Пошивочный процесс швейных изделий

Пошив швейных изделий осуществляется по принципу по­тока.

Поток — это такой метод организации производства, при котором изготовление изделия расчленяется на последователь­ный ряд операций, равных или кратных по затратам времени. Оборудование в потоке устанавливается в порядке технологи­ческой последовательности обработки. Для обеспечения одно­временного выполнения операций на потоке и достижения рит­мичности при работе применяются различные технические и организационные мероприятия. Они включают:

- подбор машин и оборудования по производительности;

- использование регулирования скорости конвейера;

- техническое оснащение ручных и машинных работ допол­нительными приспособлениями;

- оптимальное использование квалификации исполнителей и производительности их труда.

Потоки различаются по ряду признаков: количеству однов­ременно пошиваемых изделий — одно- и многофасонные; мощности, т.е. количеству пошиваемых изделий в смену, — малой, средней и высокой; способу передачи полуфабриката — агре­гатные (вручную) и конвейерные (движение ленты).

В производстве швейных изделий обобщенно можно выде­лить три направления.

1. Дальнейшее совершенствование старой классической тех­нологии изготовления одежды на основе широкого использова­ния клеевых материалов, концентрации операций, организа­ции производства и труда, осуществления мер по комплексной механизации и автоматизации производства.

2. Применение непрерывной технологии изготовления одеж­ды. В этом случае два полотна ткани, стягиваемые с рулонов, одновременно стачиваются по контурам деталей и выкраивают­ся (система рулонного питания). По предварительным расчетам применение этой технологии позволяет резко (в два-три раза) повысить производительность труда, сократить удельный вес вспомогательных и переместительных операций, достигнуть более высокого уровня механизации производства. Частичная реализация принципов непрерывной технологии осуществля­ется в настоящее время при изготовлении воротничков сорочек, поясов, шлевок и ряда других деталей при рулонном питании машин материалами.

3. Изготовление одежды непосредственно из волокна, пря­дильного раствора или расплава полимера, минуя процессы прядения, ткачества, шитья. Волокна наносятся на объемные перфорированные формы, соответствующие по форме и разме­ру изделиям, и скрепляются связующими растворами. При из­готовлении одежды из раствора его вводят в формы с получе­нием законченных деталей и узлов. Расчеты показывают высо­кую эффективность этого способа: производительность труда повышается в восемь-десять раз, расход материала сокращает­ся на 10—15 %.

Процесс пошива швейного изделия включает операции, ко­торые можно разделить на три группы:

1) заготовительные;

2) монтажные;

3) заключительно-отделочные.

При заготовительных операциях производятся выполне­ние вытачек, обработка краев срезов деталей, придание им объемной формы, подготовка отдельных деталей и узлов к сое­динению.

Монтажные — это операции соединения деталей и узлов в изделие, т.е. соединение полочек со спинкой, воротника с изде­лием, пришивка подкладки и др.

Заключительно-отделочные операции направлены на окон­чательное изготовление изделия и придание ему товарного ви­да. Это утюжильные операции, пришивание фурнитуры, удале­ние ниток, загрязнений, придание объемной формы изделию. В каждую из этих групп операций входят ручные и машинные. Операции влажно-тепловой обработки характерны для каждой группы.

Из указанных трех групп операций пошива швейных изде­лий важнейшая роль принадлежит монтажным, т.е. операциям соединений. Это определяется тем, что при современных мето­дах обработки изделие собирают из множества деталей, что по­зволяет рационально использовать материалы, обеспечивает лучшее облегание изделием фигуры человека. Кроме того, сое­динения должны обеспечивать высокие плотность и прочность.

Соединения деталей осуществляют четырьмя способами: ниточным, клеевым, сварным и комбинированным.

Ниточные соединения занимают наибольший удельный вес, так как они универсальны для изготовления изделий раз­личной конструктивной сложности, прочны, эластичны, имеют красивый внешний вид. Однако эти соединения не лишены недостатков — большой расход ниток (мужской пиджак — 16—18 м, женское платье — 22—24 м, брюки — 8,5—9,5 м), большие трудозатраты; обрывность ниток заметно (на 7—12 %) снижает производительность труда. Ниточные соединения осуществляют за счет стежков, строчек и швов.

Стежок — законченный цикл переплетения ниток между двумя последовательными проколами иглы.

Строчка — ряд повторяющихся стежков.

Шов — место соединения двух или более деталей, причем соединяемые детали располагаются либо по одну, либо по обе стороны шва.

По способу выполнения стежки, строчки и швы могут быть ручными и машинными. Их характеристики определяются длиной, частотой, шириной и видом стежка, шагом строчек, швов, шириной швов.

Ручные стежки, строчки, швы выполняются при помощи ручных игл. Они имеют то же назначение, что и машинные.

Машинные стежки по способу переплетения ниток подраз­деляются на челночные и цепные.

Челночные стежки образуются за счет переплетения в тол­ще соединяемых материалов двух нитей (верхней, сматываемой с катушки, и нижней, сматываемой со шпульки челнока).

Цепные стежки получаются переплетением одной, двух и более нитей на поверхности соединяемых материалов.

Ниточное челночное соединение прочно, эластично, но ма­лорастяжимо.

Цепное ниточное соединение уступает челночному по проч­ности, но имеет высокие эластичность и растяжимость. Послед­нее особо важно для соединений деталей и материалов высокой растяжимости (трикотажных полотен и др.).

Машинные строчки подразделяются на линейные (для ста­чивания деталей), фигурные (для притачивания декоративных деталей, выполнения различных отделок), обметочно-подшивочные (обметывание срезов деталей, подшивание подогнутых краев деталей с одновременным их обметыванием) и потайные (для соединения деталей невидимыми с лицевой стороны стеж­ками).

Машинные строчки должны соответствовать ряду требова­ний, зафиксированных в нормативно-технической документа­ции. В стандартах регламентируется количество (частота) стеж­ков на 1 см строчки, номера хлопчатобумажных и шелковых ниток, толщина ниток из химических волокон (текс и метри­ческий номер), номера применяемых швейных игл. Эти показа­тели устанавливаются в зависимости от вида изделия, волок­нистого состава и назначения тканей и других материалов, ви­да используемых машин.

Процесс эксплуатации швейных изделий определяет много­образие воздействий на швы: растяжения, изгибы, атмосфер­ные воздействия, различные способы ухода — глажение, стир­ка, химическая чистка и др. Поэтому они должны обладать вы­сокой стойкостью к этим воздействиям, что обеспечивается их выбором и характеристиками швов, учетом параметров соеди­няемых материалов.

С учетом их конструктивных особенностей и назначения ни­точные швы делят на соединительные, краевые и отделочные (рис. 4.8).

Соединительные швы отличает расположение деталей по обе стороны строчки. Они включают: стачной, настрочной, на­кладной, стыковой, запошивочный, «в замок» и двойной.

Стачной шов — наиболее распространенный, им соединяют детали различных видов швейных изделий. Он выполняется одной строчкой. Разновидности стачного шва: в разутюжку, в заутюжку, в ребро, в расстрочку.

Настрочной шов выполняется двумя строчками в два при­ема, его прочность в 1,5 раза выше, чем стачного. Настрочной шов может быть с открытыми срезами, используется для соеди­нения продольных деталей, невидимых с лицевой и изнаночной сторон изделия. Его разновидность — настрочной шов с подогну­тым краем, который применяется при изготовлении легкого платья, юбок и др.

Стыковой шов отличают отсутствие утолщений и высокая прочность. Он наиболее приемлем для соединения промежуточ­ных деталей.

Для бельевых изделий, изделий из тонких осыпающихся тканей, мешковины карманов, где исключена дополнительная обработка срезов, применяют запошивочные швы, швы «в за­мок» и двойные. Конструкция этих швов такова, что срезы сое­диняемых деталей не видны ни с лицевой, ни с изнаночной сто­рон. Такая конструкция швов определяет их стойкость к мно­гократным стиркам, глажению, механическим воздействиям.

Краевые швы используют для обработки края деталей. Их основным признаком является расположение деталей по одну сторону шва. К ним относятся обтачные швы и швы в подгибку.

Обтачные швы применяют при обработке краев бортов, во­ротника, клапанов, листочек и других деталей одежды.

Швы в подгибку используют для обработки краев воротни­ков, низа изделий, низков рукавов. Они бывают с открытым срезом, закрываемым пришитой подкладкой, а также при ис­пользовании неосыпающихся тканей. При употреблении в из­делиях осыпающихся тканей применяют швы в подгибку с зак­рытым срезом, т.е. с двойной подгибкой края.

Отделочные швы включают окантовочные, рельефные, а также швы, используемые при выполнении вытачек, складок, сборок и т.д. (см. рис. 4.8).

Окантовочные швы служат для отделки открытых срезов (проймы, горловины, низа изделия, подбортов) деталей верх­ней одежды, легкого платья и белья. Они могут быть с откры­тыми, закрытыми срезами, а также отделанными специальной тесьмой, полоской шелковой ткани.

Рельефные швы представляют собой прямые, ломаные и фи­гурные линии. Их применяют для получения выпуклого релье­фа за счет прокладывания шнура, жгута, а также двойной по­лоски ткани.

Вытачки (швы, которые не проходят по всей детали) прида­ют изделию необходимую форму, являются элементом отделки изделия.

Складки могут быть односторонними, встречными, байто­выми и сплошными. Они выполняют функции соединения и от­делки.

При выборе швов для изготовления швейных изделий исхо­дят из их основных показателей: внешнего вида, определяюще­го художественно-эстетическое оформление, толщины (коли­чества слоев в шве), прочности и выносливости, положения краев материалов в шве (открытого, закрытого). Основные из этих показателей регламентированы ГОСТ 12807. Изделия швейные. Классификация стежков, строчек и швов.

Важно особо выделить такие показатели швов, как проч­ность, выносливость, растяжимость (табл. 4.3).

Наряду с видом швов прочность и выносливость соединений определяется прочностью ниток (природа волокна, толщина, количество сложений), натяжением ниток в шве, частотой стежков и другими факторами.

Склеивание деталей швейных изделий осуществляется за счет использования клеев. Они представляют собой высокомо­лекулярные соединения, применяемые в виде растворов, рас­плавов, порошков, пленок, тесьмы, клеевого прокладочного материала со сплошным или точечным покрытием. Использо­вание клеевых соединений возрастает; они в сравнении с ниточ­ными значительно повышают производительность труда, снижают трудоемкость изготовления швейных изделий.

Склеивание термопластичным клеем осуществляется за счет его перевода из твердого в вязкотекучее состояние, последую­щего проникновения в материал и охлаждения. При этом ос­новными параметрами клеевых соединений являются: темпе­ратура 140—180 °С, удельное давление 0,1—0,6 кгс/см2, время прессования — 15—90 с.

Разработаны и широко применяются следующие основные клеи: БФ-6; ПВБ-К1; ПА-54 или ПА-548, полихлорвиниловый, полиэтиленовый и др. (табл. 4.4).

К соединениям швейных изделий предъявляются разнооб­разные требования, обусловленные воздействиями производ­ства, эксплуатации, ухода. При этом свойства клеевых соедине­ний зависят от многих факторов: характеристик клеев, соеди­няемых материалов, режимов склеивания. Важнейшими пока­зателями клеевых соединений являются прочность, жесткость, атмосферостойкость, стойкость к мыльно-содовым растворам (стирке), химической чистке и др.

Механические свойства клеевых соединений определяют в основном прочность и жесткость. Прочность соединений следу­ет дифференцировать с учетом того, какие преимущественно деформации испытывают швы швейных изделий — сдвига или расслаивания. По прочности на сдвиг клеевые соединения пре­восходят ниточные. Поэтому в узлах и деталях, «работающих» на расслаивание (боковой шов, шов проймы, середины спинки), клеевые соединения неприемлемы. Наименьшую жесткость обеспечивают соединения с использованием клея ПВБ-К1, наи­большую — на основе полиамида ПА-548.

Прочность обусловлена и параметрами прессования. Она увеличивается с повышением температуры, времени выдержки и давления. При воздействии воды, кипячении, особенно в рас­творе мыла с водой, характерна значительная потеря прочности большинства клеевых соединений (30—75 %).

Наиболее устойчивы к действию воды и стирке клеевые швы на основе полиэтилена. Поэтому клеевая полиэтиленовая плен­ка — наиболее целесообразный материал для изделий, подвер­гающихся многократным стиркам (бельевых изделий, сорочек и др.). В процессе носки изделия подвергаются также действию атмосферных факторов (дождя, компонентов воздуха, солнеч­ного света). Происходящие при этом процессы старения высо­комолекулярных органических веществ наиболее активно про­текают под воздействием ультрафиолетовых лучей во взаимо­действии с кислородом воздуха и влагой. Однако это воздей­ствие ослабляется тем, что пленки клея находятся внутри сое­диненных деталей (материалов). Важно то, что старение ведет не только к потере прочности и эластичности соединения, но и к увеличению его жесткости и хрупкости. Обобщенно следует отметить, что клеевые соединения соответствуют предъявляе­мым требованиям, если не произойдет заметного изменения их свойств за обычный срок носки изделия (3—5 лет).

В процессе эксплуатации выявляется потребность в проведе­нии химических чисток изделий. Соединения на основе клеев БФ-6, ПВБ-К1, клеевой пленки ПВБ, клея ПА-548 устойчивы к обработке бензинами и хлорированными углеводородами, ис­пользуемыми в операциях химической чистки. Для обеспече­ния более высоких прочности, герметичности используют ком­бинированные соединения (рис. 4.9).

Сварные соединения отличаются тем, что осуществляются без использования дополнительных материалов (ниток, клеев).

Сущность сварного соединения двух или нескольких деталей состоит в переводе материалов из термопластичного в вязкотекучее состояние под воздействием какого-либо источника энер­гии. Макромолекулы полимеров приобретают при этом способ­ность перемещаться в пограничных слоях, диффундировать в такой же полимер и при охлаждении фиксироваться. Процесс может протекать под давлением и без него.

Развитие сварных соединений обусловлено все более широ­ким использованием в швейном производстве различных тер­мопластичных материалов, разработкой оборудования, воз­можностями повышения производительности труда, улучше­нием качества и внешнего вида одежды, экономией материалов. Очевидна прогрессивность и перспективность этого направле­ния в швейной отрасли.

Сварные соединения применяют при изготовлении швей­ных изделий из пленочных материалов или из материалов с пленочным покрытием, а также из тканей, трикотажных поло­тен из термопластичных волокон или с их содержанием не ме­нее 65 %.

Сварка деталей швейных изделий осуществляется тремя спо­собами: термоконтактным, высокочастотным и ультразвуковым.

Термоконтактная сварка осуществля­ется за счет воздействия тепла или излуче­ния от твердого нагретого инструмента на соединяемые поверхности материалов и по­следующего их спрессовывания.

Разновидностью этого метода является сварка электронагревом и термоимпульс­ная сварка. В последнем случае носителем тепла является полоска металла. Ее нагрев обеспечивается за счет сильных импульсов тока, обеспечивающих перевод материалов в вязкотекучее состояние.

При охлаждении пластин направление теплового потока изменяется, тепло отво­дится от свариваемых материалов, шов ос­тывает. Последнее исключает прилипание термопласта к электроду. Термоимпульсной сваркой можно со­единить очень тонкие (менее 0,1 мм) пленки, а также все тер­мопластичные пленки толщиной ОД—0,2 мм при односторон­нем и 0,3—0,5 мм при двустороннем подогреве. Кроме того, вследствие простоты и экономичности этот способ применим и для соединений материалов с термопластичным покрытием.

Высокочастотная сварка базируется на способности высо­кочастотного поля генерировать тепло внутри свариваемых ма­териалов. Простейшая установка для нагрева токами высокой частоты (ТВЧ) может быть представлена конденсатором, роль пластин которого выполняют электроды установки, а соединяе­мые детали — диэлектрика конденсатора. Процесс происходит под давлением (рис. 4.10). Соединение может осуществляться последовательным (точечным или роликовым) и параллельным (на прессе) методом.

Как и термоконтактная сварка, рассматриваемый способ применим для соединения пленок и материалов с термоплас­тичным покрытием. Пленочные материалы применяют при из­готовлении плащей, накидок и других защитных изделий. Ма­териалы с пленочным покрытием широко используются для бытовой одежды (курток, пальто, головных уборов), а также для специальной одежды и галантерейных изделий. Сварка ТВЧ имеет преимущества и недостатки. Преимущества — высо­кие производительность, качество соединений и внешнего вида швов. Недостатки обусловлены высокими стоимостью и слож­ностью оборудования, необходимостью экранизации работни­ков и рабочих зон от действия ТВЧ.

Ультразвуковой метод состоит в преобразовании электрических колебаний ультразвуковой частоты в механические колебания сварочного инструмента, со­провождающиеся теплооб­разованием (рис. 4.11). Ме­тод позволяет с успехом со­единять материалы с низ­кой электро- и теплопро­водностью, которые други­ми методами сварки труд­но или невозможно соеди­нить (полиэтилен, полисти­рол, фторопласт-4 и т.д.).

Важно отметить и боль­шую широту применения материалов — все термопла­сты в широком диапазоне толщин, ткани и трикотажные полотна из термопластичных волокон или с их содержанием не менее 65 %, искусственные кожи. Успешно соединяются также натуральные ткани с синте­тическими. Более широкое применение сварных соединений сдерживает относительно небольшой перечень швов: стачной, накладной, стыковой, краевой с подгибкой среза, отделочные, а также их повышенная жесткость и невысокая прочность на расслаивание.

По важнейшим свойствам сварные соединения равнозначны ниточным — они имеют красивый внешний вид, небольшую толщину, герметичны.