месяцев против примерно 50 лет в XIX в. При этом роль информации во всей жизни общества неуклонно растёт. Это позволило учёным говорить о так называемой «информационной революции» и переходе развитых стран от «индустриального» к «информационному обществу».

Главными отличительными чертами последнего являются:

а) широкая автоматизация и повсеместное применение информационно-компьютерных технологий;

б) развитее глобальных систем связи (трансконтинентальные телефонные кабели, спутниковое телевидение, всемирная компьютерная сеть Интернет и т.п.);

в) невиданный рост объёмов, скорости передачи и обработки информации;

г) ускорение внедрения новых изобретений;

д) повышение многообразия и гибкости в организации экономики;

е) непрерывное обновление знаний и всей общественной жизни людей.

С целью снижения затрат на изготовление продукции, повышения организованности производственного процесса используются:

– дифференциация, концентрация и интеграция процессов;

– специализация цехов, участков, рабочих мест;

– непрерывность и прямоточность технологического процесса;

– параллельность и пропорциональность выполнения производственных операций.

Дифференциация – предполагает разделение производственного процесса на отдельные технологические процессы, операции, переходы, приёмы, движения. Анализ особенностей каждого элемента позволяет выбрать наилучшие условия для его осуществления, обеспечивающие минимизацию затрат всех видов ресурсов.

Концентрация и интеграция – применяется при использовании современного, высокопроизводительного гибкого оборудования: станков с числовым программным управлением (ЧПУ), обрабатывающих центров (ОЦ), роботов. Операции становятся более объёмными, сложными, выполняются на прогрессивном оборудовании.

Специализация внутри предприятия – закрепление за каждым цехом, производственным участком, рабочим местом технологически однородной группы работ или строго определенной номенклатуры изделий. Специализация позволяет использовать принципы непрерывности и прямоточности, которые являются экономически наиболее выгодными методами организации производства, повысить знания и опыт персонала за счет концентрации его усилий на однородном участке производства, применять высокопроизводительное технологическое оборудование, снижать трудоемкость изделий, резко сокращать количество операций, выполняемых на одном рабочем месте.

Непрерывность – сокращение или ликвидация перерывов в про­цессе производства готовой продукции:каждая следующая операция одного и того же процесса начинается сразу после окончания предыдущей, что сокращает время на изготовление продукции и уменьшает простои оборудования и рабочих.

Сокращение затрат времени на транспортировку, складирование достигается механизацией и автоматизацией вспомогательных операций, а также применением системы оперативного планирования с использованием ЭВМ, позволяющей подавать заготовки точно во время, определенное графиком производственного цикла.

Пропорциональность – предполагает относительно равную пропускную способность всех производственных подразделений, выполняющих основные, вспомогательные и обслуживающие процессы. Нарушение пропорциональности приводит к возникновению «узких мест» или к неполной загрузке оборудования. Пропускная способность в нормо-часах одного рабочего места N_ПС = F_д . Если для обработки деталей одного наименования на двух операциях созданы две группы станков, то необходимое количество станков в группе определяется исходя из трудоемкости этих операций, т. е. пропорционально им:

N_{ПС 1} / N_{ПС 2} = t₁ / t₂; при F_{д 1} = F_{д 2}; С_р.м.1 / С_р.м.2 = t₁ / t₂, (2.8)

где N_{ПС 1} и N_{ПС 2} – выпуск продукции соответствующих подразделений предприятия;

F_{д 1} и F_{д 2} – фонд времени работы оборудования на операциях;

t₁ и t₂ – трудоёмкость операций производственных программ;

С_р.м.1 и С_р.м.2 – необходимое количество станков для выполнения заданных операций на выпуск продукции.

Ритмичность – выпуск продукции или равномерно нарастающих в соответствии с планом объёмов продукции предприятием, цехом, участком, отдельным рабочим местом. Ритмичность позволяет полнее использовать производственную мощность предприятия и его производственных подразделений.

Синхронизация – производительность на каждом рабочем месте выравнивается по всем операциям технологического процесса. Способы синхронизации:

– расчленение операций, с выделением однотипных (стандартных);

– концентрация мелких операций на одном рабочем месте;

– введение параллельных рабочих мест для устранения «узких мест»;

– совмещение времени выполнения нескольких переходов;

– совмещение времени выполнения машинной и ручной работы.

Полная синхронизация операций обеспечивается при достижении равенства:

,

где t_{шт i} – штучно-калькуляционное время i-ой операции;

С_{об i} – количество рабочих мест на i-ой операции.

Гибкость – обеспечивает эффективную организацию работ, дает возможность мобильно перейти на выпуск другой продукции, входящую в производственную программу предприятия, или на выпуск новой продукции при освоении её производства. При этом достигается сокращение времени и затрат на переналадку с широким использованием станков с ЧПУ, ОЦ, робототехники.

Прямоточность – это движение предметов труда в соответствии с ходом производственного процесса с целью нахождения кратчайшего пути к рабочим местам и устранения всех возвратных и встречных перемещений в процессе производства, что способствует сокращению транспортных расходов.

∑ G_i × ℓ_{M i} → min, (2.9)

где G_i – масса i-го объекта;

ℓ_{M i} – протяженность маршрута i-го объекта.

Параллельность – это одновременное выполнение различных операций при изготовлении одного и того же изделия, что особенно широко используется в условиях серийного и массового производства и включает в себя:

– параллельное (одновременное) изготовление различных узлов и деталей, предназначенных для комплектования (сборки) конечного изделия;

– одновременное выполнение различных технологических операций при обработке одинаковых деталей и узлов на параллельно размещенном разнообразном оборудовании.

С точки зрения затрат очень важно соблюдение определенных пропорций мощности (производительности) парка оборудования между цехами и участками, а также между основными и вспомогательными цехами и участками, в задачу которых входят обеспечение транспортом, ремонт оборудования, поставки инструмента, уборка помещений и др. На предприятиях единичного и мелкосерийного производства технологическая карта производственного процесса составляется на каждое изделие или партию изделий в соответствии с полученным заказом. В цехи и на рабочие места технологическая карта поступает вместе с заданием на выпуск изделия. Помимо общих требований в такой карте обязательно содержатся требования равномерности загрузки оборудования на предприятии и обеспечения своевременной поставки изделия потребителя согласно условиям заказа.