2015-04-01
1997
По ГОСТ 7505-93 поковки, получаемые горячей объемной штамповкой на различных видах кузнечно-прессового оборудования, подразделяются:
1. По точности изготовления: Т1, Т2, Т3, Т4 и Т5. Класс точности изготовления устанавливается в зависимости от предъявляемых требований к детали, используемого оборудования, технологического процесса, а также условий и характера производства (табл. 24).
2. По группе стали: М1 – углеродистая сталь, легированная сталь с содержанием углерода до 0,35% и легирующих элементов до 2%. М2 - легированная сталь с массовой долей углерода свыше 0,35 до 0,65% и суммарной массовой долей легирующих элементов свыше 2 до 5% включительно. М3 - с массовой долей углерода свыше 0,65% и суммарной массовой долей легирующих элементов свыше 5%.
3. По степени сложности поковки: С1, С2, С3, С4.
С = Gп/Gф,
где Gп и Gф – масса поковки и простой фигуры, в которую вписывается поковка, соответственно.
 |
Рис. 2.
В качестве такой геометрической фигуры стандарт рекомендует использовать шар, параллелепипед, цилиндр с перпендикулярными к его оси торцами или прямую правильную призму (рис. 2). При чем выбирается та из фигур, объем которой наименьший. При этом 0,63< С1 <1; 0,32< С2 <0,63; 0,16< С3 <0,32; С4 <0,16.
4. По виду конфигурации поверхности разъема штампа – плоская (П), симметрично изогнутая (Ис), несимметрично изогнутая (Ия).
Таблица 24
| Основное деформирующее оборудование, технологические процессы | Класс точности | ||||
| Т1 | Т2 | Т3 | Т4 | Т5 | |
| Кривошипные горячештамповочные прессы: открытая (облойная) штамповка закрытая штамповка выдавливание | + | + + | + + | + | |
| Горизонтально-ковочные машины | + | + | |||
| Прессы винтовые, гидравлические | + | + | |||
| Горячештамповочные автоматы | + | + | |||
| Штамповочные молоты | + | + | |||
| Калибровка объемная (горячая и холодная) | + | + | |||
| Прецизионная штамповка | + |
Для ступенчатых валов припуск рассчитывается по среднему диаметру.
, (45)
где d1, d2, dn – диаметры ступеней;
l1, l2, ln – длины ступеней;
L – общая длина детали.
В качестве показателя, учитывающего в обобщенном виде сумму конструктивных характеристик (класс точности, группу стали, степень сложности, конфигурацию поверхности разъема) и массу поковки принят исходный индекс.
Исходный индекс принимает значения в диапазоне 1 – 23. Численную величину исходного индекса (ИН) можно определить по формуле:
ИН = N1 + (MS – 1) + (ST – 1) + 2КТ – 1),
где N1 – номер интервала, в который попадает масса поковки (принимается по табл. 25); MS – группа стали (MS = 1 для группы стали М1, MS = 2 – для М2 и MS = 3 – для М3); ST – степень сложности поковки (ST = 1 для С1, ST = 2 для С2, ST = 3 для С3, ST = 4 для С4); КТ – класс точности (КТ = 1 для Т1, КТ = 2 для Т2, КТ = 3 для Т3, КТ = 4 для Т4).
Рассчитанные припуски должны быть скорректированы, при этом необходимо предусматривать: напуски, упрощающие конфигурацию щтампованной заготовки и сглаживающие местные углубления, переходы и уступы; увеличенные припуски на сопряженных обрабатываемых поверхностях, получающихся в связи с необходимыми радиусами закруглений заготовки; штамповочные уклоны.
Расчетная масса поковки определяется исходя из ее номинальных размеров. Ориентировочно величину расчетной массы поковки (Gп) можно определить по формуле:
Gп = МD×Кр,
где Gп - расчетная масса поковки, кг;
МD - масса детали, кг;
Кр - расчетный коэффициент, устанавливаемый по табл. 25.
Таблица 25
Значения расчетных коэффициентов для определения расчетной массы поковки
| Группа | Характеристика детали | Типовые детали | Кр |
| 1.1 1.2 | Удлиненной формы С прямой осью С изогнутой осью | Валы, оси, цапфы, шатуны Рычаги, сошки рулевого управления | 1,3 – 1,6 1,1 – 1,4 |
| 2.1 2.2 2.3 | Круглая и многогранная в плане Круглые Квадратные, многогранные, прямоугольные С отростками | Шестерни, ступицы, фланцы Фланцы, ступицы, гайки Крестовины, вилки | 1,5 – 1,8 1,3 – 1,7 1,4 -1,6 |
| Комбинированная (сочетающая элементы групп 1 и 2-й конфигурации) | Кулаки поворотные, валы коленчатые | 1,3 – 1,8 | |
| С большим объемом необрабатываемых поверхностей | Балки передних осей, рычаги переключения коробки передач, буксирные крюки | 1,1 – 1,3 | |
| С отверстиями, углублениями, поднутрениями, не оформленными в поковке при штамповке | Полые валы, фланцы, блоки шестерен | 1,8 – 2,2 |
Величина припуска назначается на одну сторону номинального размера поковки. Основные припуски на механическую обработку поковок в зависимости от исходного индекса, линейных размеров и шероховатости поверхности представлены в табл. 26.
Таблица 26
Основные припуски на механическую обработку (на сторону), мм
| Исходный индекс, ИН | Толщина детали, мм | |||||||||||||||||||||||||||
| До 25 | 25 - 40 | 40 - 63 | 63 – 100 | |||||||||||||||||||||||||
| Длина, ширина, диаметр, глубина и высота детали, мм | ||||||||||||||||||||||||||||
| До 40 | 40 - 100 | 100 - 160 | 160 – 250 | |||||||||||||||||||||||||
| Шероховатость поверхности, мкм | ||||||||||||||||||||||||||||
| 100-2,5 | 10-1,6 | 1,25 | 100-2,5 | 10-1,6 | 1,25 | 100-12,5 | 10-1,6 | 1,25 | 100-12,5 | 10-1,6 | 1,25 | |||||||||||||||||
| 0,4 | 0,6 | 0,7 | 0,4 | 0,6 | 0,7 | 0,5 | 0,6 | 0,7 | 0,6 | 0,8 | 0,9 | |||||||||||||||||
| 0,4 | 0,6 | 0,7 | 0,5 | 0,6 | 0,7 | 0,6 | 0,8 | 0,9 | 0,6 | 0,8 | 0,9 | |||||||||||||||||
| 0,5 | 0,6 | 0,7 | 0,6 | 0,8 | 0,9 | 0,6 | 0,8 | 0,9 | 0,7 | 0,9 | 1,0 | |||||||||||||||||
| 0,6 | 0,8 | 0,9 | 0,6 | 0,8 | 0,9 | 0,7 | 0,9 | 1,0 | 0,8 | 1,0 | 1,1 | |||||||||||||||||
| 0,6 | 0,8 | 0,9 | 0,7 | 0,9 | 1,0 | 0,8 | 1,0 | 1,1 | 0,9 | 1,1 | 1,2 | |||||||||||||||||
| 0,7 | 0,9 | 1,0 | 0,8 | 1,0 | 1,1 | 0,9 | 1,1 | 1,2 | 1,0 | 1,3 | 1,4 | |||||||||||||||||
| 0,8 | 1,0 | 1,1 | 0,9 | 1,1 | 1,2 | 1,0 | 1,3 | 1,4 | 1,1 | 1,4 | 1,5 | |||||||||||||||||
| 0,9 | 1,1 | 1,2 | 1,0 | 1,3 | 1,4 | 1,1 | 1,4 | 1,5 | 1,2 | 1,5 | 1,6 | |||||||||||||||||
| 1,0 | 1,3 | 1,4 | 1,1 | 1,4 | 1,5 | 1,2 | 1,5 | 1,6 | 1,3 | 1,6 | 1,8 | |||||||||||||||||
| 1,1 | 1,4 | 1,5 | 1,2 | 1,5 | 1,6 | 1,3 | 1,6 | 1,8 | 1,4 | 1,7 | 1,9 | |||||||||||||||||
| 1,2 | 1,5 | 1,6 | 1,2 | 1,6 | 1,8 | 1,4 | 1,7 | 1,9 | 1,5 | 1,8 | 2,0 | |||||||||||||||||
| 1,3 | 1,6 | 1,8 | 1,4 | 1,7 | 1,9 | 1,5 | 1,8 | 2,0 | 1,7 | 2,0 | 2,2 | |||||||||||||||||
| 1,4 | 1,7 | 1,9 | 1,5 | 1,8 | 2,0 | 1,7 | 2,0 | 2,2 | 1,9 | 2,3 | 2,5 | |||||||||||||||||
| 1,5 | 1,8 | 2,0 | 1,7 | 2,0 | 2,2 | 1,9 | 2,3 | 2,5 | 2,0 | 2,5 | 2,7 | |||||||||||||||||
| 1,7 | 2,0 | 2,2 | 1,9 | 2,3 | 2,5 | 2,0 | 2,5 | 2,7 | 2,2 | 2,7 | 3,0 | |||||||||||||||||
| 1,9 | 2,3 | 2,5 | 2,0 | 2,5 | 2,7 | 2,2 | 2,7 | 3,0 | 2,4 | 3,0 | 3,3 | |||||||||||||||||
| 2,0 | 2,5 | 2,7 | 2,2 | 2,7 | 3,0 | 2,4 | 3,0 | 3,3 | 2,6 | 3,2 | 3,5 | |||||||||||||||||
| 2,2 | 2,7 | 3,0 | 2,4 | 3,0 | 3,3 | 2,6 | 3,2 | 3,5 | 2,8 | 3,5 | 3,8 | |||||||||||||||||
| 2,4 | 3,0 | 3,3 | 2,6 | 3,2 | 3,5 | 2,8 | 3,5 | 3,8 | 3,0 | 3,8 | 4,1 | |||||||||||||||||
| 2,6 | 3,2 | 3,5 | 2,8 | 3,5 | 3,8 | 3,0 | 3,8 | 4,1 | 3,4 | 4,3 | 4,7 | |||||||||||||||||
| 2,8 | 3,5 | 3,8 | 3,0 | 3,8 | 4,1 | 3,4 | 4,3 | 4,7 | 3,7 | 4,7 | 5,1 | |||||||||||||||||
| 3,0 | 3,8 | 4,1 | 3,4 | 4,3 | 4,7 | 3,7 | 4,7 | 5,1 | 4,1 | 5,1 | 5,6 | |||||||||||||||||
| 3,4 | 4,3 | 4,7 | 3,7 | 1,7 | 5,1 | 4,1 | 5,1 | 5,6 | 4,5 | 5,7 | 6,2 | |||||||||||||||||
| Исходный индекс, ИН | Толщина детали, мм | |||||||||||||||||||||||||||
| 100 - 160 | 160 - 250 | Св. 250 | ||||||||||||||||||||||||||
| Длина, ширина, диаметр, глубина и высота детали, мм | ||||||||||||||||||||||||||||
| 250 - 400 | 400 - 630 | 630 - 1000 | 1000 – 1600 | 1600 - 2500 | ||||||||||||||||||||||||
| Шероховатость поверхности, мкм | ||||||||||||||||||||||||||||
| 100-12,5 | 10-1,6 | 1,25 | 100-12,5 | 10-1,6 | 1,25 | 100-12,5 | 10-1,6 | 1,25 | 100-12,5 | 10-1,6 | 1,25 | 100-12,5 | 10-1,6 | 1,25 | ||||||||||||||
| 0,6 | 0,8 | 0,9 | 0,0 | 0,0 | 0,0 | 0,0 | 0,0 | 0,0 | 0,0 | 0,0 | 0,0 | 0,0 | 0,0 | 0,0 | ||||||||||||||
| 0,7 | 0,9 | 1,0 | 0,8 | 1,0 | 1,1 | 0,0 | 0,0 | 0,0 | 0,0 | 0,0 | 0,0 | 0,0 | 0,0 | 0,0 | ||||||||||||||
| 0,8 | 1,0 | 1,1 | 0,9 | 1,1 | 1,2 | 1,0 | 1,3 | 1,4 | 0,0 | 0,0 | 0,0 | 0,0 | 0,0 | 0,0 | ||||||||||||||
| 0,9 | 1,1 | 1,2 | 1,0 | 1,3 | 1,4 | 1,1 | 1,4 | 1,5 | 0,0 | 0,0 | 0,0 | 0,0 | 0,0 | 0,0 | ||||||||||||||
| 1,0 | 1,3 | 1,4 | 1,1 | 1,4 | 1,5 | 1,2 | 1,5 | 1,6 | 1,3 | 1,6 | 1,8 | 0,0 | 0,0 | 0,0 | ||||||||||||||
| 1,1 | 1,4 | 1,5 | 1,2 | 1,5 | 1,6 | 1,3 | 1,6 | 1,8 | 1,4 | 1,7 | 1,9 | 1,5 | 1,8 | 2,0 | ||||||||||||||
| 1,2 | 1,5 | 1,6 | 1,3 | 1,6 | 1,8 | 1,4 | 1,7 | 1,9 | 1,5 | 1,8 | 2,0 | 1,7 | 2,0 | 2,2 | ||||||||||||||
| 1,3 | 1,6 | 1,8 | 1,4 | 1,7 | 1,9 | 1,5 | 1,8 | 2,0 | 1,7 | 2,0 | 2,2 | 1,9 | 2,3 | 2,5 | ||||||||||||||
| 1,4 | 1,7 | 1,9 | 1,5 | 1,8 | 2,0 | 1,7 | 2,0 | 2,2 | 1,9 | 2,3 | 2,5 | 2,0 | 2,5 | 2,7 | ||||||||||||||
| Продолжение табл. 26 | ||||||||||||||||||||||||||||
| Исходный индекс, ИН | Толщина детали, мм | |||||||||||||||||||||||||||
| 100 - 160 | 160 - 250 | Св. 250 | ||||||||||||||||||||||||||
| Длина, ширина, диаметр, глубина и высота детали, мм | ||||||||||||||||||||||||||||
| 250 - 400 | 400 - 630 | 630 - 1000 | 1000 – 1600 | 1600 - 2500 | ||||||||||||||||||||||||
| Шероховатость поверхности, мкм | ||||||||||||||||||||||||||||
| 100-12,5 | 10-1,6 | 1,25 | 100-12,5 | 10-1,6 | 1,25 | 100-12,5 | 10-1,6 | 1,25 | 100-12,5 | 10-1,6 | 1,25 | 100-12,5 | 10-1,6 | 1,25 | ||||||||||||||
| 1,5 | 1,8 | 2,0 | 1,7 | 2,0 | 2,2 | 1,9 | 2,3 | 2,5 | 2,0 | 2,5 | 2,7 | 2,2 | 2,7 | 3,0 | ||||||||||||||
| 1,7 | 2,0 | 2,0 | 1,9 | 2,3 | 2,5 | 2,0 | 2,5 | 2,7 | 2,2 | 2,7 | 3,0 | 2,4 | 3,0 | 3,3 | ||||||||||||||
| 1,9 | 2,3 | 2,5 | 2,0 | 2,5 | 2,7 | 2,2 | 2,7 | 3,0 | 2,4 | 3,0 | 3,3 | 2,6 | 3,2 | 3,5 | ||||||||||||||
| 2,0 | 2,5 | 2,7 | 2,2 | 2,7 | 3,0 | 2,4 | 3,0 | 3,3 | 2,6 | 3,2 | 3,5 | 2,8 | 3,5 | 3,8 | ||||||||||||||
| 2,2 | 2,7 | 3,0 | 2,4 | 3,0 | 3,3 | 2,6 | 3,2 | 3,5 | 2,8 | 3,5 | 3,8 | 3,0 | 3,8 | 4,1 | ||||||||||||||
| 2,4 | 3,0 | 3,3 | 2,6 | 3,2 | 3,5 | 2,8 | 3,5 | 3,8 | 3,0 | 3,8 | 4,1 | 3,4 | 4,3 | 4,7 | ||||||||||||||
| 2,6 | 3,2 | 3,5 | 2,8 | 3,5 | 3,8 | 3,0 | 3,8 | 4,1 | 3,4 | 4,3 | 4,7 | 3,7 | 4,7 | 5,1 | ||||||||||||||
| 2,8 | 3,5 | 3,8 | 3,0 | 3,8 | 4,1 | 3,4 | 4,3 | 4,7 | 3,7 | 4,7 | 5,1 | 4,1 | 5,1 | 5,6 | ||||||||||||||
| 3,0 | 3,8 | 4,1 | 3,4 | 4,3 | 4,7 | 3,7 | 4,7 | 5,1 | 4,1 | 5,1 | 5,6 | 4,5 | 5,7 | 6,2 | ||||||||||||||
| 3,4 | 4,3 | 4,7 | 3,7 | 4,7 | 5,1 | 4,1 | 5,1 | 5,6 | 4,5 | 5,7 | 6,2 | 4,9 | 6,2 | 6,8 | ||||||||||||||
| 3,7 | 4,7 | 5,1 | 4,1 | 5,1 | 5,6 | 4,5 | 5,7 | 6,2 | 4,9 | 6,2 | 6,8 | 5,4 | 6,8 | 7,5 | ||||||||||||||
| 4,1 | 5,1 | 5,6 | 4,5 | 5,7 | 6,2 | 4,9 | 6,2 | 6,8 | 5,4 | 6,8 | 7,5 | 5,8 | 7,4 | 8,1 | ||||||||||||||
| 4,5 | 5,7 | 6,2 | 4,9 | 6,2 | 6,8 | 5,4 | 6,8 | 7,5 | 5,8 | 7,4 | 8,1 | 6,2 | 7,2 | 8,7 | ||||||||||||||
| 4,9 | 6,2 | 6,8 | 5,4 | 6,8 | 7,5 | 5,8 | 7,4 | 8,1 | 6,2 | 7,9 | 8,7 | 7,1 | 9,1 | |||||||||||||||
Таблица 27
Припуски на толщину поковки
| Площадь поверхности, подвергаемой калибровке, см2 | Припуск, мм | Поле допуска при К*, мм | ||
| Свыше | До | До 0,5 | Свыше 0,5 | |
| 2,5 | 0,25 | 0,32 | 0,26 | |
| 2,5 | 6,3 | 0,30 | 0,36 | 0,32 |
| 6,3 | 10,0 | 0,36 | 0,40 | 0,36 |
| 10,0 | 16,0 | 0,40 | 0,44 | 0,40 |
| 16,0 | 25,0 | 0,50 | 0,50 | 0,44 |
| 25,0 | 40,0 | 0,60 | 0,60 | 0,50 |
| 40,0 | 80,0 | 0,80 | 0,80 | 0,60 |
Таблица 28
Допуски и допускаемые отклонения линейных размеров поковки, мм
| Исходный индекс (ИН) | Наибольшая толщина поковки | |||||||
| До 40 | 40 - 63 | 63 - 100 | 100 – 160 | |||||
| Длина, ширина, диаметр, глубина и высота поковки | ||||||||
| До 40 | 40 - 100 | 100 - 160 | 160 – 250 | |||||
| Предельные отклонения (верхнее +, нижнее -) | ||||||||
| + | - | + | - | + | - | + | - | |
| 0,2 | 0,1 | 0,3 | 0,1 | 0,3 | 0,2 | 0,4 | 0,2 | |
| 0,3 | 0,1 | 0,3 | 0,2 | 0,4 | 0,2 | 0,5 | 0,2 | |
| 0,3 | 0,2 | 0,4 | 0,2 | 0,5 | 0,2 | 0,5 | 0,3 | |
| 0,4 | 0,2 | 0,5 | 0,2 | 0,5 | 0,3 | 0,6 | 0,3 |
Продолжение табл. 28
| Исходный индекс (ИН) | Наибольшая толщина поковки | ||||||||||||||||
| До 40 | 40 - 63 | 63 - 100 | 100 – 160 | ||||||||||||||
| Длина, ширина, диаметр, глубина и высота поковки | |||||||||||||||||
| До 40 | 40 - 100 | 100 - 160 | 160 – 250 | ||||||||||||||
| Предельные отклонения (верхнее +, нижнее -) | |||||||||||||||||
| + | - | + | - | + | - | + | - | ||||||||||
| 0,5 | 0,2 | 0,5 | 0,3 | 0,6 | 0,3 | 0,7 | 0,3 | ||||||||||
| 0,5 | 0,3 | 0,6 | 0,3 | 0,7 | 0,3 | 0,8 | 0,4 | ||||||||||
| 0,6 | 0,3 | 0,7 | 0,3 | 0,8 | 0,4 | 0,9 | 0,5 | ||||||||||
| 0,7 | 0,3 | 0,8 | 0,4 | 0,9 | 0,5 | 1,1 | 0,5 | ||||||||||
| 0,8 | 0,4 | 0,9 | 0,5 | 1,1 | 0,5 | 1,3 | 0,7 | ||||||||||
| 0,9 | 0,5 | 1,1 | 0,5 | 1,3 | 0,7 | 1,4 | 0,8 | ||||||||||
| 1,1 | 0,5 | 1,3 | 0,7 | 1,4 | 0,8 | 1,6 | 0,9 | ||||||||||
| 1,3 | 0,7 | 1,4 | 0,8 | 1,6 | 0,9 | 1,8 | 1,0 | ||||||||||
| 1,4 | 0,8 | 1,6 | 0,9 | 1,8 | 1,0 | 2,1 | 1,1 | ||||||||||
| 1,6 | 0,9 | 1,8 | 1,0 | 2,1 | 1,1 | 2,4 | 1,2 | ||||||||||
| 1,8 | 1,0 | 2,1 | 1,1 | 2,4 | 1,2 | 2,7 | 1,3 | ||||||||||
| 2,1 | 1,1 | 2,4 | 1,2 | 2,7 | 1,3 | 3,0 | 1,5 | ||||||||||
| 2,4 | 1,2 | 2,7 | 1,3 | 3,0 | 1,5 | 3,3 | 1,7 | ||||||||||
| 2,7 | 1,3 | 3,0 | 1,5 | 3,0 | 1,7 | 3,7 | 1,9 | ||||||||||
| 3,0 | 1,5 | 3,3 | 1,7 | 3,7 | 1,9 | 4,2 | 2,1 | ||||||||||
| 3,3 | 1,7 | 3,7 | 1,0 | 4,2 | 2,1 | 4,7 | 2,4 | ||||||||||
| 3,7 | 1,9 | 4,2 | 2,1 | 4,7 | 2,4 | 5,3 | 2,7 | ||||||||||
| 4,2 | 2,1 | 4,7 | 2,4 | 5,3 | 2,7 | 6,0 | 3,0 | ||||||||||
| 4,7 | 2,4 | 5,3 | 2,7 | 6,0 | 3,0 | 6,7 | 3,3 | ||||||||||
| Исходный индекс (ИН) | Наибольшая толщина поковки | ||||||||||||||||
| 160 - 250 | Св. 250 | ||||||||||||||||
| Длина, ширина, диаметр, глубина и высота поковки | |||||||||||||||||
| 250 - 400 | 400 - 630 | 630 - 1000 | 1000 - 1600 | 1600 - 2500 | |||||||||||||
| Предельные отклонения (верхнее +, нижнее -) | |||||||||||||||||
| + | - | + | - | + | - | + | - | + | - | ||||||||
| 0,5 | 0,2 | - | - | - | - | - | - | - | - | ||||||||
| 0,5 | 0,3 | 0,6 | 0,3 | - | - | - | - | - | - | ||||||||
| 0,6 | 0,3 | 0,7 | 0,3 | 0,8 | 0,4 | - | - | - | - | ||||||||
| 0,7 | 0,3 | 0,8 | 0,4 | 0,9 | 0,5 | - | - | - | - | ||||||||
| 0,8 | 0,4 | 0,9 | 0,5 | 1,1 | 0,5 | 1,3 | 0,7 | - | - | ||||||||
| 0,9 | 0,5 | 1,1 | 0,5 | 1,3 | 0,7 | 1,4 | 0,8 | 1,6 | 0,9 | ||||||||
| 1,1 | 0,5 | 1,3 | 0,7 | 1,4 | 0,8 | 1,6 | 0,9 | 1,8 | 1,0 | ||||||||
| 1,3 | 0,7 | 1,4 | 0,8 | 1,6 | 0,9 | 1,8 | 1,0 | 2,1 | 1,1 | ||||||||
| 1,4 | 0,8 | 1,6 | 0,9 | 1,8 | 1,0 | 2,1 | 1,1 | 2,4 | 1,2 | ||||||||
| 1,6 | 0,9 | 1,8 | 1,0 | 2,1 | 1,1 | 2,4 | 1,2 | 2,7 | 1,3 | ||||||||
| 1,8 | 1,0 | 2,1 | 1,1 | 2,4 | 1,2 | 2,7 | 1,3 | 3,0 | 1,5 | ||||||||
| 2,1 | 1,1 | 2,4 | 1,2 | 2,7 | 1,3 | 3,0 | 1,6 | 3,3 | 1,7 | ||||||||
| 2,4 | 1,2 | 2,7 | 1,3 | 3,0 | 1,5 | 3,3 | 1,7 | 3,7 | 1,9 | ||||||||
| 2,7 | 1,3 | 3,0 | 1,5 | 3,3 | 1,7 | 3,7 | 1,9 | 4,2 | 2,1 | ||||||||
| 3,0 | 1,5 | 3,3 | 1,7 | 3,7 | 1,9 | 4,2 | 2,1 | 4,7 | 2,4 | ||||||||
| 3,3 | 1,7 | 3,7 | 1,9 | 4,2 | 2,1 | 4,7 | 2,4 | 5,3 | 2,7 | ||||||||
Окончание табл. 28
| Исходный индекс (ИН) | Наибольшая толщина поковки | |||||||||
| 160 - 250 | Св. 250 | |||||||||
| Длина, ширина, диаметр, глубина и высота поковки | ||||||||||
| 250 - 400 | 400 - 630 | 630 - 1000 | 1000 - 1600 | 1600 - 2500 | ||||||
| Предельные отклонения (верхнее +, нижнее -) | ||||||||||
| + | - | + | - | + | - | + | - | + | - | |
| 3,7 | 1,9 | 4,2 | 2,1 | 4,7 | 2,4 | 5,3 | 2,7 | 6,0 | 3,0 | |
| 4,2 | 2,1 | 4,7 | 2,4 | 5,3 | 2,7 | 6,0 | 3,0 | 6,7 | 3,3 | |
| 4,7 | 2,4 | 5,3 | 2,7 | 6,0 | 3,0 | 6,7 | 3,3 | 7,4 | 3,6 | |
| 5,3 | 2,7 | 6,0 | 3,0 | 6,7 | 3,3 | 7,4 | 3,6 | 8,0 | 4,0 | |
| 6,0 | 3,0 | 6,7 | 3,3 | 7,4 | 3,6 | 8,0 | 4,0 | 8,6 | 4,4 | |
| 6,7 | 3,3 | 7,4 | 3,6 | 8,0 | 4,0 | 8,6 | 4,4 | 9,2 | 4,8 | |
| 7,4 | 3,6 | 8,0 | 4,0 | 8,6 | 4,4 | 9,2 | 4,8 | 10,0 | 6,0 |
Таблица 29
Смещение по поверхности разъема штампов
| Масса поковки, кг | Припуски для классов точности, мм | ||||||||
| Плоская поверхность разъема (П) | |||||||||
| Т1 | Т2 | Т3 | Т4 | Т5 | |||||
| Симметрично изогнутая поверхность разъема (Ис) | |||||||||
| Т1 | Т2 | Т3 | Т4 | Т5 | |||||
| Несимметрично изогнутая поверхность разъема (Ин) | |||||||||
| Свыше | До | Т1 | Т2 | Т3 | Т4 | Т5 | |||
| - | 0,5 | 0,1 | 0,1 | 0,1 | 0,1 | 0,2 | 0,2 | 0,3 | 0,3 |
| 0,5 | 1,0 | 0,1 | 0,1 | 0,1 | 0,2 | 0,2 | 0,3 | 0,3 | 0,3 |
| 1,0 | 1,8 | 0,1 | 0,1 | 0,2 | 0,2 | 0,3 | 0,3 | 0,3 | 0,4 |
| 1,8 | 3,2 | 0,1 | 0,2 | 0,2 | 0,3 | 0,3 | 0,3 | 0,4 | 0,5 |
| 3,2 | 5,6 | 0,2 | 0,2 | 0,3 | 0,3 | 0,3 | 0,4 | 0,5 | 0,6 |
| 5,6 | 10,0 | 0,2 | 0,3 | 0,3 | 0,3 | 0,4 | 0,5 | 0,6 | 0,7 |
| 10,0 | 20,0 | 0,3 | 0,3 | 0,3 | 0,4 | 0,5 | 0,6 | 0,7 | 0,9 |
| 20,0 | 50,0 | 0,3 | 0,3 | 0,4 | 0,5 | 0,6 | 0,7 | 0,9 | 1,2 |
| 50,0 | 125,0 | 0,3 | 0,4 | 0,5 | 0,6 | 0,7 | 0,9 | 1,2 | 1,6 |
| 125,0 | 250,0 | 0,4 | 0,5 | 0,6 | 0,7 | 0,9 | 1,2 | 1,6 | 2,0 |
Таблица 30
Припуски на поковки
| Наибольший размер заготовки, мм | Припуски для классов точности, мм | |||||
| Свыше | До | Т1 | Т2 | Т3 | Т4 | Т5 |
| - | 0,1 | 0,2 | 0,2 | 0,3 | 0,4 | |
| 0,2 | 0,2 | 0,3 | 0,4 | 0,5 | ||
| 0,2 | 0,3 | 0,4 | 0,5 | 0,6 | ||
| 0,3 | 0,4 | 0,5 | 0,6 | 0,8 | ||
| 0,4 | 0,5 | 0,6 | 0,8 | 1,0 | ||
| 0,5 | 0,6 | 0,8 | 1,0 | 1,2 | ||
| 0,6 | 0,8 | 1,0 | 1,2 | 1,6 |
Дополнительные припуски учитывают смещение поковки, изогнутость, отклонения от плоскостности и прямолинейности, межцентрового и межосевого расстояний, угловых размеров и определяются исходя из формы поковки и технологии ее изготовления. Смещение по поверхности разъема штампов устанавливается исходя из табл. 29 в зависимости от класса точности поковки Т, формы разъема штампа и массы поковки.
Изогнутость и отклонения от плоскостности и прямолинейности зависят от класса точности и наибольшего размера поковки (табл. 30).
Таблица 31
| Масса штампованной поковки, кг | Rz | Т | Примечание. Высота неровностей профиля Rz дана после пескоструйной обработки поверхности поковок или травления; при дробеструйной или дробеметной обработке Rz принимают равной 400 мкм независимо от массы поковки. |
| мкм | |||
| До 0,25 св. 0,25 до 4,0 св. 4,0 до 25,0 св. 25,0 до 40,0 св. 40,0 до 100 св. 100,0 до 200,0 |
Суммарное значение пространственных отклонений определяют по следующим формулам:
1. При обработке в патроне для наружной поверхности
(46)
2. При обработке в патроне для внутренней поверхности
(47)
3. При обработке в центрах для наружной поверхности
, (48)
где rсм, rэкс, rк и rц – пространственные отклонения штампованной заготовки по смещению, эксцентричности, кривизне (короблению) и зацентровке соответственно.
Величины rсм, rэкс, rк выбираются по табл. 32, 33, 34; rц определяется по формуле (37), если заготовка в виде вала, то rк определяется по формулам (36) или (38). При этом удельная кривизна Dк принимается по табл. 34. По этой же таблице принимается удельная кривизна Dк при определении остаточной кривизны rк, если заготовка подвергается термической обработке и правке.
Величина остаточной кривизны после выполненного перехода (операции) определяется по формуле (40), а значение коэффициента Ку по табл. 8.
Таблица 32
| Смещение осей поковок, штампуемых в разных половинах штампа, мм | ||||
| Масса поковки, кг | На молотах | На прессах и горизонтально-ковочных машинах | ||
| Класс точности*) | ||||
| до 0,25 | 0,30 | 0,60 | 0,20 | 0,60 |
| св. 0,25 до 0,63 | 0,35 | 0,80 | 0,25 | 0,60 |
| св. 0,63 до 1,60 | 0,40 | 1,20 | 0,30 | 0,70 |
| св. 1,60 до 2,60 | 0,45 | 1,40 | 0,35 | 0,80 |
| св. 2,50 до 4,00 | 0,50 | 1,50 | 0,40 | 0,90 |
| св. 4,00 до 6,30 | 0,63 | 1,70 | 0,50 | 1,00 |
| св. 6,30 до 10,0 | 0,70 | 2,00 | 0,60 | 1,20 |
| св. 10,0 до 16,0 | 0,80 | 2,10 | 0,60 | 1,30 |
| св. 16,0 до 25,0 | 0,90 | 2,30 | 0,70 | 1,40 |
| св. 25,0 до 40,0 | 1,00 | 2,60 | 0,70 | 1,60 |
| св. 40,0 до 63,0 | 1,20 | 2,90 | - | - |
| *) класс точности: 1 – повышенный; 2 - нормальный |
Таблица 33
| Эксцентричность и коробление поковок типа дисков и рычагов, получаемых на прессах и горизонтально-ковочных машинах, мм | ||||
| Толщина (высота), длина или ширина поковки, мм | Эксцентричность отверстия, мм | Кривизна (стрела прогиба) и коробление, мм | ||
| Класс точности | ||||
| до 50 | 0,50 | 1,0 | 0,25 | 0,50 |
| св. 50 до 120 | 0,63 | 1,50 | 0,25 | 0,50 |
| св. 120 до 180 | 0,80 | 2,50 | 0,32 | 0,70 |
| св. 180 до 260 | 1,00 | 3,50 | 0,32 | 0,90 |
| св. 260 до 360 | 1,50 | 4,50 | 0,40 | 1,00 |
| св. 360 до 500 | 2,50 | 5,50 | 0,50 | 1,10 |
Таблица 34
| Удельная кривизна поковок типа валов | |||||
| Диаметр поковки, мм | Dк (мкм) на 1 мм длины после | ||||
| Штамповки для классов точности | Правки на прессах | Термообработки | |||
| в печах | ТВЧ | ||||
| До 25 | 0,20 | 2,5 | 1,25 | ||
| св. 25 до 50 | 0,15 | 1,5 | 0,75 | ||
| св. 50 до 80 | 0,12 | 1,0 | 0,50 | ||
| св. 80 до 120 | 0,10 | 1,0 | 0,50 |
Таблица 35
Точность и качество поверхности после механической обработки
| Поверхность и способ обработки | Квалитет точности | Качество полученной поверхности, мкм | |
| Rz | Т | ||
| Валы ступенчатые | |||
| Наружные поверхности вращения | |||
| Точение однократное | 11 – 12 | ||
| Точение черновое | |||
| Точение чистовое | |||
| Точение тонкое | 7 – 8 | - | - |
| Шлифование черновое | |||
| Шлифование чистовое | |||
| Шлифование тонкое | 6 – 7 | - | - |
| Торцовые поверхности | |||
| Подрезание черновое | |||
| Подрезание чистовое | |||
| Фрезерование | |||
| Шестерни одно- и многовенцовые, детали типа «дисков» | |||
| Наружные поверхности вращения | |||
| Точение однократное | 11 – 12 | ||
| Точение черновое | |||
| Точение получистовое | |||
| Точение чистовое | 10 -11 | ||
| Точение тонкое | 7 – 8 | - | - |
| Шлифование однократное | - | - | |
| Шлифование черновое | |||
| Шлифование чистовое | |||
| Шлифование тонкое | 6 – 7 | - | - |
| Торцовые поверхности | |||
| Подрезание однократное | 10 – 12 | ||
| Подрезание черновое | |||
| Подрезание получистовое | |||
| Подрезание чистовое | 10 – 11 | ||
| Шлифование однократное на круглошлифовальном станке | - | - | |
| Шлифование однократное на плоскошлифовальном станке черновое | |||
| Шлифование однократное на плоскошлифовальном станке чистовое | - | - | |
| Рычаги и вилки | |||
| Плоскости параллельные оси детали и плоскости разъема головок | |||
| Фрезерование черновое | |||
| Фрезерование чистовое | |||
| Протягивание |
Продолжение табл. 35
| Поверхность и способ обработки | Квалитет точности | Качество полученной поверхности, мкм | |
| Rz | Т | ||
| Шлифование черновое | |||
| Шлифование чистовое | - | - | |
| Точение стержня черновое | |||
| Точение стержня чистовое | |||
| Балки и кронштейны | |||
| Плоские поверхности | |||
| Фрезерование черновое | |||
| Фрезерование чистовое | |||
| Протягивание | |||
| Шлифование черновое | |||
| Шлифование чистовое | - | - | |
Примечания. 1. При выдерживании размера от черновой базы допуск определяется по формуле:
 ,
где dзаг – допуск на размер «черной» заготовки;
dобр – допуск на размер после обработки, принимается по квалитету, выбранному по данной табл.
2. Квалитеты точности даны при условии соблюдения принципа единства баз.
3. При расчете припусков под шлифование после термообработки Т = 0.
|
МЕХАНИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА ОТВЕРСТИЙ
Необходимые данные по точности диаметров отверстий и качеству поверхности, получаемые после обработки различными способами представлены в табл. 36.
Таблица 36
| Метод обработки | Диаметр отверстия, мм | Квалитет точности | Качество поверхности, мкм | |
| Rz | Т | |||
| Сверление спиральными сверлами | от 3 до 6 | |||
| св. 6 до 10 | ||||
| св. 10 до18 | ||||
| св. 18 до30 | ||||
| Глубокое сверление специальными сверлами | от 3 до 10 | |||
| св. 10 до18 | ||||
| св. 18 до30 | ||||
| Зенкерование черновое | от 18 до 30 | |||
| св. 30 до 80 | ||||
| Зенкерование однократное | до 80 | - | - | |
| Зенкерование чистовое | до 30 | 10 – 11 | ||
| св. 30 до 80 |
Продолжение табл. 36
| Метод обработки | Диаметр отверстия, мм | Квалитет точности | Качество поверхности, мкм | |
| Rz | Т | |||
| Растачивание черновое | от 50 до 260 | |||
| Растачивание чистовое | от 50 до 260 | |||
| Растачивание тонкое | от 50 до 260 | 7 – 8 | ||
| Развертывание нормальное | от 6 до 80 | |||
| Развертывание точное | от 6 до 80 | |||
| Развертывание тонкое | от 6 до 80 | - | ||
| Шлифование | до 80 | 7 – 8 | - | - |
| Протягивание | до 80 | |||
| Калибрование шариками или оправками | от 6 до 80 | 0,6 | - | |
| Хонингование | до 80 | 6 – 7 | - | - |
Примечания. 1. Под черновым зенкерованием понимают обработку по литому прошитому при штамповке отверстию; под чистовым зенкерованием – обработку после сверления или чернового зенкерования.
2. Виды развертывания (нормальное, точное, тонкое) определяются допусками на диаметры разверток.
