Массовом и единичном производстве

Условия массового производства отличаются высокой интенсивностью производственных процессов, стабильностью номенклатуры выпускаемой продукции и ее относительной узостью. Большая часть производственных процессов в массовом производстве организована поточными методами и реализуется на предметно- и технологически- специализированных линиях. Специфика оперативно-календарного планирования в таких условиях состоит, прежде всего, в том, что в массовом производстве, в отличие от серийного, понятие «партия предметов труда» используется достаточно редко (только для многопредметных поточных линий и отдельных заготовительных цехов). В связи с этим, перечень рассчитываемых в таких условиях календарно-плановых нормативов (КПН) обычно меньше того, который характерен для серийного производства, и не включает в себя те КПН, которые устанавливаются для партий (размеры партий, длительность производственного цикла обработки партий, опережения запуска-выпуска партий и т.д.). В общем случае основными видами КПН, рассчитываемыми в условиях массового производства, являются:

· средние ритмы и темпы запуска-выпуска отдельных деталей, узлов и изделий;

· размеры и ритмы чередования партий (устанавливаются только для многопредметных поточных линий и отдельных заготовительных цехов);

· величины внутрицеховых (внутри- и межлинейных) и межцеховых производственных заделов.

Средние ритмы запуска-выпуска отдельных изделий, сборочных единиц, деталей и темпы их выпускаопре­деляются, как правило, для каждого отдельного месяца, так объемы их производства по месяцам года могут изменяться (из-за увеличения вы­пуска изделий при развертывании производства или уменьшения при свертывании, изменения остатков незавершенного производ­ства, возникновения брака и т.д.). Расчет средних ритмов и темпов запуска-выпуска осуществляется по тем же формулам, что и для условий серийного производства. При этом, расчет эффективного фонда времени работы соответствующих поточных линий осуществляется более детализировано, чем в серийном производстве, с учетом времени регламентированных перерывов.

Внутрилинейные производственные заделы рассчитываются для установления величины незавершенного производство, возникающего на отдельных поточных линиях. Их основными элементами являются: технологические (на рабочих местах), транспортные, страховыми и оборотные заделы.

Межлинейные заделы характеризуют ту часть незавершенного производства, которая возникает в рамках рассматриваемого цеха, однако не связана непосредственно с работой отдельных рабочих мест. Элементами межлинейных заделов могут быть оборотные, транспортные и страховые заделы. Оборотные заделы связаны с разбежками в производительности смежных (сопряженных) линий и возникают только при разных средних ритмах выпуска продукции на таких линиях. Транс­портные заделы выражают количество изделий (деталей, сборочных единиц), нахо­дящихся в процессе транспортиров­ки от одной линии к другой, и рассчитываются только при непрерывной передаче предметов труда между поточными линиями.

Межцеховые заделы также могут быть транспортными, оборотными и страховыми. Транспортные заделы учитываются при передаче деталей (сборочных единиц) из цеха в цех транспортными средствами непрерывного действия. Оборотные заделы возникают между цехами в случае неравенства средних ритмов выпуска деталей в смежных цехах или при рабо­те различными размерами партий в смежных цехах. Страховые за­делы между цехами, как правило, необходимы для бесперебойного обеспечения работы последующих цехов, так как в массовом производстве, носящем непрерывный характер, остановка работы в любом цехе может вызвать остановку работы в других (следую­щих по ходу технологического процесса изготовления изделия) цехах и прекращение выпуска продукции заводом.

Основными видами КПН, рассчитываемыми в единичном и мелкосерийном производстве, являются:

· дли­тельности производственных циклов изготовления деталей и сборочных единиц;

· опережения запуска-выпуска деталей и сборочных единиц;

· дли­тельности производственных циклов сборки конечных изделий.

Длительность производственных циклов изготовления деталей и сборочных единиц в единичном и мелкосерийном производстве устанавливается теми же методами, что и в среднесерийном (аналитическим и графическим).

Расчет длительности циклов сборки серии изделий мелкосерийном производстве осуществляется с учетом принятой схемы такой сборки. Основными из таких схем являются:

a) последовательная (по окончании сборки одного изделия начинается сборка следующего);

b) параллельная (все изделия серии собираются одновременно);

c) параллельная со сдвигами (сборка изделий серии запаралелена частично)

Примеры выделенных схем сборки представлены на рисунке 3.3.1.

а – последовательная схема сборки;

б – параллельная схема сборки;

в - параллельная схема сборки со сдвигом;

Рис. 3.3.1. График сборки серии изделий

При последо­вательной схеме общая длительность сборки серии изделий определяется по формуле:

;

(3.3.1)

где n_с – число изделий в серии;

Т_сб.и – длительность производственного цикла сборки одного изделия.

Такая схема характерна для сборки крупных изделий, когда сборочная площадь цеха ограничена или число сборочных стендов равно единице.

При параллельной схеме общий период сборки серии изделий совпадает с длительностью производственного цикла сборки одного изделия (Т_сб.с = Т_сб.и). Значение Т_сб.и может быть больше, чем в первом случае, за счет последовательности выпол­нения некоторых операций для всей серии изделий. Данная схема характерна для сборки сравнительно небольших и нетрудоемких изделий бригадой рабочих-сборщиков.

При параллельной схеме сборки со сдвигами сдвиг может возникнуть вследствие того, что некоторые операции сборки изделия (или некоторых его частей) могут выполняться только последовательно (например, только одним рабочим или только на одном рабочем месте). В этом случае, общий период сборки серии изделий может быть определен по формуле:

;

(3.3.2)

где r_сб – периодичность (ритм) сборки изделий в серии.

Расчет опережений запуска-выпуска деталей и сборочных единиц в мелкосерийном и единичном производстве осуществляется более укрупненно, чем для среднесерийного производства, и в большинстве случаев сводится к учету трех основных составляющих таких опережений:

a) длительности производственных циклов обработки деталей в анализируемом и всех последующих цехах;

b) среднее время межцеховых перерывов (устанавливается статистическим путем);

c) общая длительность сборки конечных изделий, для укомплектование которых предназначены рассматриваемые детали или узлы.

Тема 4. методы расчета основных

календарно-плановых нормативов производства

Основные вопросы темы:

1. Нормативные расчеты размеров партий

2. Нормативные расчеты длительности производственных циклов

3. Нормативные расчеты опережений запуска и выпуска

4. Нормативные расчеты производственных заделов