Повышение эффективности производства на основе системного подхода

Для решения важнейших технико-экономических задач, и в том числе задачи повышения эффективности производства, применяются методы, основанные на системном подходе. В настоящее время функционируют комплексные системы повышения эффективности производства, Параметрические системы, системы сбалансированных показателей и проч.

Комплексные системы повышения эффективности производства (КСПЭП), включают в себя пять типовых подсистем [ 15 ]:

1) управление использованием ресурсов;

2) управление процессом производства;

3) управление качеством продукции;

4) управление научно-техническим развитием;

5) управление социальным развитием.

Приведенный перечень разрабатываемых подсистем КСПЭП не исчерпывающий. Предприятия самостоятельно определяют требующиеся к разработке подсистемы в соответствии с условиями своего функционирования. В КСПЭП могут быть включены такие подсистемы, как управление трудовыми ресурсами, управление финансовыми ресурсами, управление использованием основных фондов и капитальных вложений и др.

Главная цель разработки КСПЭП – обеспечение непрерывного повышения эффективности производства.

КСПЭП реализуется на основе повышения организационно-технического уровня производства, улучшения качества продукции, эффективного использования всех видов ресурсов, увеличения напряженности плановых заданий и их выполнения. Эффективность внедрения и функционирования КСПЭП оценивается на основе комплексного использования показателей выполнения отдельных функций.

Нормативно-правовой базой для разработки и оценки внедрения и функционирования КСПЭП являются стандарты организации. Для эффективного совершенствования КСПЭП необходимым условием является изучение опыта успешных предприятий.

Взаимосвязь отдельных подсистем КСПЭП подтверждает тот факт, что проблема экономии сырья затрагивает все направления деятельности предприятия по обеспечению высокой эффективности производства. Это обуславливает необходимость повышенного внимания к вопросам управления материальными ресурсами.

Во всех подсистемах КСПЭП результаты эффективного управления материальными ресурсами проявляются в улучшении показателей себестоимости продукции, производительности оборудования, трудоемкости продукции, прибыли, рентабельности и т.д.

К числу материальных ресурсов предприятия относятся: затраты на сырье, материалы, электрическую и тепловую энергию, воду и газ на технологические нужды. Наибольшая доля затрат в легкой промышленности приходится на сырье. Значение рационального использования сырья определяется его влиянием на технико-экономические показатели деятельности предприятия, такие как объем выпуска, объем реализованной продукции, производительность труда и оборудования, фондоотдача, себестоимость, прибыль, рентабельность и т.д.

К задачам управления материальными ресурсами относятся:

– совершенствование нормирования расхода;

– своевременное обеспечение ресурсами;

– снижение затрат на материальные ресурсы;

– контроль выполнения плана поставок ресурсов.

Пути рационального и эффективного использования сырья достаточно разнообразны.

1. Правильный выбор исходного сырья. Выбор сырья – один из самых главных вопросов экономики производства. При выборе сырья необходимо учесть требования к качеству выпускаемой продукции, возможности предполагаемого к использованию сырья, обеспечить нормальное протекание технологических процессов и минимальные затраты на производство. В текстильной промышленности выбор сырья осложняется ограниченностью сырьевых ресурсов, что вынуждает предприятия отрасли составлять так называемые рабочие сортировки из имеющихся запасов сырья с максимально возможным приближением их к типовому составу.

2. Научно-технический прогресс, проявляющийся в модернизации оборудования и совершенствовании технологических процессов. Экономическая эффективность внедрения нового и модернизации действующего оборудования также должна оцениваться с учетом влияния на использование сырья, сокращение отходов, брака и повышения качества продукции.

3. Соблюдение регламентированных режимов производства и правил технической эксплуатации производства. Строгое соблюдение технологических режимов и организации производства на всех рабочих участках дает ощутимые результаты, способствует повышению качества продукции и снижению процента отходов и брака. Это является необходимым условием обеспечения рационального использования сырьевых ресурсов. Разрабатываются мероприятия по совершенствованию управления технологическими процессами, цель которых в оптимизации скоростных режимов, прогнозировании уровня обрывности, применении в технологическом процессе автоматизированной системы централизованного контроля и т.д. Следствием указанных мероприятий становится повышение эффективности использования оборудования и получение возможности на основе достоверной информации принимать обоснованные решения по оперативному регулированию производства.

4. Совершенствование нормирования расхода сырья и учета его расхода. Организация нормирования расхода сырья включает ряд составных элементов: разработка норм на основе тщательно обоснованных исходных данных и расчетов; анализ выполнения действующих норм и нормативов; систематический пересмотр норм в связи с совершенствованием техники и технологии, изменением организации производства и труда; разработка мероприятий по экономии сырья и других материалов; контроль внедрения прогрессивных норм и нормативов.

Важным направлением в нормировании ресурсов является использование экономико-математического моделирования, использование современных программных продуктов, автоматизированных систем управления, при помощи которых резко сокращается трудоемкость и время расчетов и появляется возможность производить корреляционный и регрессионный анализ влияния различных производственных факторов на показатели использования сырья и других материальных ресурсов.

5. Сокращение отходов и потерь от брака. Количество отходов влияет на норму расхода сырья и, соответственно, на количество потребляемого сырья и на состояние сырьевой базы предприятия в целом. Количество отходов зависит в основном от качества и условий использования основных элементов производства: сырья, оборудования, труда. В текстильной промышленности наибольшее количество отходов приходится на процессы прядильного производства, где отходы могут составлять до 30 % расходуемого сырья. Некоторые отходы прядильного производства, например, пух и очесы, неизбежны, сокращение которых должно быть научно и практически обосновано. Однако количество таких отходов, как рвань холстов, ленты, ровницы, в большей степени зависит от организации производства, соблюдения правил технической эксплуатации и технологической дисциплины.

6. Использование отходов производства. Изыскание путей дальнейшего использования отходов производства может способствовать не только сокращению себестоимости производства, но и диверсификации на предприятии. Отходы прядильного производства используются для изготовления пряжи большой линейной плотности (толщины). Отходы ткацкого, отделочного и трикотажного производства могут быть использованы для изготовления салфеток, носовых платков, изделий детского ассортимента и других изделий небольших размеров. В производстве нетканых материалов используются отходы волокон всех видов для выработки широкого ассортимента продукции.

7. Материальное стимулирование экономии сырья. Обеспечение непосредственной заинтересованности персонала предприятия в производстве продукции высокого качества при наименьших затратах является одной из основных задач, стоящих перед руководством. Установление повышенных нормативов образования фондов экономического стимулирования за счет увеличения выпуска высокорентабельной продукции, премирование работников за сокращение отходов и потерь усиливает внимание к экономному расходованию всех ресурсов предприятия. Таким образом, может быть достигнута экономия материальных ресурсов на всех уровнях производства.

8. Использование химических волокон взамен натуральных. Эффективность применения химических волокон проявляется в уменьшении затрат на сырье по причине их дешевизны в сравнении с натуральными волокнами и в сокращении затрат на обработку за счет сокращения операций рыхления, трепания, чесания в прядильном производстве, например. Кроме того, применение химических волокон способствует расширению ассортимента выпускаемой продукции.

9. Совершенствование организации производства, труда, управления. Организация технологического процесса, ремонта оборудования, труда, учета и контроля во всех подразделениях прямо или косвенно влияет на эффективность производства и, в частности, на использование сырьевых ресурсов.

10. Повышение квалификации работников предприятия. Повышение квалификации работников предприятия непосредственно влияет на качество производимой продукции, способствует сокращению потерь и отходов, уменьшению брака, поскольку эффективность труда работника на конкретном рабочем месте характеризуется множеством показателей, таких как знание технологических операций, качество обслуживания оборудования, скорость выполнения рабочих приемов, умение планировать работу.

Как вариант КСПЭП в течение длительного времени применительно к условиям легкой промышленности использовалась так называемая «Параметрическая система», которая была разработана З. Я. Руткевичем [ 15 ] и успешно применялась на ряде предприятий, комплексно решая проблемы повышения уровня их научно-технического развития.

В составе Параметрической системы приводится перечень основных подсистем данной системы, определены задачи научно-технического развития предприятий и ожидаемые результаты их реализации (табл. 2.6).

Т а б л и ц а 2.6 – Составляющие Параметрической системы повышения эффективности производства

Подсистема	Основные мероприятия
1. Разработка перспективного ассортимента продукции.	Анализ спроса на продукцию и прогнозирование его на перспективу.
2. Разработка бездефектой технологии продукции.	Совершенствование всех бизнес–процессов производства продукции.
3. Ритмичность производства	Строгое соблюдение регламентированных режимов работы оборудования, контроля запасов незавершенного производства.
4. Обеспечение максимального роста производительности труда.	Совершенствование технологических процессов, контроль простоев оборудования, качества труда, организации, нормирования труда, системы оплаты работников.
5. Экономия материальных ресурсов.	Совершенствование нормирования расхода и системы обеспечения всеми видами материальных ресурсов.
6. Экономия финансовых ресурсов.	Совершенствование системы финансово-кредитных взаимоотношений с государственными учреждениями, внутрипроизводственный контроль за соблюдением финансовой дисциплины.

Приведенный перечень подсистем не предусматривает обновления оборудования, однако, эта проблема – самая злободневная: при использовании устаревшего изношенного оборудования невозможно соблюдать регламентированные режимы работы, производить качественную конкурентоспособную продукцию, обеспечивать высокий уровень кадрового потенциала.

Обновление парка производственного оборудования и возрождение на этой основе былой славы легкой промышленности требует больших капитальных затрат. Для проведения технического обновления производства необходим комплексный системный подход, продуманные решения выбора направлений инновационной деятельности предприятия и источников ее финансирования.