1. Технические данные приборов:
· Профилемер «Калипер» Ду 426¸530 мм длина 1516 мм;
· Профилемер «Калипер» Ду 720¸820 мм длина 1750 мм;
· Магнитный дефектоскоп «Магнескан» Ду 426/530 длина 2150 мм;
· Магнитный дефектоскоп «Магнескан» Ду 720 мм длина 2616 мм;
· Ультразвуковой дефектоскоп «Ультраскан» Ду 426/530 м длина 4500 мм;
· Максимальная длина трубопровода, диагностируемая за один пропуск прибора:
ü «Калипера» 250 км в газе или воде, 500 км в нефти;
ü «Магнескана» 250 км;
ü «Ультраскана» 120 км;
(все приборы снабжены устройством задержки включения для диагностики трубопроводов, длина которых превышает рабочие пределы приборов, за несколько пропусков приборов)
· Минимальное проходное сечение трубопровода для:
ü «Калипера» 70% Ду;
ü «Магнескана» 90% Ду;
ü «Ультраскана» 84% Ду;
· Минимальный радиус изгиба колена трубы 90, обеспечивающий прохождение прибора, для:
ü «Калипера», «Ультраскана» 0,5 Ду;
ü «Магнескана» 3 Ду;
· Рекомендуемая скорость пропуска приборов:
ü «Калипера» 0,2¸3 м/с (возможно до 6 м/с);
|
|
ü «Магнескана» 0,6¸4 м/с;
ü «Ультраскана» 0,2¸1 м/с (возможно до 1,3 м/с);
· Диапазон температур эксплуатации – от - 15°С до + 50°С;
· Максимальное давление – 100 бар;
· Максимальное время работы в трубопроводе, для:
ü «Калипера» Ду 426/530 мм 50 часов;
ü «Магнескана» Ду 720 мм 70 часов;
ü «Ультраскана» Ду 72 часа;
· Обнаруживаемые дефекты:
ü «Калипером» – вмятины, овальности, овальности с вмятинами, сварки кольцевым швом, клапаны, изменение толщины стенок, радиус изгиба трубы.
ü «Магнесканом» – коррозия металла, зазубрины, вмятины, твёрдые точки, эрозия, механические дефекты (приведшие к потери металла). Выщербины: минимальный диаметр 3 мм толщину стенки, минимальная глубина 0,15 мм толщину стенки. Площадь эрозии: минимальная глубина 0,15 мм толщину стенки.
ü «Ультрасканом» - внутренняя и внешняя коррозия, царапины, влияющие на потерю металла, задиры (расслоения), газовые поры, отложения шлаков. Выщербины: (без измерения глубины) минимального диаметра 6 мм, минимальной глубины 1,5 мм. Выщербины: (с измерением полной глубины) минимального диаметра 20 мм, минимальной глубины 1 мм. Площадь коррозии минимальной глубины 1 мм. Отслоения минимальным диаметром 6 мм.
· Точность определения местоположения дефектов (на предварительно очищенной трубе, с использование одометра, маркера и информации о поперечных швах):
ü «Калипером» ±1 м;
ü «Магнесканом» ±1 м. Точность определения по окружности ±45°;
ü «Ультрасканом» ±0,25 м. Точность определения по окружности ±10°.
Размеры камер запуска и приёма для диагностического комплекса:
|
|
· «Калипер», «Магнескан», «Ультраскан» Ду 426 мм
- Диаметр камеры 530 мм
- Длина камеры 4500 мм
- Дина переходной части от камеры к трубе номинального диаметра не менее 500 мм (переход плавный)
- Длина трубы Ду ном. от камеры приёма до задвижки не менее 4500 мм. Наличие сигнализатора на камере – обязательно.
· «Калипер», «Магнескан», «Ультраскан» Ду 530 мм
- Диаметр камеры 720 мм
- Длина камеры 4500 мм
- Дина переходной части от камеры к трубе номинального диаметра не менее 500 мм (переход плавный)
- Длина трубы Ду ном. от камеры приёма до задвижки не менее 4500 мм. Наличие сигнализатора на камере – обязательно.
· «Калипер», «Магнескан», Ду 720 мм
- Диаметр камеры 820 мм
- Длина камеры 3000 мм
- Дина переходной части от камеры к трубе номинального диаметра не менее 500 мм (переход плавный)
- Длина трубы Ду ном. от камеры приёма до задвижки не менее 3000 мм. Наличие сигнализатора на камере – обязательно.
· «Калипер» Ду 820 мм
- Диаметр камеры 1020 мм
- Длина камеры 2000 мм
- Дина переходной части от камеры к трубе номинального диаметра не менее 500 мм (переход плавный)
- Длина трубы Ду ном. от камеры приёма до задвижки не менее 2000 мм. Наличие сигнализатора на камере – обязательно.
Диагностические приборы импортного производства, кроме покупки импортной техники идёт разработка отечественных приборов для технической диагностики МН.
Порядок проведения работ по диагностике МН:
1 этап – профилеметрия профилемером «Калипер»;
2 этап – дефектоскопия с помощью «Дефектоскана».
Кроме работ по внутритрубной диагностике осваиваются технологии акустико-эмиссионного контроля запорно-регулирующей аппаратуры. Центром технической диагностики с привлечением ряда научных организаций ведутся работы по созданию программно-методического комплекса (ПМК) оценки и прогнозирования остаточного ресурса магистральных трубопроводов по результатам внутритрубного обследования.
ПМК предназначен для сопровождения диагностики магистрального трубопровода с использованием внутритрубных дефектоскопов и принятия решения по режиму эксплуатации МТ и ремонту.
Основной рабочей функцией ПМК должна стать выдача в оперативном (автоматическом) режиме оценки прочностного состояния трубопровода по данным о параметрах дефекта с использованием справочной информации по условиям и режимам эксплуатации конкретного участка трубопровода.
Исходя из назначения и целей, ПМК должен решать следующие основные функциональные задачи:
· Выполнение идентификации дефектов, обнаруженных по фактическим данным внутритрубной диагностики линейной части магистральных трубопроводов.
· Выполнение расчётов на прочность и долговечность трубопровода в зоне обнаружения дефекта по параметрам дефекта и данным по условиям эксплуатации с учётом местной нагруженности и коррозионного воздействия окружающей среды.
· Определение кинетики развития дефекта.
· Выдача рекомендаций по эксплуатации трубопровода с дефектами:
ü оценка остаточного ресурса трубопровода с дефектами;
ü определение срока следующего дефектоскопического обследования;
ü определение заменяемых и ремонтируемых секций трубопровода;
ü определение нового режима эксплуатации нефтепровода при пониженном рабочем давлении перекачиваемого продукта;
ü определение возможного характера разрушения трубопровода из-за наличия дефектов;
ü оценка последствий аварии на трубопроводе.
В соответствие с поставленной задачей при разработке ПМК выделены следующие типы дефектов, которых возможно посредством эксплуатируемых снарядов внутритрубной диагностики:
· коррозионные повреждения: сплошная и местная коррозия стенки, коррозионные язвы и ручейковая коррозия в около шовной зоне;
|
|
· дефекты геометрической формы трубы: вмятины и гофры;
· механические повреждения: риски, задиры, расслоения стенки трубы и т.п.
Анализ результатов внутритрубной диагностики позволяет выявить места трубопроводов, требующие капитального ремонта, кроме того, все дефекты будут собраны в «Банк» дефектов.
Эти данные будут использованы для оценки фактического состояния линейной части трубопровода, сертификации дефектов, изучения влияния на развитие дефектов различных факторов, действующих на различных объектах, расчёта остаточного ресурса и прогнозирования развития дефектов с определённой степенью вероятности.
Однако результаты диагностирования дают «информационный срез», описывающий техническое состояние трубопровода на время исследования, кроме диагностики, очевидно, нужно решать и задачи прогнозирования технического состояния МН.
При прогнозировании технического состояния МТ должны решаться следующие задачи:
· установление динамики развития дефектов труб и защитных покрытий;
· определение возможности образования дефектов на участках трубопровода, эксплуатируемых в экстремальных условиях;
· установление динамики изменения прочностных характеристик трубопровода;
· расчёт аварийно-опасных участков трубопровода и режимов их эксплуатации;
· определение оптимальной технологии диагностирования трубопровода.
Таким образом, диагностика и прогнозирование даёт единую методологию для комплексной диагностики линейной части МТ, позволяющей наблюдать за их техническим состоянием на протяжении всего жизненного цикла и обеспечить надёжную и безаварийную эксплуатацию МТ, и усилить систему безопасности жизнедеятельности, наиболее актуальную при их эксплуатации.