2015-04-01
1864
10.1. MRP-планирование
Зависимый спрос- это спрос на изделие или услугу, вызванный спросом на другие изделия или услуги [43]. Зависимый спрос характерен для сферы производства и описывает взаимосвязь между потребностью в готовой продукции и входящими в ее состав компонентами.
Наиболее распространенным методом управления многоуровневыми запасами в условиях детерминированного зависимого спроса является MRP-планирование. Идеология MRP-планирования нашла применение в большинстве существующих корпоративных информационных систем (КИС), создаваемых с целью поддержки принятия управленческих решений в области материально-технического обеспечения производственной деятельности.
Метод MRP (Material Requirement Planning) – это плановый метод, позволяющий управлять зависимыми запасами в многоуровневых производственных системах на основе специализированных программных комплексов – MRP систем.
Система MRP позволяет определить объемы и периодичность пополнения запасов комплектующих, необходимых для изготовления определенного количества готовой продукции, задаваемого производственным планом [11; 43].
Основными источниками информации, необходимыми для работы MRP-систем являются:
- объемно-календарный план производства (master production schedule - MPS);
- спецификация состава изделия (bill of materials - BOM);
- главный каталог запасов (inventory master file - IMF).
Объемно-календарный план производства (MPS) содержит информацию об объемах производства готовой продукции и входящих в ее состав комплектующих с разбивкой по периодам планирования. Как правило, MPS разрабатывается на срок не менее одного года (горизонт планирования). В качестве периодов планирования могут выступать недели, месяцы, кварталы. Планирование может осуществляться и на каждый день. На основе объемно-календарного плана производства осуществляется размещение производственных заказов.
Спецификация состава изделия (BOM) – представляет собой описание структуры конечного продукта и технологии его производства (сборки); содержит полный перечень сырья, материалов и комплектующих с указанием нормативов по их использованию.
Главный каталог запасов (IMF) содержит полную информацию о состоянии запасов по всему перечню номенклатуры, используемой в производстве. В IMF отражаются данные о наличных запасах на складе, запасах в пути, времени выполнения заказов (lead times).
Результатами работы MRP-модуля являются график заказов на закупку / производство материалов и комплектующих (Planned Order Schedule) и изменения к графику заказов на закупку/производство материалов и комплектующих (Changes in planned orders).
Planned Order Schedule - документ, расписывающий какое количество сырья, материалов, комплектующих должно быть заказано в каждый плановый период в течение всего горизонта планирования. Этот документ определяет внутрипроизводственный план сборки комплектующих и план внешних закупок.
Changes in planned orders – документ, содержащий корректировки ранее спланированных заказов на закупку/производство материалов и комплектующих.
Порядок работы MRP системы:
1. На основании объемно-календарного плана производства определяется количественный состав конечных изделий для каждого периода времени планирования;
2. К составу конечных изделий добавляются запасные части, не включаемые в объемно-календарный план.
3. В соответствии с BOM (bill of materials) определяется общая потребность в материальных ресурсах, которая распределением по периодам времени планирования.
4. Общая потребность материалов корректируется с учетом состояния запасов для каждого периода времени планирования, определяется чистая потребность в материальных ценностях (готовой продукции, запасных частей, комплектующих) [11]:
, (10.1)
где 
- плановый производственный заказ для i -ого периода времени;
SS - страховой запас;
- чистая потребность (спрос нетто) в материале в i -м плановом периоде;
- прогнозируемый складской остаток на конец (i-1)-ого планового периода;
- производственные заказы, подтвержденные в i -м плановом периоде.
5. Если чистая потребность в материале () больше нуля, то системой автоматически создается заказ на материал. Составляется план-график заказов на закупку / производство материалов и комплектующих.
6. Чтобы предотвратить преждевременные поставки и задержки поставок в план-график заказов на закупку / производство вносятся изменения.
В результате работы MRP-программы создается план заказов на каждый отдельный материал на весь срок планирования, обеспечение выполнения которого необходимо для поддержки программы производства.
Пример 10.1:
Рассмотрим использование технологии MRP для продукта «А», структура которого приведена на рис. 10.1.
Продукт «А» состоит из узлов «B» и «E». Узел «E» приобретается у стороннего поставщика, а узел «B» производится на самом предприятии из комплектующих «C» и «D».
Горизонт планирования – 1 квартал, период или шаг планирования – 1 неделя. Данные по наличным запасам готовой продукции, узлов и комплектующих по состоянию на начало квартала приведены в табл. 10.1. Там же приведена информация по срокам выполнения заказов (lead-times) для каждого элемента рассматриваемой производственной системы запасов. Для простоты расчетов страховой запас не учитывается.
В табл. 10.2 представлены запланированные к производству (закупке) объемы готовой продукции, узлов и комплектующих. При этом потребность в узлах и комплектующих учитывается как самостоятельная потребность, не связанная с выпуском конечного продукта, то есть узлы и комплектующие рассматриваются как запасные части.
Необходимо составить план-график заказов на закупку / производство материалов и комплектующих (Planned Order Schedule). Результаты планирования приведены в табл. 10.3.
Рис. 10.1. Структура изделия «А»
Таблица 10.1
Данные спецификации и информация о состоянии запасов
| Наименование элемента | Иерархический уровень | Пояснение | Количество в составе ГП | Наличный запас на начало планового периода | Lead-time, недель |
| А | ГП | ||||
| В | узел | ||||
| Е | узел | ||||
| С | комплектующее | ||||
| D | комплектующее |
Таблица 10.2
Главный график производства (объемно-календарный план)
| Наименование элемента | Период, неделя | |||||||||||
| А | ||||||||||||
| В | ||||||||||||
| Е | ||||||||||||
| С | ||||||||||||
| D |
Рассмотрим процесс планирования заказов на закупку/производство готовой продукции, материалов и комплектующих (см. табл. 10.3).
Таблица 10.3
График заказов на закупку/производство готовой продукции, материалов и комплектующих
| Наименование элемента | Параметр | Период, неделя | |||||||||
| А | ПП (плановая потребность) | ||||||||||
| НЗ (наличный запас) | |||||||||||
| ЧП (чистая потребность) | -400 | -400 | -400 | -400 | |||||||
| Планируемый объем поставки | |||||||||||
| Планируемый заказ | |||||||||||
| E | ПП (плановая потребность) | ||||||||||
| НЗ (наличный запас) | |||||||||||
| ЧП (чистая потребность) | -400 | -400 | -400 | ||||||||
| Планируемый объем поставки | |||||||||||
| Планируемый заказ | |||||||||||
| B | ПП (плановая потребность) | ||||||||||
| НЗ (наличный запас) | |||||||||||
| ЧП (чистая потребность) | -200 | -200 | -200 | ||||||||
| Планируемый объем поставки | |||||||||||
| Планируемый заказ | |||||||||||
| C | ПП (плановая потребность) | ||||||||||
| НЗ (наличный запас) | |||||||||||
| ЧП (чистая потребность) | -1500 | ||||||||||
| Планируемый объем поставки | |||||||||||
| Планируемый заказ | |||||||||||
| D | ПП (плановая потребность) | ||||||||||
| НЗ (наличный запас) | |||||||||||
| ЧП (чистая потребность) | -6000 | -400 | |||||||||
| Планируемый объем поставки | |||||||||||
| Планируемый заказ |
Процесс планирования начинается с конечного продукта – изделие «А» в нашем примере. Согласно объемно-календарному плану, на 5-й неделе запланирован выпуск 2000 ед. этого изделия. Поскольку на начало планового периода имеется запас изделия «А» в размере 400 ед., то для удовлетворения потребности на 5-й неделе необходимо выпустить 1600 ед. продукции. Поскольку lead-time для изделия «А» равен 1 неделе, заказ на производство потребуется разместить в начале 4-й недели. Кроме того, потребуется разместить заказ в размере 1800 ед. вначале 9-й недели для удовлетворения соответствующей потребности на 10-й неделе (табл. 10.3).
Рассмотрим теперь узел «B». Плановая потребность на изделие «B» складывается из спроса на него как на запасную часть, а также как на составную часть готовой продукции (изделие «А»). Согласно объемно-календарному плану, на 5-й неделе запланирован выпуск 400 ед. изделия «В». Однако на 4-й неделе в производство поступит заказ на готовую продукцию «А» в размере 1600 ед., что создает дополнительный спрос на продукт «В» в размере 1600 ед., поскольку для изготовления 1 единицы «А», согласно bill of materials, требуется 1 единица «B». Также соответственно потребуется 1800 и 300 ед. изделия «В» на 9-й и 10-й неделе. Поскольку на начало планового периода на складе предприятия имеется запас изделия «В», равный 200 ед., то для удовлетворения потребности в 1600 ед. на 4-й неделе потребуется допоставить 1400 ед. этого изделия. Поскольку время выполнения заказа а пополнение запаса изделия «В» составляет 2 недели, то для удовлетворения потребности в изделии на 4-й, 5-й, 9-й и 10-й неделе потребуется разместить заказы на изготовление данного продукта в начале 2-й, 3-й, 7-й и 8-й недели, что и отражено в табл. 10.3.
Аналогично объемы и периодичность поставок можно определить для узла «Е» и комплектующих «C» и «D».
Среди пользователей MRP-систем существует расхождение в мнениях относительно необходимости учета при планировании страхового запаса. В пользу использования страхового запаса засчитывается тот факт, что зачастую механизм доставки комплектующих сторонними поставщиками не является достаточно надежным. В результате сбоев в поставках возможен дефицит необходимых комплектующих и остановка производства, которая обходится гораздо дороже, чем постоянно поддерживаемый страховой запас. Противники учета страхового запаса утверждают, что его отсутствие является одной из центральных особенностей концепции MRP, поскольку MRP-система должна быть гибкой по отношению к внешним факторам, вовремя вносить изменения в план заказов в случае непредвиденных и неустранимых задержек поставок. И это действительно так, если рассматривать случай производства изделий, спрос на которые относительно прогнозируем и контролируем и объем производства может быть установлен в производственной программе постоянным в течение некоторого, относительно длительного периода.
Так или иначе, проблема страхового запаса, включающая в себя не только само решение об учете страхового запаса, но и о выборе методики его расчета, является одной из наиболее существенных при использовании MRP.
Похожая проблема существует в отношении текущего запаса и определения объема заказа на пополнение запаса. Алгоритм расчетов неясен и оптимальность получаемых результатов может быть поставлена под сомнение.
Эффект от использования технологии MRP состоит в том, что она позволяет планировать время и объемы поступления каждого материала, тем самым способствуя снижению издержки на содержание запасов на складах.
Основные недостатки технологии MRP:
- может давать точные результаты лишь в условиях, когда все параметры системы (спрос, время поставки, время обработки и др.) детерминированы;
- подходит только для производственных систем и случая зависимого спроса на материальные ценности.
